C1518手柄夹具及工艺设计.doc

一零件的分析该零件为C1518手柄，右侧为16的螺纹联接，左侧为16通孔外径为32，上平面下降11处为一与水平轴线成30度夹角的4锥销孔，垂直方向为一M5的工艺螺孔。零件总体尺寸为：183mm95mm25mm二零件的工艺分析从零件图可知，其材料为HT200，该材料具有较高的强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大的应力，要求耐磨的零件。该零件的主要加工面为32上下端面（N面），16孔的内壁（R面），25端面（Q面），16螺孔（K面），R20处锉光，M5工艺螺孔，4锥销孔配作。32的表面粗糙度为3.2，16孔内径等级要求为H7孔内壁粗糙度为3.2，R20处锉光至表面粗糙度6.3，零件其它尺寸无特殊要求，尺寸可以用铸造直接得到。该零件的毛坯为铸件，部分尺寸要求可以由铸造工艺直接完成，对于做特殊要求的加工面须制定加工工艺，在加工时须采用专用夹具。分析零件的外形特征及加工要求，主要采用铣夹具与钻夹具，同时在钻孔的时候，对孔的位置有特殊要求，比如4销孔配作M5工艺螺孔，必须同采用固定钻套的钻夹具。参考文献中有关面和孔的加工经济精度及机床能达到的位置精度可知，零件的加工技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。三确定毛坯，画毛坯图，零件图根据零件材料确定该零件毛坯为铸件，零件重量为0.72Kg，毛坯的铸造方法可以选用砂型机器选型，无内腔，故无须安放型芯，铸造模具较为简单，为清除残余应力铸造后安排人工进效。参考文献各加工表面的总余量如表21所示加工表面基本尺寸(mm)加工佘量数值(mm)N面320.3Q面250.4K面250.32-1*零件图见附图*四工艺规程设计1定位基准的选择精基准的选择：32的上下端面（N.K）确定了工艺螺孔M5与4锥销孔的位置，其轴线确定了工件其它部分的位置，既是定位基准又是设计基准，所以以32的两端面作为精基准。粗基准的选择：手柄的中间部分面积较大，尺寸由铸造直接得到，佘量较小，不需要再作加工，其保证了32的轴线位置，从而保证了16孔的位置要求，以此为粗基准加工32上端面作为加工其它部份的精基准。最先进行机械加工的是精基准N面，其夹紧定位可以用以下方法达到：夹具体为一平面，可以限制工件的三个自由度，后侧可以是一个挡块或是挡销对工件进行定位，最后用两块压板对工件进行夹紧。2制定工艺路线根据各表面加工要求和各种加工方法所能达到的经济精度，确定各表面的加工方法如下：N（K）面：粗铣半精铣Q面：粗铣半精铣钻扩铰16孔钻16孔攻丝钻4锥销孔钻5的孔攻丝W面：锉光由于16的孔与32两端面的加工精度较高，加工时尽量在一次装夹中完成，以保证其精度。根据先面后孔，先主要后次要，先粗后精的加工原则将32的端面及16孔的粗加工放在最前面加工，精加工放在后面。每阶段首先加工32端面后加工16的孔。同样，25的端面和M16的螺纹孔也因在同一次装夹中完成，加工时先粗后精，首先粗加工25的端面再钻16的孔，然后精铣25的端面，使其尺寸，达到要求，然后再进行攻螺纹，4锥销孔及工艺螺孔等次要加工表面放在最后加工。初步拟定加工工艺路线如下：铸造时效10粗车N面20钻扩铰16孔孔口倒角1×4530铣K面40粗铣Q面50钻扩铰16孔孔口倒角1×4560钻5的孔，攻制M5螺纹70钻4锥销孔80W面锉光90精铣N面100精铰16孔110精铣K面120精铣Q面130攻M16螺纹140检验150入库上述方案遵循了工艺路线拟定的一般原则，但在实际加工生产过程中有些问题需要进一步的改进。如加工M5工艺螺孔的时候，可以同时加工W面，这样可以在一次装夹中完成两个工序，可以更好的保证加工精度。精车N面时工件的尺寸较大，加工时惯性较大，平衡较难保证，加工N面时夹具与工件回转直径过大，所以在保证加工要求的前提下，换用铣销加工。攻M16螺纹应在钻5孔，钻锥销孔及锉光W面后加工，以保