连杆合件加工工艺及关键工序工装设计小论文.doc

南京理工大学泰州科技学院毕业设计说明书摘要作者:赵彧学号：05010150系部:机械工程系专业:机械工程及自动化题目:连杆合件加工工艺及关键工序工装设计1绪论本设计是连杆合件加工工艺及关键工序工装设计，并在此基础上选择关键工序之一进行专用夹具及加工用组合机床设计。因此需要研究和解决以下几个问题：（1）连杆合件加工工艺及关键工序工装设计；（2）关键工序之一的专用夹具设计；（3）关键工序之一的加工用组合机床设计。2连杆合件加工工艺及关键工序工装设计2.1连杆合件加工工艺设计2.1.1生产纲领，生产类型生产纲领为50000件/年，属大批量生产。大批量生产，零件具有广泛的互换性，少数装配精度较高处，采用分组装配法和调整法；毛坯广泛采用金属模机器造型，精度高，加工余量小；广泛采用专用机床及自动机床；广泛采用专用夹具，专用组合机床，专用刀具，专用量具或自动检验装置，靠调整法达到精度要求；生产率高。2.1.2工艺分析（1）零件材料：QT45010。球墨铸铁切削性能较差，宜采用高速钢（较低切削参数下）、硬质合金钢刀具（较高切削参数下）以降低成本。刀具几何参数可根据不同刀具类型依据相关手册查取；（2）零件的表面组成：两端面，大小两个通孔，螺纹、螺栓孔，键槽，倒角，连杆体、连杆盖结合面；（3）主要表面分析：20mm的小头孔表面、81mm的大头孔表面为零件最重要的工作面；（4）主要技术要求：小头孔精度要求为IT7、粗糙度要求Ra1.6m，大头孔精度要求为IT6、粗糙度要求Ra1.6m，大小头孔中心距为1.0085mm。大小头孔之一为零件上的重要基准，两侧端面也为重要基准；（5）零件总体特点：连杆合件由连杆体和连杆盖两部分组成。2.1.3定位基准的选择在连杆机械加工工艺过程中，加工小头孔时，工序选用连杆的一侧端面作为主要基准。加工连杆盖时，选用连杆盖的一个指定的端面、连杆盖上的大头孔及连杆盖侧面作为基准。加工连杆体时，选用连杆体的一个指定端面、连杆体小头孔及连杆体侧面作为基准。加工大头孔时，选用连杆体的一个指定端面、连杆体小头孔及连杆侧面作为基准。这是由于：端面的面积大，定位比较稳定；用连杆盖上的孔定位可直接控制大小孔的中心距；连杆侧面限制转动。这样就使各工序的定位基准统一起来，减少定位误差。2.1.4工艺路线方案的确定制定工艺路线主要是确定加工方法和划分加工阶段。选择加工方法应以零件加工表面的技术条件（主要是加工面的尺寸精度、形状精度、表面粗糙度）为依据，并综合考虑各个方面工艺因素的影响，一般是根据主要表面的技术条件先确定终加工方法，接着再确定一系列准备工序的加工方法，然后再确定其他次要表面的加工方法；在各表面加工方法选定以后，就需进一步考虑这些加工方法在工艺路线中的大致顺序，以定位基准面的加工为主线，妥善安排热处理工序及其他辅助工序。本零件加工工艺路线如下：工序I：制备毛坯工序II：同时铣连杆大小头孔两侧端面工序III：钻、扩、铰连杆小头孔工序IV：分离连杆体和连杆盖工序V：铣连杆体结合面工序VI：铣连杆盖结合面工序VII：加工连杆体的螺纹工序VIII：加工连杆盖的螺栓孔工序IX：人工装配连杆体和连杆盖工序X：粗镗、半精镗大头孔工序XI：精镗大头孔及大头孔内键槽工序XII：镗削小头孔内槽工序XIII：铣小头孔R67mm的槽工序XIV：倒角，检验2.1.5工艺装备的确定工艺装备如表1工艺装备表表1工艺装备表工序号工序内容机床夹具刀具量具I制备毛坯II同时铣连杆大小头孔两侧端面专用组合铣床专用夹具硬质合金端铣刀专用量具III钻连杆小头孔专用组合钻床专用夹具高速钢直柄麻花钻扩连杆小头孔高速钢直柄扩孔钻铰连杆小头孔硬质合金直柄机用铰刀塞规IV分离连杆体和连杆盖专用组合铣床专用夹具高速钢锯片铣刀V铣连杆体结合面专用组合铣床专用夹具硬质合金端铣刀专用量具VI铣连杆盖结合面专用组合铣床专用夹具硬质合金端铣刀专用量具VII加工连杆体的螺纹专用组合钻床专用夹具高速钢直柄阶梯麻花钻高速钢细长柄机用丝锥专用量具VIII加工连杆盖的螺栓孔专用组合钻床专用夹具高速钢直柄阶梯麻花钻高速钢带整体柱直柄平底锪钻专用量具IX人工装配连杆体和连杆X粗镗大头孔专用组合镗床专用夹具硬质合金镗刀专用量具半精镗大头孔专用量具XI精镗大头孔专用组合镗床专用夹具硬质合金镗刀专用量具镗大头孔内键槽专用量具