30000油罐施工方案

审批页建设单位监理单位施工单位中国化学工程第四建设公司批准批准批准审核审核审核编制日期日期日期目录第一章编制说明及编制依据4一、编制说明4二、施工方案编制依据4第二章工程概况5一、工程简介5二、承包方式5三、工期要求5四、油罐主要设计特征及工程量5第三章主要施工方案7一、工程施工特点及一般要求7二、储罐主体的施工方法8三、施工准备9四、油罐预制9五、储油罐组装施工方案15六、油罐焊接施工25七、焊接工艺评定29八、冲水试验30九、基础沉降观察方案31第四章、施工组织32第五章、施工部署及进度计划安排33一、施工部署33二、施工阶段划分及主要工作内容34三、工期保证措施及手段35第六章、主要资源供应计划37第七章、主要技术措施39一、质量、技术组织措施39（一）油罐安装工程质量目标39（二）质量保证体系40（三）质量保证措施41（四）油罐质量检查43第八章、施工技术经济指标50第九章、环境保护及文明施工51第十章、现场平面布置及临时设施53第一章编制说明及编制依据一、编制说明根据甲方提供的施工图纸设计和合同条款的各项要求，结合以往的施工图纸与我公司的施工经验，以及我公司现有生产任务的施工能力编制本施工组织设计。我们对该工程的特点进行了研究和现场勘察。力求做到方案内容全面，经济合理，技术先进，措施得力，目标明确。本施工组织设计是针对30000M3原油罐制安工程的总体部署和安排，我公司将依据公司的“高质量、高素质、高技术、高装备”四高为指导思想，遵守合同，精心组织，确保工程优质、高效、安全、力争提前竣工。我们将依据本公司在人才、管理、技术、装备上的优势恪守合同，精心组织，确保工程优质按期完成二、施工方案编制依据设计院提供的安装工程设计范围内的施工图纸资料；国家、行业现行施工技术（验收）规程、规范；立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范GB503412003立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GB501282005气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB/9851988埋弧焊焊缝坡口的基本型式和尺寸GB/9851988立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范GB503412003承压设备无损检测JB/T473020053我公司现有的技术、装备能力及长期进行储罐的施工经验。第二章工程概况一、工程简介1、本工程为30000M3浮顶油储罐制作安装、试压、附件安装工程。其主体结构为油罐内直径46000MM，储罐高度19350MM。储存介质原油/燃料油最高液位17850MM。2、承包内容及范围储罐主体、浮顶、抗风圈、加强圈、盘梯平台及施工图纸中所包含的所有内容。3、建设地点东明润邦化工有限公司120万吨/年高硫重油综合利用项目原油罐区。二、承包方式承包方式包工包料。三、工期要求施工工期2009年5月20日至2009年8月31日，总工期为100天。四、油罐主要设计特征及工程量1、油罐主要特征见表1技术参数设计压力常压设计温度常温公称容积30000M3储存介质原油/燃料油罐壁高度19350MM储罐内径46000MM罐壁腐蚀裕量15MM罐底腐蚀裕量2MM设计温度90最高液位17850MM2、油罐的主要工程量及施工参数（1）罐底有中幅板和弓形边缘板构成，中幅板之间及中幅板与边缘板之间全部采用搭接焊接，边缘板之间采用对接加垫板的形式。