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氮肥行业节能减排.doc

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氮肥行业节能减排.doc

氮肥行业节能减排实施目标与技术创新氮肥行业属于高能耗、高污染行业,面对当前国家不断加大节能减排工作力度,氮肥行业通过采用经过实践验证的先进适用、运行可靠、经济合理的新技术、新工艺、新设备、新材料进行推广应用,使氮肥生产的吨氨耗煤、耗电、耗水都较前些年有所下降,主要污染物排放也得到了有效控制,达到大幅度提高氨产量、降低能耗、保护环境的目的,从整体上提高了氮肥企业的生产水平,推动氮肥行业走科技含量高、资源消耗低、环境污染少的和谐发展道路。氮肥行业属于高能耗、高污染行业,面对当前国家不断加大节能减排工作力度,氮肥行业通过采用经过实践验证的先进适用、运行可靠、经济合理的新技术、新工艺、新设备、新材料进行推广应用,使氮肥生产的吨氨耗煤、耗电、耗水都较前些年有所下降,主要污染物排放也得到了有效控制,达到大幅度提高氨产量、降低能耗、保护环境的目的,从整体上提高了氮肥企业的生产水平,推动氮肥行业走科技含量高、资源消耗低、环境污染少的和谐发展道路。本文对国内氮肥行业近期开展的节能减排工作进行了总结和回顾,介绍了国内节能减排概况、氮肥行业节能减排的目标、重点创新技术的应用及几个先进的节能减排化肥企业的情况。氮肥工业是耗能较高、污染物排放量较大的产业,节能减排具有一定的压力和难度,当前能源供应紧张和环境容量不足已经成为制约其发展的重要因素。2006年,氮肥行业年耗天然气、无烟煤,电分别占全国总量的18.7%、22.1%、2.28%。在国家发改委确定的全国年综合能耗超过18万t标煤的1008家重点耗能企业中,氮肥企业占有165家。如果按照合成氨工业水污染物排放标准核算,国内氮肥行业每年排水量21.3亿m3,水污染物排放90.9万t,其中氨氮14.8万t。因此,氮肥行业能否实现节能减排目标,是关系到石油和化工全行业能否实现节能减排目标的重点之一。在这样艰巨的节能减排任务面前,氮肥行业积极推进氮肥清洁生产和循环经济,加大节能减排、污染治理的创新技术研究开发和推广应用力度,从而大幅度地减少了污染物的排放量,节约了能源,提高了资源的利用率,使氮肥行业环境状况发生了很大变化。目前,通过节能环保技术改造,一批氮肥企业树立了节约资源与能源、环境和谐友好相处的新形象。一、国内节能减排概况1、节能减排的总体要求节能减排就是要一方面努力降低能源消耗,提高能源利用效率,降低能耗成本。另一方面要降低废弃物排放,就是要减少生产过程中排放的废气、废水量,变废为宝,改善环境。因此,无论从企业自身降低成本,增加效益角度,还是从保护环境角度,节能减排都是必须长期不懈努力抓好的工作,也是企业义不容辞的责任和义务。只有抓好节能减排,才有利于国家的可持续发展。当前节能减排已成为当前国家宏观调控的重点,2007年,国务院出台了节能减排综合性工作方案,方案包括节能减排目标任务和总体要求调整和优化结构、加大投入,全面实施重点工程、创新模式,加快发展循环经济、依靠科技,加快技术开发和推广、强化责任,加强节能减排管理、健全法制,加大监督检查执法力度、完善政策,加强宣传、提高全民节约意识等内容。同时,政府将建立节能减排工作问责制和一票否决制,把节能减排指标完成情况纳入各地经济社会发展综合评价体系,作为政府领导干部综合考核评价和企业负责人业绩考核的重要内容。在十一五期间将加快淘汰落后生产能力,加大淘汰电力、钢铁、建材、电解铝、铁合金、电石、焦炭、煤炭、平板玻璃等行业落后产能的力度。