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回转盘的机械加工工艺规程及其镗工序的专用夹具设计毕业论文.doc

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回转盘的机械加工工艺规程及其镗工序的专用夹具设计毕业论文.doc

共26页第1页二.回转盘的结构功用分析(一)零件的作用回转盘是钻床主轴上的一个重要零件,钻床主轴通过回转盘与钻关相连,回转盘与主轴用四个螺钉联接,实现钻床的正确联接。回转盘的轴套孔中安装齿轮齿条,轴套中安装弹簧,钻床工作时,主轴带动回转盘中的齿轮运动,通过齿轮齿条实现钻头的纵向进给,利用弹簧的回弹作用实现钻头的自动复位。二零件的工艺分析该零件的材料为HT180,该材料具有较高的耐磨性,强度,耐热性及减振性.该零件的材料主要加工面为R.N面及φ3700.027,φ6202.001.0,φ7202.001.0等。孔φ55,φ72的中心线对端面尺在500mm上的平行度直接影响到主轴的配合精度和运转精度,因此对孔φ55,φ72的孔应同时镗出,保证其同轴度,使平行度公差降到最小。φ62对φ90的同心性允差为0.02,将直接影响孔与轴的配合,因此在加工时,最好在一次装夹内完成。车削φ50mm的端面保持其尺寸108,将直接影响方孔内各孔的正确定位以及齿轮运动时的空间。φ90轴线与R面垂直度允差为0.03,φ72对φ55的圆心允差为0.05,φ37对φ55的圆心允差为0.05,影响回转盘生与主轴联接的正确定位,从而影响主轴传动齿轮与变速箱的锥齿轮的啮合精度。由参考文献机械制造工艺设计简明手册中的有关和孔加工的径向精度及机床达到的位置精度可知,上述要求可以达到,零件的结构工艺性是可行的。共26页第2页(三)回转盘的生产纲领,生产类型和其它给定条件根据零件的材料确定毛坯为铸件,其生产类型为中批生产,由机械制造工艺设计简明手册可知,毛坯的铸造方法采用砂型机械造型,又由于零件的内腔及φ50,φ55,φ37等孔均须铸出,故应安放型芯,此外,为消除残余应力,铸出后还应安排人工时效处理。参考文献机械制造工艺设计简明手册表2.25,该种铸件的公差等级为CT810级,加工余量等级MA为G级,故取CT为9级,MA为G级。铸件的分型面选择通过R基准的孔轴线且与φ90轴线垂直的面,并在φ230mm处安装一个离心棒,使φ230mm以下部分与左边部分合为一体。浇冒口位置位于φ70mm的轴心线上,各表面总余量。说明底面双侧加工孔降一级,双侧加工.加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值R面382G4.5N面230G4.5φ3737H3.0φ5050H3.0105方孔105H4.0φ62孔62H3.0φ72孔72H3.0φ60孔60H3.0φ55孔55H3.0φ80孔80H3.0φ75孔75H3.0共26页第3页续表由参考文献机械制造工艺设计简明手册表2.21,可得铸件主要尺寸公差如下表所示其零件毛坯合图(附A,图纸一张)四工艺规程设计(一)定位基准的选择回转盘R面和φ55mm孔的轴心线既是装配基准又是设计基准,用它们作精基准能使加工遵循基准重合原则,实现箱体零件一面两孔的典型定位方式。其余各面和孔也能用它作定位,这样使加工又遵循了基准统一原则,另外R面的面积较大,定位比较稳定可靠,夹紧方案也比较简单,可靠,操作方便。粗基准的选择可以考虑以下几点要求加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值φ90孔90H3.0φ230230H5.0主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差等级R面的轮廓尺寸38293913.2N面的轮廓尺寸154.519.51.6φ90顶面至底面15131542.5φ230230102402.8φ90906962.2φ50506562.0φ80806862.2共26页第4页1)如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求,应以不加工表面作为粗基准如果在工件上有很多不须加工的表面,则应以其中与加工面的位置精度要求较高的表面作为粗基准。2)如果必须首先保证某很重要表面与不加工面之间的位置要求,应以首先保证某重要表面的加工余量,均应选择表面作为粗基准。3)如果需保证各加工面都有足够的加工余量应选加式余量较小的表面作为粗基准。4)选择粗基准的表面应平整,没有浇冒口,习砂等缺陷,以便定位可靠。5)粗基准一般只能使用一次,特别是主要定位基准面,以免产生较大的位置公差。综上所述,分析零件,选择φ100和φ70端面作为粗基准。最先进行机械加工表面上R面和φ55,φ72的孔,可利用压极装夹的和专用夹具装夹。(二)零件表面加工方法的选择零件表面加工方法选择应考虑以下问题1)零件表面的加工方法,主要取决于加工表面的技术要求。这些技术要求还包括由于基准不重合而提高了作为精基准的技术要求。2)选择加工方法应考虑每种加工方法的加工经济精度范围,材料的性质及可加工性,工件的结构,形状及尺寸大小,生产纲领及批量生产现有设备条件等。3)应考虑各种加工方法的经济精度各表面加工方法的经济精度各表面加工方法的选择如下R面粗刨两次方孔粗刨,精刨φ105孔粗刨,精刨,锪平φ50粗车φ62粗车,半精车,精车φ72粗镗,半精镗,精镗φ60粗镗φ55粗镗,精镗,研磨φ80粗镗φ37粗镗,半精镗,精镗φ75粗车,半精车,精车φ90粗车,半精车,精车

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