填料箱盖工艺及磨Φ60孔底面磨床夹具设计说明书[带图纸].doc

1目录1.零件的分析.31.1、零件的作用.31.2、零件的工艺分析.32.工艺规程设计.32.1、毛坯的制造形式.32.2、基准面的选择.32.3、制订工艺路线.42.3.1、工艺路线方案一.42.3.2、工艺路线方案二.42.3.3、工艺方案的比较与分析.52.4、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.63.选择加工设备与工艺装备（普通）.63.1、选择机床.73.2、选择夹具.73.3、选择刀具.73.4、确定工序尺寸.73.5、确定切削用量及基本工时.7工序I：粗车小端端面，粗车65外圆及台阶端面及各倒角。.8工序II：粗镗孔37、47。.9工序III-VI:粗车大端面、粗车155外圆面、粗车左端台阶面、粗镗60内孔、底面及沟槽，粗车环槽、粗车75、100、80外圆面及各倒角。.10工序VII：钻6-13.5小孔。.10工序VIII：钻M10螺纹孔及攻丝（装配时钻铰锥孔）。.11工序IX：半精车65外圆及台阶面。.12工序X：以65mm外圆定位，半精车155、75、100、80、环槽及各2倒角。.13工序XI：以155mm外圆及端面定位，精车、精细车65mm外圆。13工序XII：精、细镗60内孔。.13工序XIII：磨60孔底面、倒角。.144.选择加工设备与工艺装备（数控）.154.1、选择机床.154.2、选择夹具.154.3、选择刀具.154.4、确定工序尺寸.154.5、确定切削用量及基本工时.16工序I：粗车小端端面，粗车65外圆及台阶端面及各倒角；粗镗孔37、47。.16工序II：粗车大端面、粗车155外圆面、粗车左端台阶面、粗镗60内孔、底面及沟槽，粗车环槽、粗车75、100、80外圆面及各倒角。.17工序III：钻6-13.5小孔、钻M10螺纹孔及攻丝。(与普通加工相同).17工序IV：半精车65外圆及台阶面。.19工序V：精、细镗60内孔。.19工序VI：研磨孔60内端面、倒角。(与普通加工相同).195.数控程序编制CA6140填料箱盖的车削加工.206.夹具设计.236.1、问题的指出.236.2、夹具设计.246.3、定位误差的分析.246.4、夹具设计及操作的简要说明.243序言毕业设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及专业课之后进行的。这是我们对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。1.零件的分析1.1、零件的作用题目所给的零件是CA6140车床填料箱盖（见附图1）主要作用是保证与填料箱体联接后保证密封，对内表面的加工精度要求比较高，对配合面的表面粗糙度要求也较高。1.2、零件的工艺分析套类零件的主要加工表面有孔、外圆、和端面。其中孔既是装配基准又是设计基准，加工精度和表面粗糙度要求较高，内外圆之间的同轴度及端面与孔的垂直度也有一定的技术要求。分述如下：1.2.1、以65H5（0013.0）轴为中心的加工表面。包括：尺寸为65h5（0013.0）的轴，表面粗糙度为1.6，尺寸为80的与65h5（0013.0）相接的肩面,尺寸为100f8(036.0090.0)与65h5（0013.0）同轴度为0.025的面，尺寸为60H8(046.00)与65h5（0013.0）同轴度为0.025的孔。1.2.2、以60H8(046.00)孔为中心的加工表面。尺寸为78与60H8(046.00)垂直度为0.012的孔底面,表面粗糙度为0.4,须研磨。1.2.3、以60H8(046.00)孔为中心均匀分布的12孔,6-13.5,4-M10-6H深20孔深24及4-M10-6H。1.2.4、其它未注表面的粗糙度要求为6.3,半精加工即可满足要求。2.工艺规程设计2.1、毛坯的制造形式零件材料为HT200，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本,保证零件工作的可靠,采用铸造。由于年产量为5000件，属于大批生产的，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用砂型铸造机器造型和壳型。2.2、基准面的选择2.2.1、粗基准的选择。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对4有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。2.2.2、精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。2.3、制订工艺路线按照先基准面后其它、先面后孔、先粗后精、先主后次的原则，布置工艺路线如下：2.3.1、工艺路线方案一工序I：铣小端端面，粗车65外圆及台阶端面及各倒角。工序II：铣大端面、粗车155外圆面、粗车左端台阶面、粗镗60内孔、底面及沟槽，粗车环槽、粗车75、100、80外圆面及各倒角。工序III：扩孔37、锪孔47。工序IV：钻6-13.5小孔、钻M10螺纹孔及攻丝。工序V：半精车65外圆及台阶面。工序VI：半精车155、75、100、80、环槽及各倒角。工序VII：精细车65外圆。工序VIII：精、细镗60内孔。工序IX：研磨孔60内端面、倒角。工序X：去毛刺。工序XI：终检。2.3.2、工艺路线方案二工序I：粗车小端端面，粗车65外圆及台阶端面及各倒角。工序II：粗车大端面、粗车155外圆面、粗车左端台阶面、粗镗60内孔、底面及沟槽，粗车环槽、粗车75、100、80外圆面及各倒角。工序III：扩孔37、锪孔47。工序IV：半精车65外圆及台阶面。工序V：半精车155、75、100、80、环槽及各倒角。工序VI：精细车65外圆。工序VII：精、细镗60内孔。工序VIII：研磨孔60内端面、倒角。5工序IX：钻6-13.5小孔、钻M10螺纹孔及攻丝。工序X：去毛刺。工序XI：终检。2.3.3、工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一是采用铣削方式加工端面，且是先加工12个孔后再精加工外圆面和60H8（+0.048-0）孔。方案二是使用车削方式加工两端面，12个孔的加工放在最后。两相比较起来可以看出，由于零件的端面尺寸不大，端面用车削较好，在大批生产中，综合考虑，我们选择工艺路线二。但是仔细考虑，在工艺路线二中，是先精车65外圆及台阶面然后再钻12个孔及攻螺纹。这样由于钻孔属于粗加工，其精度要求不高，且切削力较大，可能会引起已加工表面变形，表面粗糙度的值增大。因此，最后的加工工艺路线确定如下：（数控）工序I：粗车小端端面，粗车65外圆及台阶端面及各倒角；粗镗孔37、47。工序II：粗车大端面、粗车155外圆面、粗车左端台阶面、粗镗60内孔、底面及沟槽，粗车环槽、粗车75、100、80外圆面及各倒角。工序III：钻6-13.5小孔、钻M10螺纹孔及攻丝。工序IV：半精车65外圆及台阶面。工序V：精、细镗60内孔。工序VI：研磨孔60内端面、倒角。工序VII：去毛刺。工序VIII：终检。最后的加工工艺路线确定如下：（普通）工序I：以155mm外圆及端面定位，粗车小端端面，粗车65外圆及台阶端面及各倒角。工序II：以155mm外圆及端面定位，粗镗孔37、47。工序III：以粗车后的65mm外圆及端面定位，粗车大端面、粗车155外圆面、粗车左端台阶面。工序IV：以粗车后的65mm外圆及端面定位，粗镗60内孔、底面及沟槽。工序V：以粗车后的65mm外圆及端面定位，粗车75、100、80外圆面及各倒角。工序VI：以粗车后的65mm外圆及端面定位，粗车环槽。