方案还将严格建筑节能管理,从2008年起,所有新建商品房销售时在买卖合同等文件中要载明耗能量、节能措施等信息。2、中央企业的节能减排我国中央国有企业主要分布在石油、石化、煤炭、化工、冶金、电力、运输、建材等领域,国内几乎全部的原油、天然气和乙烯,50%的发电,15%的煤炭,都由中央国有企业提供。这些企业是能源生产大户,也是能源消费大户。其中,中央石油、石化企业消耗了全国5.8%的能源,冶金企业消耗的能源也近3%。在其他领域里,中央企业能源消耗也占一定比重。纳入政府重点监控的千家企业中,中央企业有近230家。近年来中央企业节能减排工作成效明显,大多数企业节能减排意识明显增强,能源消耗水平呈现下降趋势,主要污染物排放得到了有效控制。节能减排的组织体系和规章制度逐步完善,企业规划将节能减排作为重要内容纳入考核目标体系。目前,中央企业的总体能耗低于全国平均水平,在冶金、电力、化工等领域的资源利用和环境保护,居于行业领先水平。有的企业甚至在国际上也处于先进水平。在主要污染物排放方面,中央企业化学需氧量COD及二氧化硫排放量继续下降。2007年中央石油石化、钢铁、发电、煤炭、化工、建材、机械、有色金属八大重点行业的化学需氧量排放总量为12万t,比2006年减少7.1%。二氧化硫排放总量为670万t,比2006年减少18.7%。据悉,2007年我国中央企业在钢铁、建材等行业,单位GDP能耗降低了10%左右。在有色金属、煤炭、石油石化等行业,单位GDP能耗也有不同程度地下降。中央企业节能减排工作目标已经确定到十一五期末,中央企业要确保完成单位增加值能耗降低20%,主要污染物排放总量减少10%,其中石油石化、冶金、电力、交通运输、化工、煤炭、建材等重点行业,要力争到2009年末,提前完成上述目标。化工行业主要产品单耗达到国内先进水平,万元增加值能耗比2005年下降16%,二氧化硫和化学需氧量排放量均下降8%。3、石油和化工行业的节能减排在国务院下发关于印发节能减排综合性工作方案的通知后,石油和化工行业目前已基本制定完成合成氨、烧碱、电石、黄磷等22项高耗能产品能耗限额标准,此标准从准入值、限额值、先进值三个层次对高耗能企业提出强制性要求,因此标准的制定实施抬高了主要耗能行业准入门槛,将一定程度上遏制我国高耗能行业过快增长,同时淘汰部分高耗能行业的落后生产能力,加速推进我国化工产业结构调整。我国耗能较大的氮肥工业,目前行业集中度偏低,全国数百家氮肥厂的前十大企业在国内市场份额不足15%。随着国家节能减排措施的实施,预计不少能耗高、环保不达标的小氮肥企业将逐步被停产,而那些技术先进、管理水平突出、治理规范的企业反而能脱颖而出。专家指出,石油和化工行业节能减排工作的难度具体体现在以下3个方面①高耗能、高污染产品产能增长过快,抑制难度大。近几年来,氮肥、纯碱、烧碱、电石、黄磷等产业的投资增长均以30%左右的速度递增,产能过剩问题严重。同时调控机制不力和地方保护,使国家产业政策不能得到贯彻落实,扭转高耗能、高污染产品产能增长过快的势头难度很大②行业节能减排的基础工作薄弱。能源消耗和污染物排放的统计办法很不健全,有的是十多年前制订的,已不适应当前行业的需要。有的根本没有标准,需要立即研究制订。即使是国家统计局的统计数据,也有很多需要各行业协会帮助核实③节能减排技术的开发、推广力度不够。推进节能减排工作需要技术支撑。近年来企业在扩大规模上投入较多,而用于节能减排的技术开发投入不足。即使有一些企业开发了先进实用的节能减排新技术,但出于对自身利益的考虑,有的也不愿意在行业内共享。此外,对于已经具有成套节能减排成熟技术的行业,国家在推广技术、设立专项支持方面,也显得力度不够。