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内燃机连杆加工工艺及夹具设计【镗孔夹具】【13张图纸】【优秀】

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内燃机连杆加工工艺及夹具设计【镗孔夹具】【13张图纸】【优秀】

内燃机连杆加工工艺及夹具设计【镗孔夹具】38页17000字数说明书任务书开题报告13张CAD图纸【详情如下】任务书.doc内燃机连杆加工工艺及夹具设计开题报告.doc内燃机连杆加工工艺及夹具设计论文.doc大头夹紧结构中的螺杆.B4.dwg大头调节结构中的夹板.A3.dwg夹具装配图.A1.dwg工艺过程卡及加工工序卡.doc杆身夹紧机构.A2.dwg杆身夹紧调节机构.A3.dwg计划周记进度检查表.xls连杆.A2.dwg连杆大头夹紧结构.A3.dwg连杆大头调节结构.A3.dwg连杆夹紧结构中的螺杆.A4.dwg连杆小头定位结构.A3.dwg连杆毛坯.A2.dwg连杆盖.A3.dwg连杆装配图.A2.dwg摘要   连杆是内燃机的主要传动件之一,正文主要论述了连杆的加工工艺及夹具设计。连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高,而连杆的刚性比较差,容易产生变形,因此在安排工艺过程时需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐步减少连杆加工余量、切削力及内应力的作用,以及修正加工后的变形,最后就能达到连杆的技术要求。连杆的主要加工表面为大、小头孔和两端面,较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔定位面,次要加工表面为大头两侧面及螺栓座面等。   在连杆加工中有两个主要因素影响加工精度   (1)连杆本身的刚度比较低,在外力(夹紧力、切削力)的作用下容易变形。   (2)连杆是模锻件,孔的加工余量较大,切削时将产生较大的残余内应力,并引起内应力重新分布。   通过对内燃机连杆的机械加工工艺及对粗加工大头孔夹具和铣结合面夹具的设计,主要归纳为以下两个方面第一方面连杆件外形较复杂,而刚性较差。其技术要求很高,所以适当的选择机械加工中的定位基准,是能否保证连杆技术要求的重要问题之一。在连杆的实际加工过程中,选用连杆的大小头端面及小头孔作为主要定位基面,同时选用大头孔两侧面作为一般定位基准。为保证小头孔尺寸精度和形状精度,可采用自为基准的加工原则保证大小头孔的中心距精度要求,可采用互为基准原则加工。第二方面关于夹具的设计方法及其步骤。关键词连杆变形加工工艺夹具设计目录摘要IIIABSTRACTIV目录V1绪论11.1本课题的研究内容和意义11.2国内外的发展概况11.3本课题应达到的要求32连杆的分析42.1连杆的作用42.2连杆的机械分析42.3连杆的结构特点42.4连杆的主要技术要求52.4.1大、小头孔的尺寸精度、形状精度52.4.2大、小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度52.4.3大、小头孔中心距52.4.4连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度52.4.5大、小头孔两端面的技术要求52.4.6有关结合面的技术要求52.5连杆的材料和毛坯分析53连杆的加工工艺规程的制定73.1加工工艺的基本概念73.2选择定位基准73.3确定加工余量83.4拟订机械加工工艺路线83.5连杆工艺计算103.5.1粗铣两平面103.5.2粗磨两平面113.5.3钻小头小孔133.5.4粗镗小头孔143.5.5车大头外圆153.5.6粗镗大头孔173.5.7粗铣螺栓孔端平面173.5.8精铣螺栓孔端平面173.5.9铣开连杆大头183.5.10精铣体盖分开面183.5.11钻扩铰螺栓孔183.5.12精磨体盖分开面203.5.13精磨两端平面213.5.14精镗小头孔213.5.15粗镗大头孔223.5.16精镗大头孔223.5.17精镗小头孔224夹具设计234.1机床夹具的分类224.2工件的加工工艺分析234.3确定定位方案234.4夹具的机构设计244.5夹具的使用265结论与展望286致谢297.参考文献301绪论1.1本课题的研究内容和意义   本课题研究的内容是K2500内燃机车发动机NDS5主连杆工艺规程设计和系列夹具设计,其中包括了工艺流程的设计、工序的编写、系列夹具的设计,并有相关计算和说明书。   连杆的作用是将活塞承受的力传给曲轴,并使活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动。连杆由连杆体、连杆盖、连杆螺栓和连杆轴瓦等零件组成,连杆体与连杆盖为连杆小头、杆身和连杆大头。连杆小头用来安装活塞销,以链接活塞。连杆大头与曲轴的连杆轴颈相连。一般做成分开式,与杆身切开的一半称为连杆盖,二者靠连杆螺栓链接为一题。连杆轴瓦安装在连杆大头孔座中,与曲轴上的连杆轴颈装和在一起,是发动机中最重要的配合副之一。常用的减磨合金主要有白合金、铜铅合金和铝基合金。   不难看出,连杆对于内燃机来说是不可或缺并且起到关键性作用的零件。所以本课题的研究对于生产出优秀耐用的连杆起到至关重要的作用。同时对内燃机的安全性也起到关键作用。1.2国内外的发展概况   从80年代以来粉末冶金注射成型PIM成功的得到应用,大多数连杆制造使用中碳钢和低合金钢。国内传统工艺连杆毛坯材料一般采用42CrMo,35CrMo,40MnVB,45CrMnB,40Cr,40CrMnBS40C等调质钢和S43CVS1进口,35MnV,40MnS等非调质钢。康明斯生产线采用调质钢毛坯40MnBHGB521685,1995年全面转用非调质钢材料毛坯38MnV。在加工工艺方面国内外连杆生产方式大致有锻造,铸造,粉末冶金等,进入90年代后,90以上的连杆制造都采用了模锻工艺。   中国汽车产业在十五期间发生了天翻地覆的变化,汽车产量5年翻了一番多,汽车市场由卖方市场转为买方市场,一举由2001年的世界第七大汽车生产国跃升为世界第三大汽车生产国和消费国。   随着汽车产业的快速发展,对于汽车发动机的动力性能及可靠性要求越来越高,而连杆强度、刚度对提高发动机的动力性及可靠性至关重要,因此国内外各大汽车公司对发动机连杆用材料及制造技术的研究都非常重视。  十五期间,国内企业普遍采取裂解连杆体和连杆盖分界面技术,可以大幅度地减少机械加工工序,由此开发了高强度低韧性的高碳非调质钢和粉末冶金锻件,以满足工艺的需要。中国在调质钢应用方面与国外差距不大,但在锻造技术方面与国外比还有一些差距。表11中国发动机连杆材料及热处理硬度材料热处理硬度45调质229255HBS55余热淬火226271HBS40Cr调质229269HBS40MnB调质223262HBS53CaS调质229269HBS45Mn2调质229269HBS42CrMo调质282HRCHBS   国外连杆毛坯的加热大多采用电加热或感应加热,加热时间短,加热温度控制稳定,采用辊锻制坯,液压模锻成形,锻件尺寸精度高,避免了锻件表面的脱碳。国内多数连杆生产厂采用的是空气锤制坯,蒸汽锤成形,连杆锻件普遍存在的问题是尺寸精度差、锻件表面状态不好、锻件表面脱碳严重等问题。   十一五期间,国内很多企业与外国合资采用裂解连杆大头接合面(裂解法)的生产技术。设计出强度均在900MPa以上的发动机连杆,代表企业有一汽与德国合资生产的捷达轿车发动机连杆、上海与德国合资生产的桑塔纳轿车发动机连杆、一汽技术引进的道依兹柴油机连杆和开发的CA6DL系列柴油机连杆。

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