（2）罐壁共有10圈罐壁和一道包边角钢组成，总高为19350MM。壁板之间采用对接接头形式。包边角钢和壁板之间采用搭接接头形式。壁板坡口形式严格按照GB/T9851988标准执行。（3）抗风圈设在罐壁外侧第十节板，加强圈分别在第九、第八节板。（4）浮顶由船舱和单盘顶组成，船舱底板和单盘顶均采用搭接形式，船舱底板搭接焊缝要避开船舱隔板和横梁搭接焊缝与内外边缘板的结构。单盘顶的搭接宽度不得小于30MM，上面为连续焊，背面为断续焊，单盘板向心坡度为5/1000。3、施工执行标准（1）立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范GB503412003（2）立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GB501282005（3）气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB/9851988（4）埋弧焊焊缝坡口的基本型式和尺寸GB/9851988（5）立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范GB503412003（6）承压设备无损检测JB/T473020054、质量要求合格率百分之百。第三章主要施工方案一、工程施工特点及一般要求（一）本工程的特点具体如下1、施工作业面大，工期紧，工程量大，短期内要投入大量的人力资源、机械设备。2、技术含量高，要提高工作效率，必须充分利用新工艺及机械设备的利用率。3、焊接工程量大，工艺复杂，焊接面积大。工程高峰施工期处在雨季，雨量大，雨汛的来临给储罐的施工带来相当大的困难。4、各种附件有大量的机械施工交差作业，互换性和尺寸精度要求高。5、施工工艺严格，预制组队质量要求精密。6、按立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范GB501282005标准要求X射线拍片，级透视片为合格。7、安装现场施工场地有限，储罐预制需要大量的场地，必须科学合理的充分利用附近现有的场地，做到精心组织、忙而不乱，保持有序的生产秩序。（二）一般要求1、壁板运到现场后，应按编号分类存放。组装前应将组对部位的泥沙、油污、铁锈进行清理干净。2、拆除组装用的卡具时不得损坏母材，如有损坏应按照规范进行修补。3、壁板组装过程中应采取临时加固措施，防止风力等造成的壁板失稳。二、储罐主体的施工方法一储罐主体的安装方法采用电动葫芦提升倒装法。扣除第一层壁板后，倒装时最终起重重量达到2984（抗风圈、旋梯等壁板附件），需要准备36台10T电动葫芦及抱杆组为起吊机具。二倒装法罐壁板主要施工措施及优点1、倒装法的施工工序罐底板的预制（罐底边缘板要和清扫孔下底板统一排板）罐壁板的预制包边角钢及其他附件的预制罐底板的铺设焊接第十圈板的安装包边角钢安装组焊抗风圈的安装组焊板壁依次倒装组焊（加强圈、平台及其他附件的交叉组焊）直至完成罐底板焊接浮顶临时胎具轧制浮舱组焊单盘顶及立柱安装（中央排水装置）罐底大角缝焊接附件安装充水试验交工验收。2、施工注意事项应根据罐壁板的理论重量确定电动葫芦的数量，严禁过载。提升和焊接时要充分利用胀圈的优点尽可能的防止提升或焊接变形。3、倒装法的优点大大减少了高空作业工作量，提高了工作效率，有效的保证了安全施工。（三）下料采用预留余量下法即毛料下料法。