可以预计2008年也将会成为国内各行业节能减排大力推进深化的一年。二、氮肥行业推进节能减排1、节能减排目标氮肥行业的节能减排一向是石油和化工行业节能减排的重点,多年以来,化肥行业尤其是氮肥企业长期给人以高能耗、重污染的印象。企业的负责人没少接待因污染问题找上门来的四周居民,当地政府也屡屡因为企业的环保、节能指标不能完成而备感压力。从目前的形势来看,不抓紧节能减排工作,未来企业就根本无法生存发展。抓节能,抓环保,已经毫无疑问地成为了企业的头等大事。在实现十一五节能减排目标大环境中,氮肥行业正处在一个关键时期,即要从高耗能、高排放、企业众多、生产集中度低、生产规模、工艺技术、管理水平参差不齐的现状尽快转入科学发展轨道,完成这一目标也是氮肥企业应自觉承担的社会责任。氮肥行业节能减排的目标是2010年,吨氨加权平均能耗降为1600kg标煤以下,力争全行业节能500万t标煤。通过实施循环冷却水和生产过程污水零排放工程,实现吨氨节水10%,废渣基本回收利用。同时要继续抓好以下3项工作①继续优化原料结构,实现制氨原料的多元化。目前我国70%左右的中小型氮肥企业需要采用先进的煤气化技术,调整原料结构,来实现节能降耗的目标②适当加大装置生产规模。合成氨属于高耗能的产品,装置越是大型化,生产过程中的平均能耗就越小③加大环保治理力度,鼓励三废综合利用。一方面进一步加大环保治理力度,通过推广先进的技术和设备,提高氮肥企业的环保水平。另一方面,积极对废水、废气、废渣和废热进行综合利用,创造新的经济价值。2、污染废弃物的治理在艰巨的节能减排任务面前,全行业要积极推进氮肥清洁生产和循环经济,加大节能减排、污染治理的新技术开发和推广的力度,从而大幅度地减少污染物的排放量,提高资源的利用率,使氮肥行业生产和环境状况发生很大变化。目前全国所有氮肥企业基本上能做到水污染物达标排放,大部分工厂可以达到合成氨工业水污染排放标准吨氨排放10~50m3水的约束性指标要求。特别是在三河淮河、海河、辽河、三湖太湖、巢湖、滇池及三峡库区等水污染防治重点流域的氮肥企业污染治理成效显著。在水资源利用方面,也取得了很好的节水效果。在气体、固体污染物治理方面,生产过程产生的废气中的可燃物几乎全部得到有效的回收和利用。全国氮肥企业中20t/h以上的燃煤锅炉烟气基本上都得到了有效处理,固定层煤气化炉产生的低热值炉渣基本上都作燃料进一步利用。绝大部分低压法硝酸工厂产生的尾气都综合利用生产硝钠、亚硝钠,很多工厂在回收利用氢、一氧化碳、二氧化碳的基础上发展了双氧水、碳酸二甲酯、二甲基甲酰胺、联醇和一些其他加氢产品。氮肥企业是用水大户,也是污水排放大户,废水排放量占全国废水排放总量的10%左右,一年排放数十万吨污水的企业不在少数。而污水中超标污染因子较多,有氨氮、COD、氰化物、硫化物、油类、悬浮物、酸、碱等,不但量大,而且必须要进行多次处理,才有可能达标排放。2004年国家财政部、国家环保总局为帮助担当支农重任的氮肥企业加快污水治理,推出了环保资助项目氮肥企业全厂污水零排放项目,一批企业相继对造气污水和尿素解析废液两大主要污水源进行了治理,但也仅治理了排放总量80%的污水,且只有少数几家企业对外排水采取了终端治理。而对源头所有污染源和终端进行完全治理的更是只占氮肥企业总数的一小部分。现在,随着环保压力的日益增大和南水北调工程的加紧实施,氮肥企业正面临着排污门槛越来越高和治污费用越来越高的双高压力。从2007年3月开始,山东、江苏、河南等省纷纷抬高排污门槛。山东省环保局与省质监局发布并实施了南水北调沿线水污染物综合排放标准,第二类污染物中有氨氮、COD等20项标准值从严提高。省定标准对氮肥生产的两大排污指标氨氮、COD分别从目前执行的70150mg/l,抬高到了10~15mg/l、60mg/l。