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XX煤矿机电管理制度汇编.doc

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XX煤矿机电管理制度汇编.doc

XX煤矿机电管理制度汇编1电气试验制度电气设备的试验,必须由电气维修工进行。高压电气设备的修理,高空作业,应有工作票和施工措施。高压停、送电的操作,可根据书面申请或其它可靠的联系方式,得到批准后,由专职电工执行。试验、检查和调整应根据煤矿安全规程、设备管理规程的规定进行,并将结果记入专用的记录本内,发现问题应指派专人限期处理。其试验内容和周期如下试验内容周期1、变电所巡回检查、检漏器就地实验每日一次2、检漏器远方跳闸试验每月一次3、接地网接地电阻值测定每季一次4、使用中防爆电器设备的防爆性能检查每月一次5、配电系统继电保护装置检查整定每季一次6、高压电缆泄漏和直流耐压试验每年一次7、主要电气设备绝缘电阻检查每月一次8、固定敷设电缆绝缘和外部检查每季一次9、移动式电气设备的橡套电缆绝缘检查每月一次10、绝缘油的物理、化学性能检测和耐压试验每年一次11、钢带铠装电缆涂漆防腐每两年一次12、变电所供电设备解体检查每月一次2设备运行维修保养制度1、设备使用单位必须贯彻执行使用与维护保养相结合的原则。设备谁使用谁维护,并实行专人负责制。每台设备必须由使用单位指定专人(或包机组)负责。由专责人具体落实对设备的使用和维护保养工作。2、使用中的设备必须保持完好状态,安全保护装置齐全、动作灵敏可靠,防爆设备不失爆,并定期检查,试验做好记录,不合格的不准使用。3、凡本单位未使用过的新型设备,在投入使用前,应由主管技术人员详细研究设备使用说明书和技术资料,制定操作规程和维护保养规程,组织操作和维修人员认真学习,经考核合格后,才能操作设备。在使用初期,主管技术人员应经常检查运转情况,及时向设备部门反馈信息。4、使用单位必须对在用各类设备制定操作规程和维护保养制度,并组织司机和维修工认真学习,每年进行一次考核。必须达到三懂(懂3操作规程、懂设备原理、懂设备性能)、四会(会使用、会保养、会检查、会判断和处理故障)的要求。5、设备实行定人、定机、凭证操作,严格执行操作规程,维护保养制和岗位责任制,合理使用设备,严禁超负荷、超规范使用,确保设备经常保持整齐、清洁、润滑、安全经济运行。6、交接班时坚持1015分钟的互检工作,发现异常及时处理,班中要随时注意设备的运转情况,油标油位,仪表和信号的指示,按照巡回检查制进行检查,并做好记录。7、设备润滑必须按照润滑五定(定人、定时、定点、定量、定质)制度的要求进行,确保机械润滑油质适合,油量适当、油质清洁、润滑系统工作正常。8、A类设备应制定合理的运行标准和工作定额,定期进行精度、性能的测定,发现效能降低或精度超限时,必须及时进行调整和检修。9、设备运转时,应严格控制油品使用中的温度,滑动轴承不超过65℃,滚动轴承不超过75℃。10、发现设备漏油、渗油时,要立即停车查明原因,并加以处理,应时刻保持良好的密封和润滑。11、在粉尘多、空气潮湿、有害气体存在的井下,要防止油品受到污染而变质。4设备定期检修制度1、设备的检修工作,应坚持维护保养和预防检修相结合,小修、中修和大修并重的原则。工程技术人员必须对每类设备制定设备定5期检修制度(见设备定期检修制度汇编),合理安排设备的小、中、大修的内容和周期,并严格执行。2、严格执行矿根据质量标准化标准规定的检修时间的规定采掘运输设备的维修每天不少于24小时,交接班时间要有15分钟的互检时间。主要提升设备、运输系统每天要保证24小时的检查维修时间。全矿每年保证安排1215天的停产检修时间。主扇、主排水泵、压风机、锅炉按照有关规定实行轮换检修。3、使用单位必须编制设备年度检修计划,并报机电矿长、机电总工程师汇总,编制全矿机电检修的年度计划,并组织计划的实施。4、每月的25日之前由矿机电科制定下月检修计划,并通过相关领导审批后报公司机电部,当月的检修应在本月的20日召开矿机电设备检修会议,由机电科统一汇总制定检修计划,具体审核检修措施。5、设备的小修由使用单位进行,中修由使用单位或外委进行,A类设备(供电和固定设备)的检修必须由专业小组进行,检修质量必须达到部颁煤矿机电设备检修质量标准的要求。6、设备的大修必须按照公司下达的大修计划执行,专款专用,完成计划。设备的大修必须委托有检修资质和许可证的厂家进行,由机电总工程师组织大修质量验收,达不到质量标准要求的不准结算资金。7、技术人员必须认真编写检修工程任务书,把设备的检修项目、安全措施、质量标准和技术要求,劳动组织等填写清楚,交机电6总工程师审批后、安全检查科备查,并认真组织实施。重大检修工程应绘制施工网络图或施工指示图表。8、加强检修工程的管理,不断提高检修质量,缩短检修工时,降低检修费用。9、检修前必须贯彻专项措施,并签字备查,检修过程中,重点项目必须有干部现场跟班,进行全面指挥,质量把关,检修结束应进行试运和全面验收。10、积极推行故障诊断和状态监测技术,逐步向预防性检修迈进。

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