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_机械制造工艺学课程设计-连接座零件的加工工艺,设计钻6-φ7孔的钻床夹具(全套图纸) .doc

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_机械制造工艺学课程设计-连接座零件的加工工艺,设计钻6-φ7孔的钻床夹具(全套图纸) .doc

0机械制造技术课程设计说明书设计题目制定图534连接座零件的加工工艺,设计钻6Φ7孔的钻床夹具专业机械设计制造及其自动化班级机械091学号姓名指导教师机械工程系2012年月日1目录第一章前言2第一章零件的分析321零件的作用322零件的工艺分析3第三章工艺规程设计431确定毛坯的制造形式432基面的选择433制定工艺路线434选择加工设备和工艺装备936确定切削用量及基本工时11第四章孔6F7MM的工装设计1541夹具的设计15411定位分析15412定位原理15413定位元件的分析1错误未定义书签。414夹紧元件的选择17414夹紧元件的选择17415定位误差的分析17416夹紧力的计算17参考文献192第一章前言机械制造工艺设计是大学教育的重要一环,在整个教学环节中占有极为重要的地位。其目的是使学生获得工程师的基本训练机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言,我希望能通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性的训练,希望在设计过程中能锻炼自己分析问题、解决问题的能力,为自己今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。由于能力有限,设计尚有许多不足之处,希望各位老师给予指教。3第二章零件的分析21零件的作用题目所给的零件是离心式微电机水泵上的连接座零件,它位于电动机座和水泵泵壳之间,主要起连接作用,使主轴电机回转运动按工作者要求工作。零件左端126H6外圆与水泵泵壳连接,水泵叶轮在100H7孔内;右端121H7外圆与电动机座连接,中间40H6与轴承连接,使电机传动达到平稳。22零件的工艺分析离心式微电机水泵上的连接座零件属于壳体类零件,零件的装配基准为125H6的外圆,右端121H7的外圆和中间40H6的孔,其加工精度要求高。该类零件在加工和使用过程中都要重点考虑零件的圆跳动问题。离心式微电机水泵上的连接座零件主要加工表面为1车125H6外圆及端面,表面粗糙度RA值为32MM。2车121H7外圆及端面,表面粗糙度AR值32MM。3车40H6轴承装配孔,表面粗糙度AR值32MM。4半精车侧面,保证尺寸23MM及表面粗糙度AR值32MM。5磨削零件左右两外圆面,保证尺寸5MM,69MM和9MM,两侧面粗糙度AR值63MM、125MM,法兰面粗糙度AR值63MM。如图1图14第三章工艺规程设计31确定毛胚的制造形式零件材料为HT200,铸件的特点是液态成形,其主要优点是适应性强,即适用于不同重量、不同壁厚的铸件,也适用于不同的金属,还特别适应制造形状复杂的铸件。考虑到零件在使用过程中起连接作用,分析其在工作过程中所受载荷,最后选用铸件,以便使金属纤维尽量不被切断,保证零件工作可靠。由于零件每月担负工序数不低于30~50,则年产量已达成批生产水平,而且零件轮廓尺寸不大,可以采用砂型机器造型及壳型,这从提高生产效率,保证加工精度,减少生产成本上考虑,也是应该的。32基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一,基面选择的正确与合理,可以使加工质量得到保证,生产效率得以提高。否则,不但使加工工艺过程中的问题百出,更有甚者,还会造成零件大批报废,使生产无法正常进行。粗基准的选择,对像连接座这样的零件来说,选好粗基准是至关重要的。对本零件来说,如果以125H6外圆的端面做基准,则可能造成这一组内外圆的面与零件的外形不对称,按照有关粗基准的选择原则即当零件有不加工表面时,应以这些不加工表面做粗基准,若零件有若干个不加工表面时,则应以与加工表面要求相对应位置精度较高的不加工表面做为粗基准。零件图中给出了以中心轴线为基准,加工时零件绕基准轴线作无轴向移动旋转一周时,在任一测量平面内的径向跳动量均不得大于公差值004MM。最后选取110H7做为粗基准,利用内钳式三爪卡盘卡住这个面做主要定位面。对于精基准而言,主要应该考虑基准重合的问题,当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,此处不在重复。33制定工艺路线制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为成批生产的条件下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。5331工艺路线方案一工序Ⅰ粗车125的端面及外圆,粗镗100H7的孔,粗车距离为8MM的面,倒角为1450。工序Ⅱ掉头,粗车121的端面及外圆,粗车50的端面,粗车距离为6MM的面,粗镗40,25。工序Ⅲ半精车125端面及外圆,半精车距离为8MM的面,半精镗100H7的孔。工序Ⅳ掉头,半精车121的端面及外圆,半精车距离为6MM的端面,半精镗40的孔。工序Ⅴ精镗100。工序Ⅵ精车121,精镗40,倒角1450。工序Ⅶ钻孔67,钻孔37。工序Ⅷ钻螺纹孔及攻螺纹4M5。工序Ⅸ钳去毛刺。工序Ⅹ终检。工序Ⅺ入库。332工艺路线方案二工序Ⅰ机器砂模造型。工序Ⅱ时效处理。工序Ⅲ划粗加工线。工序Ⅳ按划线车125H600025端面,尺寸保持9MM,车125H600025至1275,车100H700350至975,深9MM。工序Ⅴ掉头,卡125H600025,车121H700018端面,粗糙度值为63MM,尺寸保持12MM;车121H700018端面,粗糙度值为125MM,尺寸保持71MM;车121H700018至1235;32成;车40H6至375。6工序Ⅵ按线车125600025H端面,粗糙度值为63MM,尺寸保持69成;车距离为8MM的面成;车100H700350至995,深7MM。工序Ⅶ掉头,卡125H600025。车121H700018端面,粗糙度值为6363MM,尺寸保持0015成;车121H700018外圆至1215;车40H5孔至395。工序Ⅷ磨125H600025成;磨40H600180成。工序Ⅸ钻孔25MM,钻孔67MM,37MM,钻螺纹孔以及攻螺纹4M5。工序Ⅹ终检。工序Ⅺ入库。333工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于方案一的定位和装夹等都比较方便,但是要更换多台设备,加工过程比较繁琐,而且在加工过程中位置精度不易保证。方案二减少了装夹次数,但是要及时更换刀具,因为有些工序在车床上也可以加工,镗、钻孔等等,需要换上相应的刀具。而且在磨削过程有一定难度,要设计专用夹具。因此综合两个工艺方案,取优弃劣,具体工艺过程如下工序Ⅰ机器砂模造型。工序Ⅱ时效处理。工序Ⅲ划粗加工线。工序Ⅳ按划线车125600025H端面,尺寸保持9MM,车125H600025至1275,车100H700350至975,深9MM。工序Ⅴ掉头,卡125H600025,车121H700018端面,粗糙度值为63MM,尺寸保持12MM;车121H700018端面,粗糙度值为125MM,尺寸保持71MM;车121H700018至1235;32成;车40H6至375。工序Ⅵ按线车125600025H端面,粗糙度值为63MM,尺寸保持69成;车距离为8MM的面成;车100H700350至995,深7MM。工序Ⅶ掉头,卡125H600025。车121H700018端面,粗糙度值为6363MM,尺寸保持0015成;车121H700018外圆至1215;车40H5孔至395。工序Ⅷ磨125H600025成;磨40H600180成。

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