江苏省环保厅和省质量技术监督局联合发布将于2007年1月1日起正式实施的化学工业主要水污染物排放标准,重点控制COD、氨氮、总磷等主要污染物,排放限值比现行的国家污水综合排放标准抬高了20%。河南省也在抬高氨氮、COD排放指标的同时,要求氮肥生产企业必须建设终端废水处理设施,还依据建设规模做出规定合成氨生产能力在4万t/a及以下的企业,终端废水处理设施处理规模为30m3/h4~8万t/a为50m3/h8~16万t/a为80m3/h,处理设施中要有脱氮工艺,确保外排水长期保持稳定达标。3、采用节能降耗新技术中国氮肥工业协会还向国家发改委提出了关于安排氮肥行业节能试点项目的建议,建议国家支持在氮肥行业抓好节能减排和循环经济的试点。其中包括对固定层间歇煤气化系统进行清洁生产改造采用低能耗的清洁生产工艺,减少能源消耗和三废产出采用能量回收综合利用和变频调速等技术,节约动力消耗并回收产品尿素。通过实施这3个方面共8个子项的节能改造技术项目,吨氨节能总量约380kg标煤。与未上这些措施的企业相比,可节能15%~20%。当前氮肥行业通过节能环保技术改造,吨氨耗煤、耗电、耗水都较前些年有大幅下降。此外,我国建设和改造了大批节能环保型氮肥生产装置。新建的合成氨和氮肥生产装置,无论是拥有我国自主知识产权的第一套国产化年产30万t合成氨装置和第一套国产化年产20万t合成氨装置,还是全国百万吨尿素基地建设,20多套1830装置及近百套813装置的新建,均以节能和环保作为其重要的技术标准。这些节能环保型新装置的建成投产,大大地提高了我国氮肥工业的生产技术水平。三、节能减排重点创新技术1、石油化工行业推广的8项实用技术中国石油和化学工业协会在2007年6月27日发布了关于促进节能减排的工作意见,决定在全行业重点推广节能减排以下8项实用技术①在原油加工和乙烯生产中推广能源系统优化技术。其中炼油企业系统节能改造包括炼油生产全厂能量系统优化、催化裂化过程能量优化等乙烯企业系统节能改造包括乙烯生产全厂能量系统优化、乙烯裂解炉节能优化等②在氮肥行业推广污水零排放技术和合成氨节能改造综合技术。合成氨节能改造综合技术由8个子项构成。氮肥节能技术的全面实施将使氮肥行业节能15%~20%③在磷肥行业推广磷石膏生产磷石膏板的技术。推广此技术可以解决磷石膏长期堆放的难题,为上亿吨磷石膏的综合利用开辟一条新的路子④在硫酸行业推广中、低温位热能回收技术。美国孟山都公司拥有大型硫酸装置中、低温位热能回收技术,可使总热能回收率达90%以上。2010年我国硫酸产量将达7000多万吨,引进孟山都技术具有重要意义⑤在氯碱行业推广干法乙炔技术。这项技术可减少90%的废水排放,减轻电石渣的处理难度,节约大量堆渣土地,并且大幅度降低能耗⑥在电石行业推广大型密闭式电石炉、中空电极和炉气综合利用技术。如全面采用这两项技术,电石行业可节约能耗172.5万吨标准煤/年,同时大大减少烟尘及二氧化碳排放⑦在黄磷行业推广电除尘技术和尾气综合利用技术。此技术可以综合利用黄磷尾气,减少废气排放,回收利用固体废物磷泥、磷铁、磷渣等,并利用黄磷潜热,降低热法磷酸及磷化物的生产成本⑧在铬盐行业推广无钙焙烧技术。无钙焙烧与现行有钙焙烧工艺比,每吨重铬酸钠排渣量减少2/3渣中六价铬含量小于0.1%,为有钙焙烧的1/30左右。这些技术构成了石油化工行业实现清洁生产、发展循环经济的有力支撑。2、氮肥行业节能减排技术在氮肥行业推荐采用的节能减排技术主要有①先进的煤气化技术②节能的脱硫、脱碳技术,如大型化的低温甲醇洗、液氮洗、MDEA、NHD等脱硫、脱碳技术③全面推广两水零排放和氮肥生产节电200kWh工程。