边进行壁板安装边进行纵缝的组对钢索罐壁电动倒链立柱背杠电动倒链分布示意图焊接，待纵缝焊接完毕后，合拢整圈壁板，在进行环缝的组对焊接。目的在于减少因纵向焊接带来的焊接收缩变形，降低了下料难度。同时加快了施工进度。三、施工准备1、做好施工现场的“三通一平”，要有足够的预制场地，保证材料的预制下料。2、做好图纸会审，根据图纸要求确定施工所需材料。包括耗材、辅材、以及相关技术资料的准备，施工人员和施工设备的准备等。四、油罐预制油罐预制应符合以下要求油罐的预制工作分为安装现场和预制现场两个部分。浮顶的船舱框架，浮舱顶板和底板，加强圈和包边角钢等构件在预制现场预制再运到现场组装。罐底、单盘罐壁及其他预制件组对和甲方未及时供应的部分配件预制在现场进行。现场预制位置和平面布置，根据现场而定，并配有卷板机、自动切割机等主要机具。材料检验钢板、型材、配件和焊接材料的质量要符合设计要求，并有质量合格证和复检报告。钢板不得有裂纹、夹层、加渣、气孔等缺陷，表面锈蚀深度不得大于05MM，板厚大于12MM的，应按JB115073进行抽查，抽查数量为15。总之，各种材料应符合GB501282005验收标准。下料钢板必须除锈，放样和号料应根据工艺要求预留出收缩量及切割、刨边、挫平的加工量。下料采用等离子切割机时，必须清理干净熔瘤和飞溅物。（一）罐底板的预制罐底边缘板、中幅板与中幅板的规格板采用半自动等离子切割机坡口下料。底板预制前，应根据图纸红色基要求及材料实际规格尺寸绘制排版图，且应符合下列要求1、罐底的排版宜按设计直径放大0102，预留焊接收缩量。2、边缘板沿罐底半径的最小尺寸，不得小于700MM。3、清扫孔下底板要和罐底板统一进行排板。4、底板任意之间的相邻焊缝的距离不得小于300MM。5、铺边缘板时，应将垫板与相邻两块边缘板中一块先点焊，两块边缘板与垫板紧贴。6、弓形边缘板的对接接头，以采用不等间隙，外侧间隙宜为67MM，内侧的间隙宜为810MM。7、中幅板为搭接接头，搭接长度为40MM，边缘板和中幅板的搭接长度为65MM。8、罐底板预制检查合格后，应表明编号、规格以便于安装使用，在预制运输过程中要采取防变形的措施。9、罐底焊缝应采取真空试漏，试验压力不小于53KPA，无渗漏为合格。（二）罐壁预制1、罐壁预制前，应按照图纸设计尺寸和材料的实际几何尺寸绘制排板图。2、为确保储罐的几何尺寸，方案（1）采用净料下料预制罐壁板，壁板的周长按照下式计算L（DI）NBNA式中L周长（MM）DI储罐内径MM储罐壁厚（MM）N壁板数量A每条焊缝收缩量（MM）B对接接头的间隙（MM）每块壁板长度误差值（MM）方案（2）采用毛料下料法下料预制壁板，3、壁板下料采用等离子半自动切割机，严格控制切割精度，使之满足规范规定标准，壁板的尺寸允许误差见表2测量部位板长AB（CD）10M板长AB（CD）10M简图宽度AC、BD、EF、15长度AB、CD2对角线之差ADBC32ACBD11直线度ADCD22ABECFD4、壁板在滚板机上卷制时，辊的轴线要与壁板的长边相互垂直，并随时用钢卷尺检查。壁板卷制后应直立于平台，水平方向用内弧样板检查，其间隙不得大于4MM，垂直方向，用直线样板检查，其间隙不得大于1MM。5、在卷制壁板时，在辊板机旁设置滚板胎具，以防自重变形。卷制好的壁板采用胎具运输，存放时相互之间的受力点应在同一直线上。（三）浮顶预制浮顶各种板材的直边采用半自动等离子切割，弧边采用手工切割，预制后的平面度用直线样板检查，其间隙不得大于4MM。