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丰田TPS管理流程.ppt

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丰田TPS管理流程.ppt

1中産連~TPS展開~(方法论)「流程管理」展開2TPS展開的构造(流程管理展开的設計図)阶段Ⅰ(第1年)阶段Ⅱ(第2年)阶段Ⅲ(第3年)(1)以IE为基礎进行改善実践(日常管理徹底化,動作経済原則)总装・完成工序的1個流、纵向持有化、“表”準作業改善、2S(2)明确(揭示)現在的問題・対策ex、機械故障、品質不良、换产效率低、缺件,等(3)目标状态描绘生産理想图(4)整流化構想样板生产线設定(物品信息時間流动図)(5)建造流动生产形成流动机制的基本构造后拉式(看板)生産(6)目视管理流动生产机制(物品・工序方面)(7)標準作業流动生产机制(人员、作業方面)(9)更高水准构造更高水准的流动生产机制(包括样板生产线的横展)(8)排除浪费使流动机制徹底发挥効率、着重排除7种浪费(10)进行新的実践挑战新的目标(11)对実践进行总结稳定化和标准化继续进行新的構想・標準作業的订正和改善・生産管理板等道具建立和生产机制改善・標準作業把困難作業標準化・異常管理・異常再発防止・物品放置位置放置方法整理、5S・看板運用的充実、目视管理道具的整備和充分使用双重線部分后面説明3着重议论(1)(3)(4)(5)(6)(7)(8)。(5)~(8)为展開的重点着眼点。(9)(10)(11)是阶段Ⅱ的進化(对新水准的挑戦)。4TPS的構造自働化1-1让工序流动起来(过程周期时间的極小化和少人化)①按工序顺序配置設備②1個流③同期化④多工序持有⑤多能工化⑥站姿作業1-2按节拍时间(产品能够卖出去的速度=良品数)(数量規制)・按必要数决定・防止过多生产1-3后工序领取方式(生产的时机和微調)・只生产必要数量(看板方式)・只运送必要数量(搬运方式)2-1有异常就停止(品質確保)・人和物和機械的最佳組合(標準作業)2-2异常发生时能够判断(使生产线没异常、不停止)・目视管理・5S+5定JUSTINTIMEBUILT-IN(包含于)効率化培养人現状打破(每天改善)现金流増大(※1)平准化:量和種類的平均化。(※2)JUSTINTIME,品質和产量和時間决定成本。(※3)浪费,指所有多余的支出。(※1)(※3)(※2)5工厂的目标状态(例)・・认识丰田、构想自己的将来①顧客的定单信息及时地传递到生产线(最后工序),工厂据此进行生产,成品马上出货,库存基本没有(建造能进行定单生産的流动生产线)。②实现生产过

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