该工程由8个技术成熟、行之有效、节电效果明显的专项组成,全部为自主知识产权。这8项技术分别为余热发电、降低氨合成压力、净化工艺改造、低位能余热吸收制冷、变压吸附脱碳、涡轮机组回收动力、提高变换压力、机泵变频调速等④加强废水、废气、废渣和废热的综合利用。此外,中国氮肥工业协会还提出了三个方面8个子项的节能改造技术,通过采用原料路线改造、污水处理、造气综合节能、多措施节电等一系列节能技术改造一个年产18万t合成氨、30万t尿素的工厂约需投资6300~9000万元。最近,国内18家企业开发的24项相关技术被中国氮肥工业协会确定为全国氮肥行业循环经济支撑技术项目。其中有安徽三元工业自动化设备有限公司开发的ZF4型造气炉炉况监测与优化系统,石家庄精工化工设备有限公司开发的新型垂直筛塔板、JR型氨合成塔系统,陕西华祥工程设备有限公司开发的HXC、HXF、HXSC高效煤气烟气除尘除焦油设备,天津市创举科技有限公司开发的等压复合吸收塔盘,河北省邯郸锅炉制造有限责任公司开发的造气吹风气余热回收锅炉系统、全燃渣旋涡内分离循环硫化床锅炉技术,天津华能集团能源设备有限公司开发的RLG热管废热锅炉系列,淄博昊科机械有限公司开发的ZWL系列锥型煤气发生炉,阜阳市节能化工工程有限公司开发的全燃式造气吹风气余热回收系统,上海大隆机器有限公司开发的4M32系列CO2压缩机及新型大流量柱塞式甲铵泵和液氨泵,湖南仪峰优化控制技术有限公司开发的仪峰造气工段优化控制系统,徐州水处理研究所开发的造气循环冷却水微涡流塔板澄清技术、新型一套三脱盐水系统,湖南安淳高新技术有限公司开发的合成氨原料气醇烃化精制新工艺等。并有10项已向国家发改委推荐,作为国家重点行业循环经济支撑技术大力推广应用。这批化工装备技术项目都是推动行业节约发展、清洁发展、安全发展、实现可持续发展的先进实用新技术、新设备,将有利于推动我国氮肥行业技术进步,提高行业的整体水平。3、创新技术的应用1生产污水零排放技术中国氮肥工业协会在总结全行业清洁生产和污水治理经验的基础上,开发氮肥生产污水零排放技术,考虑到对全行业的通用性,还组织编制了氮肥生产污水零排放通用设计及氮肥企业污水零排放、废气、废固处理及清洁生产通用设计,以集成、推广应用这项先进技术。据协会统计,中心排污费使用专项中的29个氮肥生产污水零排放项目,中心和地方拨款及贴息额分别为13146万元和2672万元,项目完成后每年节水量1.5亿m3,减少氨氮、COD、氰化物等各种污染物排放共6.6万t。每年还可回收尿素2.9万t,增加收入约4400万元。氮肥行业推广污水零排放技术有着得天独厚的优势,同时,污水零排放技术不仅对氮肥行业,对只要涉及到有循环冷却水的电力、钢铁,印染、皮革、酿造、电镀等行业的污染治理上都有很强的借鉴意义,污水零排放将成为企业清洁生产共同追求的目标。氮肥生产污水零排放技术已经在河南心连心化肥有限公司和石家庄正元化肥有限公司等企业得到成功应用。据专家预测,如果在全行业有条件的企业推广这种零排放技术,每年节约的冷却水量可以达到10亿m3,相当于浙江每年生活用水量的1/3。在国家发改委、财政部、国家环保总局的支持下,氮肥生产污水零排放技术目前已在三峡库区、淮河流域及一些省市的50多个企业采用。氮肥企业的生产工艺大同小异,具有很高的通用性,因此只要试点成功,就可以很快在全行业进行推广。2高效新型氨合成催化剂采用合成氨节能改造综合技术,开发和应用高效低温低压氨合成催化剂,一直是合成氨工业技术进步的主攻方向和节能减排的有效途径。如果在大部分合成氨生产企业推广新型氨合成催化剂,将全面改善这个行业的能耗和污染状况。目前由浙江工业大学研制、盘锦南方化学辽河催化剂有限公司生产的新型氨合成催化剂,在大型氨厂应用后节能减排效果非常显著,可谓一枝独秀。