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企业研究论文-合理利用精益生产 提高制造业竞争力.doc

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企业研究论文-合理利用精益生产 提高制造业竞争力.doc

企业研究论文合理利用精益生产提高制造业竞争力摘要本文分析了当前中国制造业生产中存在的主要问题,对如何合理利用精益化生产改善中国制造业现状,增强制造业的竞争力提出了几点建议。关键词精益生产精良生产精益化制造业一、中国制造业面临的主要问题有专家表示,中国制造业经历了50多年的发展,依然没有摆脱高消耗,低效率的发展方式。曾被公认为世界工厂的中国制造业,面临着前所未有的升级改革的挑战。为了在竞争中保持不败之地,中国制造业必须总结生产管理中的问题,对症下药。笔者认为目前制造业生产中主要存在以下问题1.生产中浪费现象严重。包括等待时间浪费、搬运浪费、库存浪费、工序安排不当造成的劳动力浪费、工时浪费、由于产品缺陷造成浪费、操作人员安排不合理造成浪费。在实行大批量生产的制造企业中,该问题尤为尤其突出。2.生产线制造刚性、产品更换周期长。难以适应目前市场多样化的要求,在市场竞争中往往被动。3.员工缺乏生产的积极性、质量意识差、设备维修不及时。迫切需要以人为本的生产管理思想改革。4.生产管理粗放、管理机制落后、部门之间责任不清,分工不合理。5.缺乏完善的监督治理机制。无法正确总结经验改进生产,造成企业生产管理问题的恶性循环。二、精益生产简介精益生产LeanProduction,简称LP又称精良生产,是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织IMVP的专家对日本JustInTime生产方式的赞誉之称。其中精表示精良、精确、精美益表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造,消灭故障,消除一切浪费,向零缺陷、零库存进军。精益生产以简化为手段,消除生产中一切不增值的活动采用适度自动化,提高生产系统的柔性强调团队协作,注重发挥人的潜能不断改进,以追求完美为最终目标。天津科技大学王频总结出精益生产的结构类似于一座房屋的结构,其屋顶是精益生产LP,四根支柱分别是准时化生产JIT、柔性自动化生产FlexibleAutomatioProduction简称FAP、全面质量管理TQM和专业化协作生产SpecilizedCooperatioProduction简称SCP,地基是基于计算机网络的并行工程CE和小组工作方式TW.其中JIT是为了尽可能减少库存降低生产成本,FAP是为了在保证质量前提下实现多品种生产的自动化,TQM是为了尽可能减少缺陷保证产品质量,SCP是为了保证质量、降低成本和提高生产效率。三、在制造业中合理实施精益化生产的要点当前的制造业已经进入产业链竞争的时代,要提高制造业的竞争力,不仅仅要在成本上下工夫,还必须从观念、质量、市场定位等多方面进行改革。针对中国制造业当前的境况,笔者认为要合理的实施精益生产,主要需注意以下几点1.改变观念,从管理层到员工层都必须深入的贯彻实施精益化生产的思想,这是实施精益思想的基本前提。只有在每个员工改变原有看待问题、开展工作的方式方法,同时管理阶层做到良性的引导和监督管理的前提下才能把精益化生产措施落实到实处。2.实施准时化生产,即以市场为导向,在合适的时间生产高质量和合适数量的产品,以平准化为前提条件、以市场来拉动生产。所谓拉动生产是以看板管理为手段,采用取料制即后道工序根据市场需要进行生产,根据本工序在制品所需要的用量从前道工序领取相同数量的在制品,一个工序一个工序地向前推动,从而形成全过程的拉动控制系统,绝不多生产一件产品。只要严格按照准时化生产进行,才能消除大量的浪费现象。3.提高人员自主化,是指人员与机械设备的有机配合行为。给予员工充分的主动权,调动员工的积极性,做到权责分明,谁的事由谁做,谁做的事谁负责。任何人发现故障问题都有权立即停止生产线,主动排除故障,解决问题。并且将质量管理融入生产过程,将质量管理变为每一个员工的自主行为,将一切工作变为有效劳动。4.改善是精益生产的基础,可以说没有改善就没有精益生产。1从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。2消除一切浪费。精益意味着不能提高附加价值的一切工作都是浪费,这些浪费必须经过全员努力不断消除。3连续改善,是指以消除浪费和改进提高的思想为依托,对生产与管理中的问题,采用由易到难的原则,不断地改善、巩固、提高,经过不懈的努力,以求长期的积累,获得显著效果。4有明确的改进目标,包括最终目标和细化到各个阶段的具体目标。包括效率目标、质量目标等。5.执行全面质量管理,强调质量是生产出来而非检验出来的,由生产中的质量管理来保证最终质量。生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行,严格培养每位员工的质量意识,在每一道工序进行时注意质量的检测与控制,一旦发现质量问题,可立即停止生产,直至解决问题,从而保证不出现对不合格品的无效加工。6.注重衔接得当,精益化生产是一项环环相扣的工作,对各部分内容要合理的衔接,避免造成基础不牢而下一步工作难以开展,同时要避免浪费过多的时间致使结果最终不了了之。这需要依据中国制造企业的具体情况建立一套切合企业自身实际情况的现场管理办法,根据目标建立相应辅助系统,完善现场品质管理和设备维护,导入生产改善并细化各项管理工作,并被现场的全体作业人员掌握与实施。参考文献1王频精益生产在日本的发展状况J.成组技术与生产现代化,2002年第1期2张盛英兴业公司精益生产应用研究D.山东大学硕士学位论文,2006年10月31日3武淑萍精益生产在中国的应用现状N.郑州航空工业管理学院学报社会科学版,2004年第23卷第6期

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