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冲压模具设计实例讲解.doc

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冲压模具设计实例讲解.doc

第二节冲压工艺与模具设计实例一、摩托车侧盖前支承冲压工艺设计二、微型汽车水泵叶轮冲压工艺与模具设计一、摩托车侧盖前支承冲压工艺设计图121所示为摩托车侧盖前支承零件示意图,材料Q215钢,厚度1.5mm,年生产量5万件,要求编制该冲压工艺方案。⒈零件及其冲压工艺性分析摩托车侧盖前支承零件是以2个9.5mm的凸包定位且焊接组合在车架的电气元件支架上,腰圆孔用于侧盖的装配,故腰圆孔位置是该零件需要保证的重点。另外,该零件属隐蔽件,被侧盖完全遮蔽,外观上要求不高,只需平整。图121侧盖前支承零件示意图该零件端部四角为尖角,若采用落料工艺,则工艺性较差,根据该零件的装配使用情况,为了改善落料的工艺性,故将四角修改为圆角,取圆角半径为2mm。此外零件的腿较长,若能有效地利用过弯曲和校正弯曲来控制回弹,则可以得到形状和尺寸比较准确的零件。腰圆孔边至弯曲半径R中心的距离为2.5mm。大于材料厚度(1.5mm),从而腰圆孔位于变形区之外,弯曲时不会引起孔变形,故该孔可在弯曲前冲出。⒉确定工艺方案首先根据零件形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。冲压该零件需要的基本工序有剪切或落料、冲腰圆孔、一次弯曲、二次弯曲和冲凸包。其中弯曲决定了零件的总体形状和尺寸,因此选择合理的弯曲方法十分重要。1弯曲变形的方法及比较该零件弯曲变形的方法可采用如图122所示中的任何一种。第一种方法图122a为一次成形,其优点是用一副模具成形,可以提高生产率,减少所需设备和操作人员。缺点是毛坯的整个面积几乎都参与激烈的变形,零件表面擦伤严重,且擦伤面积大,零件形状与尺寸都不精确,弯曲处变薄严重,这些缺陷将随零件腿长的增加和腿长的减小而愈加明显。第二种方法图122b是先用一副模具弯曲端部两角,然后在另一副模具上弯曲中间两角。这显然比第一种方法弯曲变形的激烈程度缓和的多,但回弹现象难以控制,且增加了模具、设备和操作人员。第三种方法图122c是先在一副模具上弯曲端部两角并使中间两角预弯45°,然后在另一副模具上弯曲成形,这样由于能够实现过弯曲和校正弯曲来控制回弹,故零件的形状和尺寸精确度高。此外,由于成形过程中材料受凸、凹模圆角的阻力较小,零件的表面质量较好。这种弯曲变形方法对于精度要求高或长脚短脚弯曲件的成形特别有利。图122弯曲成形a一副模具成形b、c两副模具成形2工序组合方案及比较根据冲压该零件需要的基本工序和弯曲成形的不同方法,可以作出下列各种组合方案。方案一落料与冲腰圆孔复合、弯曲四角、冲凸包。其优点是工序比较集中,占用设备和人员少,但回弹难以控制,尺寸和形状不精确,表面擦伤严重。方案二落料与冲腰圆孔复合、弯曲端部两角、弯曲中间两角、冲凸包。其优点是模具结构简单,投产快,但回弹难以控制,尺寸和形状不精确,而且工序分散,占用设备和人员多。方案三落料与冲腰圆孔复合、弯曲端部两角并使中间两角预弯45°、弯曲中间两角、冲凸包。其优点是工件回弹容易控制,尺寸和形状精确,表面质量好,对于这种长腿短脚弯曲件的成形特别有利,缺点是工序分散,占用设备和人员多。方案四冲腰圆孔、切断及弯曲四角连续冲压、冲凸包。其优点是工序比较集中,占用设备和人员少,但回弹难以控制,尺寸和形状不精确,表面擦伤严重。方案五冲腰圆孔、切断及弯曲端部冲腰圆孔、切断连续冲压、弯曲中间两角、冲凸包。这种方案实质上与方案二差不多,只是采用了结构复杂的连续模,故工件回弹难以控制,尺寸和形状不精确。方案六将方案三全部工序组合,采用带料连续冲压。其优点是工序集中,只用一副模具完成全部工序,其实质是把方案三的各工序分别布置在连续模的各工位上,所以还具有方案三的各项优点,缺点是模具结构复杂,安装、调试和维修困难。制造周期长。综合上述,该零件虽然对表面外观要求不高,但由于腿特别长,需要有效地利用过弯曲和校正来控制回弹,其方案三和方案六都能满足这一要求,但考虑到该零件件生产批量不是太大,故选用方案三,其冲压工序如下落料冲孔、一次弯形(弯曲端部两角并使中间两角预弯45°)、二次弯形弯曲中间两角、冲凸包。⒊主要工艺参数计算1毛坯展开尺寸查工具书展开尺寸按图123分段计算。毛坯展开长度lllllL222254321式中l112.5mml245.5ml330mml4和l5按xtr2计算。其中圆周半径r分别为2mm和4mm,材料厚度t1.5mm,中性层位置系数x按tr由表32查取。当r2mm时取x0.43,r4mm时取x0.46。将以上数值代入上式得mmL1695.146.04225.143.0222305.4525.122考虑到弯曲时材料略有伸长,故取毛坯展开长度L168mm。对于精度要求高的弯曲件,还需要通过试弯后进行修正,以获得准确的展开尺寸。2确定排样方案和计算材料利用率1确定排样方案,根据零件形状选用合理的排样方案,以提高材料利用率。该零件采用落料与冲孔复合冲压,毛坯形状为矩形,长度方向尺寸较大,为便于送料,采用单排方案(见图124)。图123毛坯计算图图124排样方案搭边值a和a1由表212查得,得a2mm,a11.8mm。2确定板料规格和裁料方式。根据条料的宽度尺寸,选择合适的板料规格,使剩余的边料越小越好。该零件宽度用料为172mm,以选择1.5mm710mm1420mm的板料规格为宜。裁料方式既要考虑所选板料规格、冲制零件的数量,又要考虑裁料操作的方便性,该零件以纵裁下料为宜。对于较为大型的零件,则着重考虑冲制零件的数量,以降低零件的材料费用。3计算材料消耗工艺定额和材料利用率。根据排样计算,一张钢板可冲制的零件数量为n459236件。材料消耗工艺定额kgG04998.02360000078.014207105.1量一张钢板冲制零件的数一张钢板的质量材料利用率%100一张钢板面积零件面积一张钢板冲制零件数量%10014207105.6131222168236279.7零件面积由图125计算得出。图125落料、冲孔工序略图⒋计算各工序冲压力和选择冲压设备1第一道工序落料冲孔见图126该工序冲压力包括冲裁力FP,卸料力F3和推料力F1,按图126所示的结构形式,系采用打杆在滑块快回到最高位置时将工件直接从凹模内打出,故不再考虑顶件力F2。冲裁力3.1LtLtFbP或式中L剪切长度t材料厚度(1.5mm)b拉深强度,由表849查取,取b400Mpaτ抗剪强度。剪切长度L按图125所示尺寸计算LLL21式中L1落料长度mm

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