浙江工业大学开发的新型亚铁基氨合成催化剂工业化应用成功后,使我国成为世界上惟一拥有氧化亚铁基氨合成催化剂及氧化亚铁基预还原氨合成催化剂自主知识产权的国家,先后在德国、美国、俄罗斯、日本、奥地利、立陶宛等11个国家和我国部分大型氮肥装置投入使用,目前用户已增加到39家。专家预测,到2010年,国内将有80%以上的大型合成氨装置选择这种新型催化剂。针对现有氨合成催化剂在工业使用中生产周期长、耗时多、产量低、耗能高、可利用成分损耗大等不足,浙江工业大学通过对氧化亚铁基催化剂助剂添加以及还原与钝化工艺的深入研究,使用独特的预还原型催化剂制备工艺,对传统预还原型催化剂生产工艺进行了大胆创新,研制了新型氨合成催化剂Amomax10型氧化型、Amomax10H型预还原型氨合成催化剂,并授权盘锦南方化学辽河催化剂有限公司进行生产。该产品充分发挥了亚铁基氨合成催化剂极易还原、催化活性高等特点,适用压力与温度区宽、抗毒性优良、机械强度高,在低温低压活性及耐热稳定性方面取得了突破性的改进,节能效果显著。尤其是预还原型催化剂的推出,进一步提升了氧化亚铁基催化剂在合成氨厂的使用效果,起活温度低,产氨早,出水少,节省升温活化开车时间,解决了氧化亚铁基催化剂极易还原与大型氨厂还原设施不足的矛盾,节能减排效果非常明显,是一种环保新型催化剂,可以为用户带来显著的经济效益。3氮肥生产节电技术氮肥生产企业是用电大户,吨氨耗电量在1300~1500kWh。2007年全国氮肥产量3200.7万t,用电量586亿kWh,占全国化工用电量的27%。电费支出约占产品制造成本的20%~25%。节约用电既是氮肥企业的社会责任,也是提高氮肥企业市场竞争力的重要途径。中国氮肥工业协会制定的氮肥生产节电200千瓦时工程是一项集成改造措施,由8个技术成熟、行之有效、节电效果明显的专项组成,全部为自主知识产权。这8项技术分别为余热发电、降低氨合成压力、净化工艺改造、低位能余热吸收制冷、变压吸附脱碳、涡轮机组回收动力、提高变换压力、机泵变频调速。通过应用这8项技术,氮肥行业吨氨平均可节电200kWh。推出这8个专项节电技术,就是要帮助国内氮肥企业继续降低生产成本,进一步提高市场竞争力。由于氮肥企业规模、技术状况不同,节电效果也不同。8个项目规划全面落实后,吨氨节电最高的可达500kWh,200kWh只是一个平均值。如果全国半数以上氮肥企业实施该项工程,每年可节电80亿kWh。这8项技术是中国氮肥工业协会从氮肥企业多年生产实践中筛选、完善而来,是氮肥行业公认的节电技术。其中已在多家企业应用的降低氨合成压力项目采用的是新型氨合成催化剂,优化合成工艺,可提高氨净值3个百分点。采用大口径氨合成塔,使氨合成压力由31.4MPa降至20~26MPa,吨氨可节电100kWh。其他如变压吸附脱碳、低位能余热吸收制冷等工艺,吨氨也都可节电60~110kWh。四、节能减排先进企业随着生产污水零排放技术、膜技术等在一些重点企业的试点推广,在多项新技术的支撑下,经过多年努力,氮肥企业的环保工作有了很大提高。氮肥行业涌现了一大批节能环保型先进企业,如河南心连心化肥有限公司、河北石家庄正元化肥有限公司、云南云天化集团有限公司、江苏华昌集团公司、江苏灵谷化工有限公司、四川美丰集团公司、山东兖矿鲁南化肥厂、山西天脊煤化工集团有限公司、浙江绍兴化肥厂等企业,在全行业起到了示范带动作用。河南心连心化肥有限公司在年产22万t合成氨、30万t尿素老装置的改造和1830新装置的建设上都采用了先进节能环保技术、DCS控制系统和ERP治理系统,使节能指标和经济效益都达到了很好的水平。这些企业不仅采用了先进的节能环保技术,同时还加强科学治理,将节能环保指标的治理落实到生产的全过程,做到定指标、定岗位、定责任。