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14000DWT中间舱盖搁架预制工艺GY-001-002.doc

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14000DWT中间舱盖搁架预制工艺GY-001-002.doc

CGKGY14001JS00014/01514000DWT多用途集装箱船中间舱盖搁架板加工工艺14000DWT多用途船中间舱盖搁架板根据前四条船的加工情况,工艺程序较多,014/015船的搁架加工为简化程序,提高搁架板加工效率,取消钻孔和外协铣边工艺程序,具体施工要求如下一、数控下料1、调整板片长自由边与割嘴行程相平行,因搁架板厚度为85MM,在割料前应调整割嘴的垂直度切割搁架板的一角2030,用方尺检验其两面的垂直度,误差≤05MM,每块钢板切割前均需进行调整;2、用氧乙炔焰对钢板预热23分钟后进行切割,在切割中间搁孔及绑扎眼环孔时应预热4分钟左右,方能打开切割氧;3、在切割过程中应对中间搁孔的尺寸及时进行跟踪测量和检查;4、切割结束后必须用记号笔作好搁架代号标记;二、削斜处理1、认真熟悉图纸,在相应搁架上用记号笔标出左右舷用料,并根据图纸将各边削斜尺寸等标记清楚,并标出结构面,将搁架代号用钢印驳移,注意避开结构安装位置;2、应由专人对搁架的削斜进行划线,注意削斜边留根比理论尺寸需2MM,并认真作好各型号规格下料削斜记录;3、吊搁架至手工切割平台,调整合适的切割角度、火焰等后削斜,为减少搁板变形,对小件四边不要一次性削斜结束;4、绑扎眼环孔的削斜根据眼环孔削斜的角度制作相应倾斜平台,使削斜线与水平方向垂直,采用仿形半自动割刀与靠模对圆孔进行削斜;三、划线及打磨处理(该项工作建议由外包公司舾装施工队施工)1、搁架开孔尺寸的检查横向宽度尺寸控制在12MM之间,搁孔的上表面(受力面)与内外表面垂直度偏差≤05MM,矩形孔的下表面(受力面)与外表面垂直度偏差范围为005MM;2、戡划搁架的基准线,先戡划搁孔下支承边的水平基准线,并以此为基准用方尺(可用薄钢板制作专用方尺)划出搁架垂直中心线,检查后用洋冲作好标记(正反面);3、对搁架四边削斜及部分切割的缺陷进行修补打磨;21将削斜面打磨光滑;22对部分切割的缺陷进行补焊并打磨;23对由于切割误差造成开孔尺寸超过上述标准的需进行适当补焊并打磨光滑;24搁孔下表面(受力面)应打磨光顺且与搁板垂直;搁架板材质为EH36,补焊过程中应注意如下要求A在补焊的焊条采用“J507”,电焊条必须按规范要求烘焙和使用;B对补焊部位需预先将锈斑、杂物清理干净且进行预热后焊接,焊后保温;C补焊结束后,应对补焊位置打磨与表面相平,搁孔下表面(受力面)平整度为05MM;4、将搁架进行冲沙并喷涂车间底漆(注意搁架代号);5、所有修补、加工及基准线需经专检验收后组装。CGKGY14002JS00014/01514000DWT多用途集装箱船中间舱盖搁架预制工艺编制审核审批船体工艺科2001109JS00014/01514000DWT多用途集装箱船中间舱盖搁架预制工艺一、小组装焊1、零件3与零件4的小组11根据图纸及精度要求,零件4孔外表面不开坡口,零件3按图要求开设单面焊接坡口,坡口为1045,并打磨光滑;12按图对零件3、4进行组装,组装时件3与件4的孔边对齐,并确保件3与件4组装后厚度为95MM,组装经验收合格后施焊;13焊条采用“J507”,电焊条必须按规范要求烘焙和使用,焊后必须打磨光滑,四周焊缝不得高于母材平面,并报质检认可;14焊后外加工刨削组件的开孔四周,横向开孔尺寸2451MM(851MM),纵向7505MM。2、零件1、8与9的小组装配21按节点详图对零件1、8开设坡口,并打磨光滑;22将零件1、8与零件9组装,经专检认可后施焊打磨;23对零件1的上表面与零件9矩形孔的下表面受力面之间的焊缝焊脚高度不得超过母材平面,需打磨光滑,焊接结束后,所有自由端及焊缝均需打磨光滑,并报质检认可。二、组合件10的组装焊接1、按图纸制作组件2和组件6的安装模板,板厚约10MM,模板四周切割处打磨光滑,尺寸误差≤05MM,每个组件上为两个模板;2、在平台板上按小装示意图及装配位置线(根据件9假定中心线划出)摆放胎架,胎架垂直度误差应≤05MM,并在角钢上预装模块,胎架需严格按示意图所示规格、尺寸摆放;3、按模板及装配位置线先定位零件3与4的组合件,水平误差≤05MM;4、再根据模板定位零件2、5与6,零件7暂不安装;5、组合件10装配结束后,吊离胎架,并在与零件9的对接端采用模板固定加强;6、按图纸要求开设组合件10与零件9的焊接坡口(坡口角度1445),并报质检员检验后进行焊接;7、焊接过程中,整个外部先进行焊接,再拆除模板对内部进行焊接,施焊结束后要打磨光滑,并报质检员认可;三、搁架的组装焊接1、在装配平台上固定组装胎架见组装示意图;2、将零件9翻身置于装配平台及模块上,根据洋冲点划出各部件装配位置线;3、将组合件10按件9上装配位置线及模块进行定位,定位时由角钢(L75758)控制零件4孔的上缘与零件9矩形孔下缘的水平间距为75MM;4、将搁架吊离小装平台,用标准模板进行检验,用角尺检查标准模块上面与零件9上面的角度,标准范围为9005,并报质检认可;5、对搁架加强后进行焊接,焊接时,由两名焊工对称施焊,施焊结束后,整个焊缝及自由端均需打磨光滑,由专检复检;6、零件4孔外表面按图开设445焊接坡口,清除孔内氧化物,并打磨光滑;7、装焊零件7,并打磨光滑,内部焊缝不能超过孔表面;8、零件9四周削斜交接处用碳弧气刨批和顺,再打磨光滑,在零件7上,用字母、数字钢印冲上标记;9、完工后请专检复检;10、经检验合格后进行冲砂预处理,涂车间底漆。注意事项1、焊条采用“J507”,电焊条必须按规定烘焙,施工过程中存放于电加热保温桶中,随取随用;2、所有搁架材料均为高强度钢,其焊接前预热125150℃后进行焊接,焊后进行适当保温缓冷,绝对不允许骤冷;3、在部件制作与焊接过程中,要采取必要加强或加固措施,并注意焊接程序,以控制变形,尤其是防止扭曲变形;4、全部焊接结束后,检查零件9的正面不平度,如果由于焊接引起的不平度超过3MM/M需进行火工矫正,但严禁用水冷却(可用油压机配合);5、所有搁架的预制需按“搁架预制计划表”上顺序、规格和数量进行施工;6、各种样模及模块、部件的每个关键工序都必须严格的检验;7、各搁架件完工后,应重新标注上其型号;8、见附图。NCS工艺科2001/10/11

注意事项

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