浮舱预制几何尺寸允许误差表3测量部位允许误差简图高度AE、BF、CG、DH1玄长AB、CD、EF、GH2ADBCEHFGCHDG4AEBFDHGC浮舱预制应符合下列规定1、桁架组对应在胎具上进行，可采用反变形胎具进行焊接。2、浮顶平面度用直线样板检查，间隙不得大于5MM。3、浮舱内、外环形板用胡姓样板检查，间隙不得大于5MM。4、船舱底板、顶板预制应按排版图进行，并应预留焊接收缩量，收缩量计算可按底板焊接收缩量来计算得出。（四）构件预制1、加强圈、包边角钢等弧形构件的成型，采用冷加工，用型材卷板机进行卷制。热煨成型的构件不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量，不应大于1MM。没圈构件可预留12节调整段，每段调整段预留200MM余量。构件成型后，用弧形样板检查，其间隙不应大于2MM，放置平台上检查，其翘曲变形不得大于4MM。2、浮顶排水管、转动浮梯等分段预制。3、预制浮顶支柱时应预留出200MM的调整量。4、中央排水管管口组对错口允许偏差不大于1MM，焊接后按图纸要求进行外观检查与无损检测。整体组装是法兰口应跨中，垂直度小于或等于05MM，法兰应平行，螺栓间距允许偏差1MM。预制后应进行耐压试验，试验压力按图纸设计要求，稳压152MIN，试压时应缓慢升压，升至试验压力后，稳压检查，无异常变形，旋转接头无渗漏为合格。（五）抗风圈的预制腹板用样板下料后，将三段为一组进行组对、焊接，然后安装加强角钢。预制后的尺寸检查应符合下列（简图）规定，抗风圈预制后尺寸允许误差表4测定位置允许误差（MM）ABCD3ACBDFG2GK5HGHIHJ3ABCDKGIJF抗风圈预制后检查位置（六）导油管、量油管的预制划线时应把相同规格、相同长度的附件集中起来统一划线。切割用切管机进行，切割后用磨光机打磨毛刺。杆件加长必须采用对焊全焊透，其不直度不应大于杆长的1，且不大于10MM。预制质量检查1、导线管、量油管长度允许偏差3MM。2、管口平面度允许偏差2MM。3、支柱B处长度允许偏差3MM。4、支柱导管长度误差3MM。（七）盘梯预制侧板预制采用计算法进行下料，计算方法如下式中L内内侧板展开长度（MM）L外外侧板展开长度（MM）R内内侧板半径（MM）R外外侧板半径（MM）H盘梯高度A螺旋包角B侧板高度（MM）H踏步高度（MM）盘梯组对时，在内外侧板上用样板划出安装线，用卡具将内外侧板各按同心圆弧线固定，沿组装线组装踏步。旋转浮梯组装时，踏步轴之间及踏步与长轴距应保持相互平行，各级踏步应保持水平，各部位旋转构件转动灵活。浮梯分段预制时，其中一段应预留300MM的调整量。五、储油罐组装施工方案一般要求油罐组装，应按以下规定进行。1、油罐组装前，要对施工队进行技术交底，并画出安装工艺流程图。2、油罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥浆、铁锈、水及油污等清理干净。3、拆除组装的卡具时，不的损伤母材，钢板表面的焊疤应打磨平滑。如母材有损伤，应按要求进行修补。4、油罐组装过程中应采取措施，防止大风等自然条件造成油罐的失稳破坏。（一）基础验收罐底铺设前，必须按土建设计文件对基础进行表面尺寸检查，其允许误差应符合以下表5的规定油罐基础表面尺寸允许误差表5（MM）检查项目允许误差实测误差中心标高20环梁每10M弧长内任意两点高度差6环梁正圆周长度内任意两点高度差12基础同一圆周上测量标高与计算标高之差12基础的平整度关系到罐底的铺设及成型，因此基础检查必须严格按规范进行，方法如下以基础中心为圆心，以不同直径做同心圆，将各圆周分成若干等份，在等份点测量各点水平度，其测量标高不得大于计算标高，且不得大于12MM。