车床走刀架的设计文献综述.doc

文献综述前言毕业设计是围绕着CA6140机床方刀架的工艺工装来展开的。内容主要包括以下几个方面：设计零件的加工工艺（包括切削用量工时等计算）设计两套专用夹具，对其中一套进行拆画。作出一万八千字的说明书。方刀架的主要功用就是通过装在刀架上的其它零件夹紧刀具，换刀时，在手柄转动下，带动方刀架回转，以达到换刀的目的。因为工件属于大批量生产，宜采用专用夹紧装置。所以为了适应生产需要，采用组合钻床，设计专用的钻模板，在回转工作台上进行多工位加工。机床夹具的确定是一次十分重要的设计程序，方案的设计优劣往往直接决定夹具设计的可行性。所以，方案的确定需经充分的研究和讨论来确定最佳方案。毕业设计是学生的最后一个教学环节，全国高教机械设计及制造专业教学指导委员会第三次会议记要指出，“毕业设计题目应该以产品（或工程）设计类题目为主，尤其要鼓励去工厂从高真实产品设计”。在实际工程设计中，学生可以得到所学过的理论基础，技术基础，专业课全面的训练，为将来做好机械设计工程师的工作，提供全面的锻炼机会。设计准备我们这次毕业设计题目，是来源于一机床，我们在实习厂拆装机床并以此设备为参考，结合所学机械各方面知识，在老师指导下，查阅许多手册，经过不断的改进，最终完成毕业设计的任务。我此次毕业设计的任务是CA6140机床方刀架的工艺工装设计，在宋书汉老师的辅导下，对原有的夹具结构进行了改进，提高了生产效率。计算正确，五张图纸，符合工作量的要求。通过这次毕业设计，我在计算，制图，公差与技术测量，机械原理，机械设计，金属材料与热处理，机械制造工艺，液压传动系统，电气控制系统方面的知识都受到全面的综合训练，在机电液压的结合方面使我受益匪浅。特别是老师在工作中对我的耐心辅导，他对学生强烈的责任感和严谨的治学态度，无不给我以深刻的影响。1.1零件的分析1.1.1零件的作用题目所给定的零件是车床上的方刀架，其主要作用就是通过装在刀架上的其它零件夹紧刀具，换刀时，在手柄转动下，带动方刀架回转，以达到换刀的目的。1.1.2零件的工艺分析方刀架以下表面为基准加工加工其周围一系列的孔，孔之间有一定的位置要求，现将加工部位分述如下：1、以下表面和中心通孔为基准的表面这组表面先加工下表面，此表面精度要求高，其表面粗糙度要求达到0.8，要求平面度0.05，相对于零件图中A面的跳动为0.05。以此表面为基准加工48H7、48.2孔。2、工件表面的孔钻攻8M16孔，钻孔16H7，钻通孔10.2，钻210.2×攻26，M12×20攻M12×30，扩孔19.2，此系列孔加工时通过钻模板来保证位置精度，其中48H7孔必须在16H7和19.2孔中心连线上。16H7孔垂直度要求相对于B面100：0.1，孔内壁表面粗糙度要求达到1.6。1.2毛坯的确定1.2.1毛坯加工方法的确定根据零件加工工艺性及零件尺寸精度，在选择毛坯的加工方法时，要综合分析零件的轮廓，尺寸精度，形状，位置，加工表面技术要求，最终确定了采用模锻来制造毛坯，精度等级2级。1.2.2毛坯尺寸及加工总余量的确定经查阅工艺手册确定零件的毛坯尺寸.1.2.3毛坯的重量计算经查零件的比重为7.85g/cm，经计算毛坯体积X密度可得毛坯重量为27Kg。M142×142×95-3.14×152×95-142×30×26×2-90×30×26×2×7.85/100000011.67Kg1.3工艺规程设计131定位基准的选择说明基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，否则加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成大批零件报废，使生产无法正常进行。1、粗基准的选择粗基准的选择应满足以下的要求：保证加工其他面时有足够的加工余量。保证精加工时定位面有一定的精度。为满足上述要求，应选下表面作为粗基准。2、精基准的选择为了保证阶精度，采用底面为精基准，符合基准重合原则和基准统一原则。1.3.2不同工艺路线的分析比较工艺方案1工序1：备料工序2：锻造毛坯工序3：热处理（正火）工序4：车端面粗镗孔至47.7精镗孔至48H7精镗孔48.2倒角3×45°工序5：掉头车另一端面，精镗孔60车倒角1.5×45°工序6：铣四侧面工序7：铣通槽工序8：钻通孔15，扩孔至15.85，铰孔至16H7钻8-14底孔，攻螺纹8-M16钻通孔10.2，钻210.2×26攻螺纹2M12×20，攻螺纹M12×30扩底孔19.2工序9：钻扩槽内斜孔至9.8，铰斜孔至10H7工序10：铣槽R9工序11：铣槽R4工序12：铣端面四周的倒棱工序13：精铣通槽基面工序14：磨下表面工序15：磨四周面工序16：终检：上表面的跳动允差0.05槽的基面平面度允差0.1底面的平面度允差0.05跳动允差0.05工序17：倒锐角去毛刺工序18：清洗工序19：发兰工艺方案2工序1：备料工序2：锻造毛坯工序3：粗铣底面工序4：精铣上面（从底面为基准压紧）工序5：粗铣四侧面工序6：铣通槽工序7：半精磨上面（留量）工序8：半精磨另五面工序9：镗孔扩孔48H7镗孔48.2倒角345°工序10：扩孔60倒角1.5×45°工序11：铣槽R9工序12：铣油沟R4工序13：钻攻2M12×20M12×30钻攻8M16工序14：钻铰10斜孔工序15：钻通孔15，扩孔至15.85，铰孔至16H7扩孔19.2工序16：去毛刺工序17：磨六面工序18：清洗工序19：检验工序20：发兰方案一基准易于选择，加工性比较好。综合对可得，工艺一优于工艺二。最终选择工艺路线一为本次设计的加工工序。传动装置的总体设计要求我主要需要完成的包括加工工艺的安排以及专用的夹具设计。为了保证加工零件的精度同时节约成本和缩短加工周期以及提高加工效率，那么一个良好的工艺安排以及专用夹具的设计就是必不可少的了。在工艺的安排上不但要考虑合理的加工要求还要考虑到操作者以及加工机械的安全。同时夹具的设计上也要考虑到使用的安全性和经济性以及安装和拆卸上的方便性。设计一个良好的工艺工装安排路线那么必须要经过对加工件的详细分析以及周密的考虑后才能得出。所以分析问题是解决问题的关键，同时还要反复的调整，来寻求最好的一个路线。这样才能让工艺路线更加的完美，才能保证工件的加工精度和加工效率以及节约材料。