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    线圈骨架模具的设计说明书.doc

    • 资源ID:107198       资源大小:799KB        全文页数:21页
    • 资源格式: DOC        下载积分:8积分
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    线圈骨架模具的设计说明书.doc

    1目录摘要第一章、原始资料分析1.1、塑件的原始材料分析1.2、塑件的结构、尺寸精度及表面质量分析1.2.1、结构分析1.2.2、尺寸精度分析1.2.3、表面质量分析1.3、明确塑件生产批量1.4、估算塑件的体积和重量1.5、分析塑件的成型工艺参数第二章、确定模具结构方案2.1、脱模原理2.2、确定型腔数量及布局形式2.3、选择分型面2.4、确定浇注系统与排气系统2.4.1、浇注系统形式2.4.2、主流道设计2.4.3、分流道设计2.4.3.1、分流道的形状和尺寸2.4.3.2、分流道的表面粗糙度2.4.4、浇口的设计2.4.5、排气系统2.5、选择推出方式第三章、模具设计的有关计算3.1、型芯和型腔工作尺寸的计算3.2、侧壁厚度与底板厚度的计算3.2.1、侧壁厚度23.2.2、推板厚度3.3、斜导柱等侧抽芯有关计算3.3.1、斜导柱的设计与计算3.3.2、斜滑块(型腔)的设计3.3.3、楔紧块的设计3.3.4、导滑条的设计3.4、冷却与加热系统第四章、选择模架4.1、初选注射机4.1.1、浇注系统重量4.1.2、注射压力4.2、选标准模架第五章、校核注射机5.1、注射量、锁模力、注射压力、模具厚度的校核5.2、开模行程的校核5.3、模具在注射机上的安装第六章、推出机构的设计6.1、推件力的计算6.2、推杆的设计校核6.2.1、推杆的直径计算6.2.2、推杆压力校核6.3、推板强度校核结束语参考文献3摘要:该塑料骨架总体形状为回转体,整体尺寸很小,需要大批量生产,为了提高生产率,降低成本,故采用模具成批注射生产。因该塑件有凹槽,所以模具必须采用左右开模,利用二根斜导柱上下开模带动斜滑块左右移动,由二块相同的斜滑块组成型腔,采用推板推出机构,完成分模后由推板顶出塑件。该模具采用普通浇注系统,由于二型腔模,必须设置分流道,用潜伏式浇口形式从零件内部进料,利用分型面间隙排气,该分型面位于熔体流动的末端利用分型面间隙排气。本模具采用楔紧块与定模板制成一体的整体式结构,牢固可靠性大。利用导滑条导滑。选用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS塑料)为骨架的材料。关键词:斜导柱斜滑块浇注系统第一章、塑件工艺分析1.1、塑件的原始材料分析该材料为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS塑料),骨架塑件如图1:图1骨架塑件ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成,收缩率为0.3%0.8%。ABS无4毒、无味、呈微黄色,成型的塑件有较好的光泽。从使用性能上看,该塑料具有极好的抗冲击强度,有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。从成型性能上看,该塑料在升温时粘度增高,所以成型压力较高,故塑件上的脱模斜度宜稍大;ABS易吸水,成型加工前应进行干燥处理;ABS易产生熔接痕,模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力;在正常的成型条件下,壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。在要求塑件精度高时,模具温度可控制在5060,而在强调塑件光泽和耐热时,模具温度应控制在6080。1.2、塑件的结构、尺寸精度及表面质量分析1.2.1、结构分析从零件图上分析,该零件总体形状为回转体,在一个直径为38mm高为17mm的圆柱中间有一个直径为16mm高为11mm和一个直径为19mm高为6mm的台阶孔,然后留壁厚为1.5mm。该塑件有凹槽,因此,模具设计时必须设置侧向分型抽心机构,该零件属于中等复杂程度。1.2.2、尺寸精度分析该塑件所有尺寸的精度为IT4级,对塑件的尺寸精度要求不高,对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。从塑件的壁厚上来看,该塑件的所有壁厚均匀,都为1.5mm,有利于塑件的成型。1.2.3、表面质量分析对该塑件表面没有什么要求,故比较容易实现。综合以上分析,注射时在工艺参数控制的好的情况下,零件的成型要求可以得到保证。1.3、明确塑件生产批量该塑件要求大批量生产。1.4、估算塑件的体积和重量按照图2塑件各部分体积近似计算:3218.19270171914.3Vmm总321mm1700.3169.53.14V

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