同心圆直径和圆周上测量点数，见下表6同心圆直径（M）测量点数（个）储罐直径D（M）圈圈圈圈圈圈圈圈圈圈D76D/6D/3D/22D/35D/681624324045DD76D/52D/53D/54D/5816243225D45D/4D/23D/4（二）罐底组装1、罐底铺设必须在罐基础验收合格以后方可进行。2、用经纬仪定出十字线，找出同心圆，并做出明显标记，然后画出弓形边缘板的外圆周线，画线半径按下式计算RC（RONA/2）/COS式中RC弓形边缘板铺板铺设外半径RO弓形边缘板设计外半径N弓形边缘板的数量A每条焊缝的收缩量（MM）手工焊取3MMRORC3、根据排版图画出边缘板投影线，确定中幅板铺设方位。罐底板铺设按先铺设边缘板，最后中幅板的顺序进行。中幅板的铺设按从中心向外铺设的的顺序，先铺中心走廊板，依次向外铺设。中幅板搭接在边缘板上，搭接宽度不小于60MM。搭接接头三重重叠部分，应将上层钢板切角，切角宜为搭接长度的2倍，宽度宜为搭接长度的2/3。在上层板铺设前，应先焊上层地板覆盖部分的角焊缝。4、边缘板铺设点与中幅板相同，焊接时必须组装防变形或进行反变形处理。5、储罐安装过程中应注意一下几点罐底的焊缝错开间距不能小于设计图纸的要求，底板的铺设直径应比设计直径大152。弓形边缘板的组对间隙宜为不等间隙，内侧宜为812MM，外侧宜为68MM，充分考虑焊接后的收缩量。地板焊接要求严格，其局部凹凸变形不应大于所在位置变形长度的2，且不大于50MM。地板面积较大，边缘板且为对焊，焊接中须采取防护措施，避免出现翘起、波纹、鼓包现象。6、储罐安装过程中不应损坏基础，如有损伤，必须进行修复。7、组装壁板之前，先将边缘板外端300MM施焊完毕，并经无损检验合格，再进行一下壁板组装。底板焊接时，须采取一下防变形措施（1）施焊前应在拼装完的底板上用工字钢或其他型钢压重（施焊长缝时，应顺长缝压重）,把要施焊的钢板用夹具或点焊在所压的型钢上。（2）焊接电流宜小，速度尽量放慢，随时用2米靠尺检查底板的平整度。（3）焊接的底板如鼓起脱离基础大于30MM时，应在底板上开孔充填干沙，吹实填满。然后用与底板同材质的钢板（厚度不下于底板）盖上焊接好。开孔数量整板不得超过5个。其焊接要点为A先点焊短缝。后焊接短缝。B。后各条点焊长缝，焊接长缝，再点焊剩余长缝，后焊长缝。C焊工均匀分布，同时施焊。D焊接采用分段退焊法，由罐中心向外边缘施焊E边缘板与中幅板之龟甲边焊缝，待留封大圈后焊接，避免边板变形拱起。（三）壁板组装1、顶圈壁板及包边角钢安装罐底焊接完毕，且无损检测、真空试漏合格后，按照排板图安装顶圈壁板。顶圈壁板安装后必须保证壁板垂直度、椭圆度和上口水平度。壁板垂直度、椭圆度和上口水平度调整好后，将壁板临时固定，在壁板纵缝上安装三块防变形圆弧板，以防焊接变形，焊接可先焊外侧纵缝，里口清根，再焊内侧纵缝，内侧纵缝焊接完后打磨至与母材平并按设计要求及规范要求进行NDT检查，结果合格。顶圈壁板安装完后，安装包边角钢，包边角钢拼接缝和壁板纵缝应错开200MM以上。2、上数第二圈至底圈壁板安装每圈壁板应备有调整板，除顶圈留一块外，其余各圈留两块调整板，对称分布，调整板每块留300MM余量，调整板在封口时切割。在顶圈壁板内侧下口100MM处设置背杠，用千斤顶顶紧，使其紧贴罐壁，再用龙门卡具将背杠与罐壁固定。在距罐壁内侧约500MM处均布安装36根倒装立柱，立柱均设置在罐顶预留窗口处。