在节能环保技术进步和科学治理方面都取得了显著成绩,对全行业的节能减排推进起到了示范带动作用。1、广西柳州化工股份有限公司煤气化技术是柳化股份整个煤化工产业链的核心和基础。公司新建的年产30万t合成氨装置采用壳牌煤气化技术,原料煤利用率高达98%,可大幅降低吨氨耗煤量及耗电量,并使用本地粉煤代替山西无烟煤,仅原料煤采购价就可下降200元/t。公司原有的老合成氨装置吨氨生产成本在1700元/t以上,而新装置的吨氨成本只有不到1300元/t,下降近30%,尿素生产成本可随之下降20%,硝酸铵生产成本下降15%。该项目自2007年1月4日试车以来一直保持正常,是目前国内已投产的4套壳牌煤气化装置中运行情况最好的。公司拥有2套吹风气锅炉,一则可以减少粉尘对大气的污染,二则可以通过对造气废气的回收利用产生蒸汽、节约成本。同时,还完成了硝酸尾气治理项目,公司近期已于日本三菱公司签订硝酸尾气N2O减排CDM项目的合作协议,协议有效期为20082012年。该项目投用后,使尾气排放浓度远远低于国家和国际标准,N2O总减排量折CO2量约为100万t/a,全部由三菱公司收购,价格为10.5美元/t,每年可产生效益300万美元。公司开发的粉煤气化低水/气耐硫变换新工艺,为采用粉煤气化生产合成氨开辟了一条生产运行平稳、节能减排效果显著的新途径。该工艺技术已在柳化粉煤气化30万t/a合成氨装置中实现工业应用,装置运行指标均在理想范围内,合成氨产品质量稳定。该工艺充分利用壳牌废锅流程原料气中水含量低的特点,全部采用自主开发的QDB04催化剂,通过控制工艺气中的水/气比,来控制第一反应器变换反应的深度和床层的热点温度,实现在不发生甲烷化副反应的前提下,将高浓度CO原料气在低水/气比的工艺条件下实施变换,具有创新性。该工艺技术的开发成功,成功地解决了高浓度CO原料气变换时易发生甲烷化副反应的难题,大大降低了废气排放量,实现了重大技术突破。2、泸天化股份有限公司公司多年来坚持技术和管理创新,对于老系统15万/a合成氨装置进行了一系列的增产节能改造,淘汰了落后的砷碱液脱碳工艺,增加了空气预热系统,采用工艺先进、能耗低、无污染的甲醇化、甲烷化装置取代铜碱液工艺气净化装置,每年可降低氨耗1074.15t,节省醋酸5t、紫铜5t、烧碱5t,蒸汽和电耗减少了21.3%,吨氨能耗下降2.99GJ。早在2003年公司就采用KBR、BASF、Casale、APCI等公司先进技术集成对20世纪70年代从美国引进的30万t/a合成氨装置进行了第二次节能技术改造,用无污染的aMDEA脱碳工艺改造低热Benfiled工艺,装置废水排水全部加以回收利用,每年减排废水10.8万m3,实现了合成氨装置废水的零排放。采用合成弛放气低压洗涤并回收氨,将燃料气中的氨加以回收利用,同时降低了烟气排放中NOx的含量,吨氨能耗从34.69GJ降低到32.78GJ,达到国内同类装置先进水平,装置的合成氨年产量提高到45万t。对于公司的尿素,油脂、甲醇等其他生产装置排放的废水,采取了15项节能减排的具体措施,力争实现在十一五期间主要污染物排放量削减20%的目标。在氨氮排放方面,合成车间的弛放气由变压吸附改为普里森氢回收,尿素水解系统经深度改造后,排水回收用于制脱盐水,使尿素生产的废水基本上实现了零排放。在SO,减排方面,合成车间的湿法脱硫改为干法脱硫。热电车间选用含硫量低的优质煤种,并对石灰石脱硫系统和除尘系统进行了技术改造。油脂公司将污水处理系统的曝气池的表面曝气改为射流曝气,减少了COD的排放量。最近公司投资3.2亿元,实施预计年节能量为2.71万t标准煤的老系统合成装置压缩机节能、合成一车间氨弛放气膜分离装置、硝酸装置清洁生产节能三大改造项目。