CA6140夹具设计毕业论文.doc

1目录序言1第一章工艺1一.零件的分析1二.工艺规程设计2第二章夹具设计10一.问题提出10二.夹具的设计10第三章.制图软件的介绍15设计小结32致谢33参考文献342序言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程的一次较深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它是我们3年的大学成绩考核的一个很好的方式，在三年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能够通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不走之处，恳请各位老师给于指教。第一章工艺一、零件的分析（一）零件的作用CA6140车床后托架在卧式机床上，当采用双向引导刀具时，且有较高的精度要求时.刀具和主轴之间采用浮动卡头连接，在动力头退回原位，刀具又已退离夹具刀套的情况下，必须采用托架来支撑刀杆，以防止刀杆产生下垂，保证在下一次工作循环中，刀具能顺利得重新进入刀套，托架的结构形式同活动钻模版相似，但其作用仅在于支撑刀杆而不作为刀具的导向，托架不起直接保证加工精度的作用，但他却直接保证机床能顺利正常的工作。（二）零件的工艺分析CA6140车床托架可分为四个加工工序，他们之间有一定的位置要求。1.托架底座粗糙度1.6um，平面度003。2.三杆孔一个直径40的孔及其宽度为3的圆孔。一个直径30的孔。一个直径25.5的孔及其孔端面。3.R8的两吊耳：一个M6的螺纹孔和直径6的孔4.托架的2-10锥孔低孔，2-13孔及其2-20的沉头孔个加工部位存在着位置要求。（三）设计托架时的注意事项托架应有足够的支撑刚性，尤其在托架的轮廓尺寸的大，承托的刀具数量多，重量大的情况下，更应该注意采用必要的措施来加强托架的支撑刚性，如可增加刀杆的直径，或其数量，采用刀杆与主轴向的连接而不与前盖连接，并适当增加其连接长度，用拉杆是刀杆与主轴箱相连，在托架下部设置支撑钉或滚轮等措施，并注意，只有中小型托架采用空心3导向。二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为灰铸铁，硬度HT200，考虑到机床在工作过程当不经常加速，承受交变载荷以及冲击载荷较小，因此应该选用金属模机械砂型铸造，又因为是批量生产，而且零件的尺寸不大结构对称，故可以用铸造，既保证工作的可靠性又提高了劳动生产率。(二)基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行（1）粗基面的选择。按照有关粗基准的选择原则，当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准，当零件有若干个不加工表面时，则应该以与加工表面要求相对位置度较高的不加工表面为粗基准，对于一般的轴类零件以外圆作为粗基准是完全合理的，现在选取ø40mm的外圆作表面和底面为加工右平面的粗基准，利用一组共两个V形块支撑外圆轮廓作为定位面，消除X和Y方向以及绕他们旋转的四个自由度，然后再利用支撑板支撑ø40mm的底面，用以消除Z方向以及绕他旋转的两个自由度，最终达到完全定位。（2）精基准的选择。主要考虑设计基准与工序基准的重合问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。（三）制定工艺路线线制定工艺路线的出发点，应当是以零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领确定为批量生产的条件下，可以考虑采用专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线一工序I三次钻托架三杠孔，分别扩，铰空40、30.2、25.5和锪22端面。工序II四次钻固定螺钉底孔和定位销底孔，扩2-13，锪沉头孔2-20，13工序III钻6及M8底孔。工序IV攻螺纹M6。工序V以三杠孔为基准精铣托架底面，以达到位置要求。工序VI检查工序VII装配是精铰2-10的椎孔工艺路线二工序I粗铣托架底面工序II三次钻托架三杠孔，分别扩，铰空40、30.2、25.5锪224端面。工序III以三杠孔为基准精铣托架底面，以达到位置和尺寸要求。工序IV四次钻固定螺钉底孔和定位销底孔，扩2-13，锪沉头孔2-20，13。工序V钻6及M8底孔。工序VI攻螺纹M6。工序VII检查。工序装配是精铰2-10的椎孔。工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的相同点在于都是以先面后孔为加工顺序，方案二是加工三杠孔加工完毕后，直接以三杠孔为基准，精加工托架底面，然后再以精铣厚的底面做为基准加工其他的孔，而方案一是以粗铣面为基面，完成所有孔的加工后，在精铣底面，两相对比，可以看出，因为加工孔全部在摇臂钻床上完成，古方案一工序相对比较集中，但并未减少装夹次数。钉孔，定位销、螺纹孔的加工精度不高，而方案二，就解决了上述存在的问题，可得到精度较高的零件。（四）具体加工路线如下工序I粗细托架底面，利用盖板平面为基准，在斜面出加一可调支承，选、用立式车床并加专用夹具。工序用24mm钻头钻三杠孔，以底平面、侧平面和盖板平面为定位基准，选用摇臂钻床，工序换29的钻头，钻三杠孔中较大的俩孔，在换第三把钻头，钻40的孔至39工序分别扩铰孔25.5、30.2、40，用R22锪头锪出R22端面。工序精铣托架底面，选、用立式车床并加专用夹具。工序四次钻固定螺钉底孔和定位销底孔，扩2-13、锪沉头孔2-20、13、以底面，侧面和顶端为定为基准，选用用摇臂钻床并加专用夹具/工序钻6及M8底孔，以40和30.2两孔和侧面为定为基准，选用用摇臂钻床并加专用夹具/以实现完全定位。工序攻螺纹M6工序检查工序装配是精铰2-10的椎孔。(五)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“CA6140车床后托架”零件材料为灰铸铁，硬度200，毛坯重量约3.4千克，生产类型为批量生产，采用金属模机械砂型铸造。根据以上原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.尺寸要求为35+-0.07，粗糙度为1.6um，因此需要的加工步骤为粗铣-精铣加工工艺设计手册。粗铣的加工余量，z=1.5-2.0mm。精铣的加工余量z=0.6-0.8mm。