立柱与罐底板焊接牢固。在每根立柱靠近罐中心一侧安装两根斜撑。在立柱下方的背杠上安装起吊吊耳。每根立柱靠近罐壁侧挂一个10T电动倒链，电动倒链应和背杠上的吊耳尽可能处于一条铅垂线上。上述吊具准备完毕后，围上数第二圈壁板，组对点焊纵缝，封口处分别用两个3T手拉倒链拉紧，然后开始焊接纵缝。纵缝外侧焊完后，即可开始提升顶圈罐壁。提升时将封口处倒链适当松开，以免起升困难或将第二圈壁板带起。提升前先将电动倒链吊钩挂在起吊吊耳上，并使之拉紧。安排一人检查，使拉紧程度均匀。同时检查背杠是否顶紧，龙门卡具是否焊牢，倒装立柱斜撑是否安全可靠。一切准备就绪后，开始提升。提升时电动倒链应由专人集中控制，同步运行。提升过程中应密切注意提升是否平稳正常。发现异常情况，应立即停止提升，查明原因，消除隐患后重新开始提升。提升到约600MM左右高度时，暂停。检查电动倒链是否同步运行，提升高度是否一致，受力是否均衡，背杠有无变形，倒装立柱有无异常等。如无问题，可继续提升。如果电动倒链不同步，则对个别倒链单独控制调整，直至受力状态，提升高度一致后，再集中控制，同时进行提升。重复上述操作，直至提升到所需高度。提升示意图如下提升到位后，拉紧封口倒链，测量周长、切割余量，组对点焊封口处纵缝，然后开始组对顶圈与第二圈壁板的环缝。环缝组对时，可个别升降电动倒链，以调整环缝组对间隙。环缝组对点焊完毕后，应先焊封口处纵缝外侧焊缝，然后焊接环缝外侧焊缝。外口焊完后，里口清根，检查合格后，焊接里口焊缝。里外口均焊完毕，自然冷却到环境温度后，撤下背杠，用电动倒链将背杠放下，重新安装到第二圈板下口，并顶紧固定好。然后安装其余倒装立柱，共44根，每根立柱挂10T电动倒链，立柱的加固与上述相同，对应的两根立柱间用钢丝绳拉紧。同时对罐内侧的纵缝、环缝以及临时点焊处进行打磨和表修；按设计图纸、规范的要求进行NDT检查，结果合格后方能进行下道工序。在第二圈壁板外侧安装第三圈板，围板且组对点焊完毕后，焊接纵缝，纵缝倒装提升示意图封绳焊好后，同提升顶圈壁板一样，重复上述检查，提升第二圈壁板，组对第三圈封口纵缝，然后组对第二圈与第三圈之间的环缝。组对好后焊接，焊完后回落背杠，安装到第三圈壁板下口，重复上述过程，直到罐壁全部安装完毕。底圈壁板组对焊接时在进出口处留一块封口调节板暂不上，由此将罐内倒装吊具、背杠等所有手段用设备、材料全部运出罐外，随后开罐壁人孔，再将进出口处弓形边缘板复位，经探伤合格后安装最后一块壁板，然后组对焊接大角缝，组对焊接收缩缝。3、壁板找正最上层壁板用吊车吊装就位，就位完毕进行壁板找正，壁板找正是控制壁板变形最主要的手段。（1）第一圈壁板找正第一圈壁板的几何尺寸是否准确对于整个罐体的几何尺寸有重大影响，因此必须认真对第一圈壁板进行找正。找正必须在纵缝焊接前进行。用两马卡具调整壁板坡口的间隙及错边量，错边量不得大于15MM。用千斤顶调整壁板上口水平度及壁板垂直度，合格后用临时顶杠进行支撑，底圈所有焊缝焊接完毕后再进行拆除，相邻两板上口水平度高差不得大于1MM，整个圆周内上口水平度高差不得大于6MM。（2）其他各圈壁板找正其他层板的找正主要是对垂直度进行调整。调整主要通过对纵缝间隙的调整实现。减少纵缝上半部的间隙可使壁板内倾，增大纵缝上半部的间隙可使壁板外倾。当垂直度偏差太大难以调整时，可用倒链进行调整。找正时每张板至少要测量三点以上，除保证该张板的垂直度以外，还应对下层板的垂直度进行修正，保证罐体的垂直度符合要求。