此外,在氮肥生产节电方面积极推广应用节能减排新技术成果,淘汰了一批高能耗和污染环境的设备、技术和工艺,其中淘汰低效率电机、变压器、电机变频装置总投资1600万元,预计每年可节电800万kWh。3、石家庄正元化肥有限公司正元公司在实施污水零排放项目的基础上,创造性地将反渗透脱盐水作补充水,在保证循环冷水水质的前提下,大大提高了循环水的浓缩倍数,使循环冷却水做到基本不排放。这一称为循环冷却水超低排放的技术大大节约了水资源消耗,将减排工作做成了标竿工程,即不是在生产终端实施减排,而是在生产的源头和过程中实现了减排,这种减排方式对全国的化工行业具有很好的借鉴意义,是污水零排放的又一大发展,开创了全国氮肥工业零排放的先河。该公司在节能减排方面的做法和经验一直为全国氮肥行业所推广,是国家环保局确定的氮肥生产零排放的试点单位。正元化肥零排放工程共涉及到全厂500多个用水点含排污点,每个点的量、成分和处理方法各不相同,各点都需要计量,并纳入工艺考核。含氨废水4精馏、尿素深度水解、造气污水提炼、反渗透等由公司技术人员自主开发的新工艺、新设备的投运对项目的成功起到了关键作用。通过减排一年可回收硫磺3万t,产生200多万元的效益,可节约一次水3000万t,减少排污和节约水费100万元,每年回收氨3000t,实现效益300万元,3年多时间就可收回投入的环保资金。公司合成氨生产用水零排放项目包括反渗透水处理系统、造气锅炉脱硫污水闭路循环系统、后工序循环水终端处理等内容,实际总投入资金1050万元。其中2004年、2006年两次申请使用国家环保资金650万元,自筹400万元。近年来,累计对旗下三家化肥生产子公司进行三废废渣、废气、废水处理的总投资达3.35亿元,自2005年6月开工建设,后经多次修改、调整、补充,依托自有14项专利技术,到2006年8月15日这天堵塞工厂排污口为标志,正元公司正式实现了合成氨生产用水零排放,成为全国550家氮肥企业中第一家实现生产用水零排放的企业。2006年12月,该项目经过了河北省环保局组织有关专家的验收,至今运行良好。4、福建永安智胜化工有限公司公司总投资1173万元,实施被列入国家污染治理环保专项的氮肥生产废水综合治理环保工程,吨尿氨耗减少了3kg。通过2年多实施,该技术已在造气废水治理、含氨废水提浓、尿素工艺冷凝液深度水解、原水净化处理、循环冷却水系统改造、废水在线监测系统建设、造粒塔粉尘回收治理等方面取得了较好的效果,每年可节省近百万元的一次水用量,节电90万kWh,减排污水187.9万t、氨氮118t、COD236.6t、尿素粉尘404t,每年可产生经济效益564万元。公司还完成了尿素残液低压二氧化碳气提水解技术的引进及创新应用。采用1.1MPa低压蒸汽水解、二氧化碳气提、三位一体的水解一解吸塔结构和高效传质塔内件等创新技术,使残液排放浓度中的尿素≤3.0106、氨≤5.0106,可以替代国外的低压深度水解技术。该公司合成氨尿素生产水洁净回用技术研究项目最近通过了福建省科技厅组织的科技成果鉴定。该公司自主研发的尿素造粒塔除尘改造技术,通过在造粒塔顶部出风口增设喷淋洗尘设施,解决了高效雾化、除尘设施除垢等关键技术问题,将出风口带出的粉尘尿素回收,每年可回收尿素粉尘92%以上,增加尿素产量约360t,创造直接效益近60万元。特别是2007年热电联产项目投产后,将企业生产过程的废气、废渣和低品位蒸汽吃光榨净,每年可以降低生产成本1600万元以上。同时,公司完成了精炼再生气回收技术的研究和装置建设,

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