连杆合件之二连杆盖工艺课程设计说明书.doc

目录一、序言.2二、计算生产纲领、确定生产类型.2三、零件的分析.2四、选择毛坯.3五、工艺规程设计5.1定位基准的选择.35.2零件表面加工方法的选择.35.3制定工艺路线.55.4确定机械加工余量及毛坯尺寸.5六、确定切削用量及基本工时.8七、小结.11八、参考文献.11三明学院2一、序言本次课程设计的目的在于：1.培养学生解决机械加工工艺问题的能力。通过课程设计，熟练运用机械制造技术基础课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸的确定等问题，保证零件的加工质量，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。2.提高结构设计能力。学生通过训练，能根据被加工零件的加工要求，选择高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具，提高结构设计能力。3.培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。4.进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次锻炼。此次课程设计对给定的零件图分析并进行工艺规程设计，其中考察了定位基准的选择，零件表面加工方法的选择，加工工艺路线的拟订及工序加工余量，工序尺寸，公差等相关知识，历时半个月的设计加深了对所学知识的理解，有助于今后能够熟练地运用于工作中。设计过程中遇到一些疑问经过老师的悉心指导都得以解决，在此对老师表示忠心地感谢。适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指教。二、计算生产纲领、确定生产类型此零件为连杆盖，由设计任务书要求，此零件为大批量生产。三、零件的分析此零件为连杆盖合件之二-连杆盖，连杆盖的视图完整，尺寸、公差及技术要求齐全。此零件形状结构较为简单，零件各表面的加工并不困难，但是基准孔Ø81+0.0210mm以及小头孔要求表面粗糙度Ra1.6µ偏高。基本思路为先加工大头孔再以其为基准来加工小头孔。在小头孔中间的大的沟槽需要用R67mm刀具去加工，同样在加工大头孔内表面的沟槽时也要用特殊的R25mm的刀具去加工。此外还应该注意：1.该连杆盖为整体铸造成型，其外形可不在加工。铸件尺寸公差，铸件尺寸公差分为16级，由于是大批量生产，毛坯制造方法采用金属模铸造，由机械加工工艺简明手册三明学院3查得，铸件尺寸公差等级为13级。2.连杆大头孔对A基准的平行度公差为0.01mm。3.大头孔两端的台阶面对B基准的对称度公差为0.3mm。4.小头孔中间的沟槽，对基准B的对称度为0.2mm。5.铸件毛坯需要经过人工时效处理。6.材料QT450-10。7.工序（12）采用2mm的锯片铣刀加工，也可以改为线切割加工，该道工序使的连杆大孔为一个不完整的半圆。若采用线切割可减小加工缺陷，但是采用铣刀可以节约加工时间。由于加工为大批量生产所以采用铣刀加工。8.连杆大小头孔平行度的检验，可采用穿入专用心轴，在平台上用等高的V型块支撑连杆大头孔心轴，测量大头孔心轴在最高位置时两端的差值，其差值一半即为平行度误差。四、选择毛坯在各类机械中，连杆盖为为传动件,由于其在工作时处于运动中，经常受冲击和高压载荷，要求具有一定的强度和韧性。该零件的材料选择QT450-10，零件的轮廓尺寸不大，形状不是很复杂，为大批量生产，从减少加工难度来说，经查机制工艺手册，毛坯采用铸造成型。因为零件形状并不复杂，虽为大批量生产，但为减小加工时的切削用量和提高生产效率，节约毛坯材料，毛坯形状可以与零件形状接近。即外形做成台阶形，内部孔铸造出。毛坯尺寸通过确定加工余量后决定。五、工艺规程设计1.定位基准的选择该零件是带孔的盘状零件，孔是其设计基准，为避免由于基准不重合而产生误差，应-选孔为定位基准，即选Ø81+0.0210mm孔及一端面为加工精基准。由连杆盖有孔、沟槽等都需加工，而孔作为精基准应先加工，因此选外圆及一端面为粗基准。2.零件表面加工方法的选择该零件的加工面有内孔、端面、小孔及槽等，材料为QT450-10。参考有关资料，其加三明学院4工方法的选择如下毛坯的两端面应该互为基准加工，表面粗糙度为Ra3.2µ，需粗铣-半精铣。大头孔Ø81+0.0210mm：内表面粗糙度为Ra1.6µ，需进行粗镗-精镗。小头孔Ø20+0.0230：内表面粗糙度为Ra1.6µ，需进行扩-半精铰。大头孔内沟槽：表面粗糙度为Ra6.3µ，一次成型磨即可。切割面：表面粗糙度为Ra1.6µ，需精铣。两台阶面；底面为Ra6.3µ，侧面为Ra1.6µ，故采用粗铣台阶面后，对则面进行精铣并保证距离尺寸940-0.023mm，以及对称度0.3mmA。两个螺纹孔的加工：钻-铰孔。小头孔的大沟槽采用R67mm的成型铣刀去加工。大头孔内表面的沟槽采用R25的砂轮磨削。小头孔里面的够槽用精细的镗刀加工。在将连杆盖毛坯从大头孔中间切开的时候采用2mm的锯片铣刀。3.制定工艺路线连杆的加工工艺路线一般是先进行外形的加工，再进行孔、槽等加工。连杆的加工包括各侧面和端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，连杆盖加工可按下面工艺路线进行。又因为此零件要求大批量生产，所以工序安排要求较集中。工序1：铸造毛坯。工序2：无损探伤，查是否有夹渣，气孔，疏松等缺陷：清理毛刺、飞边，涂漆。工序3：人工时效处理。工序4：划杆身中心线，以及大小头孔的中心线。工序5：按线加工，精铣连杆大小头两平面，互为基准（加工中多翻转几次）至尺寸43-0.20-0.36mm。工序6：重划大小头孔中心线，并选择一个面为基面。工序7：以基面定位，按线找正，粗镗大小头孔，分别为Ø78±0.05mm,Ø17±0.05mm.工序8：以基面定位，按线找正，精镗大头孔到Ø81+0.0210mm。并定其轴线为基准A。工序9：以大头孔、基面定位，借助侧面装夹工件，精镗小头孔至Ø20+0.0230mm。并保证中心距为85+0.10mm，以及对基准A的平行度为0.01mm。工序10：磨大头孔内表面的沟槽砂轮R25mm，磨削深度2.5mm。车倒角1*45度。