（四）浮顶安装1、浮顶安装程序如下材料检验安装浮顶临时胎具铺设浮舱底板焊接浮舱底板真空试验隔板与底板间焊缝的煤油试漏焊接桁架、加强梁、隔板安装桁架、隔板铺设浮舱顶板焊接浮舱顶板焊接顶板与隔板、桁架间焊缝安装焊接浮顶人孔、支柱等附件浮舱气密检查验收。2、浮顶安装临时胎具的安装首先在罐底放线标出浮顶支柱的位置，安装支柱底板，并进行点固焊接。然后安装临时胎具。胎具支柱用DN80或DN100的无缝钢管。首先在罐底板上画胎具组装线，胎具组装线严禁和浮顶支柱重合。然后根据外边缘浮顶支柱高度确定外边缘胎架支柱高度，并在罐内壁上做出记号，再依次高度用水准仪测出每个临时支柱的高度，进行临时支柱下料。（支柱下料时，喜爱来哦长度应减去8槽钢的高度。）完成后开始立柱安装。立柱成等边菱形分布前后左右距离在253M之间，不宜过大。立柱安装同时横梁安装，横梁直接放在立柱顶部，用连接板进行定位焊接，焊接不宜过牢，以达到使用安全条件为准，以便以后拆除。外边缘胎架横梁与罐壁连接定位。胎具安装完成后，开始安装浮顶板。先确定浮顶板的中心点，并做出明显标记。（可在中心立一个临时立柱）过中心点做浮顶板的十字中心线，并在罐壁上做出标记，作为安装定位线。然后用吊车将浮顶板分成若干份吊放在浮顶胎具不同的位置，每份重量不得大于2吨，吊车落板时要平稳，在根据浮顶排版图，由中心向外逐张铺设，铺设时可用卷扬机和滑轮配合托板到位，拖板时要防止卡、刮钢板。铺板的同时进行定位焊接，直至铺设完成。浮顶板焊接检验底板焊接从中心向四周进行，由多名焊工同时进行焊接，焊接时采用分段退焊的方法防止焊接变形。具体措施与罐底板焊接相同。焊接同时对已经完成焊缝进行煤油试漏，合格后开始浮顶隔板、桁架安装。（五）油罐附件安装1、开口接管安装壁板上的开口应在画线确定位置和大小无误后，方可开孔，然后将接管组对上，代里外口焊接完毕后，再焊接补强板。在壁板上开孔焊接前，要在罐壁四周加固临时支撑。2、加强圈安装焊接（1）加强圈在安装前要复测加强圈的圆弧度和平整度，在预制过程中，对其圆弧度和平整度要严格控制，尽量减少偏差。加强圈的预制长度要尽量加长，加强圈在安装过程中，接头处要用弧形样板进行检查，合格后在组对焊接接头。（2）加强圈的安装随罐壁安装同时进行。罐壁吊装前先将加强圈焊接在罐壁上，立口两侧一米范围内不安装。待罐壁板组装完毕后（环向焊缝焊接前），再组对纵缝两侧剩余加强圈，加强圈焊接完毕后，再焊接罐壁板环向焊缝。本工程加强圈处的壁板较薄10MM。加强圈安装后再进行壁板焊接有利于壁板成型。加强圈的钢板组焊必须焊透，加强圈组焊后要求上表面平整。3、抗风圈的安装抗风圈腹板和边梁有钢板和槽钢组焊，要求按GB501282005标准进行制造验收。组焊后必须平整，不许有任何翘曲现象。抗风圈的预制方法和程序为，先进行腹板的各边切割，切割后用等离子切割机按设计要求将雨水孔割好。最后在钢制平台上安装好各种工卡具，将边缘型钢组装在腹板上，并压实在平台上，可利用雨水孔用栽丝分多点固定在平台上，以防止变形，组焊后进行检查，如有超标变形。必须进行矫正。抗风圈腹板内弧的切割必须准确，其曲率同相应壁板的外圆半径要相同，与壁板组装在一起时，起到调整壁板椭圆度的作用。因此，要保证其安装精确度，切割后用弧形样板进行检查，其误差不得大于15MM，有超差的进行调整修补。抗风圈的安装，在顶带板焊接完毕后进行。先确定爬梯顶部抗风圈的位置并进行放线，然后支架焊接在抗风圈的腹板上，焊接完毕后进行吊装。吊装就位后，立即进行焊接。完毕后分两个作业班组，从直径相对的位置想同一方向开始安装。三脚架吊装前先焊接在抗风圈的腹板上。用挂壁小车、千斤顶和其他工具，调整好位置，使其内弧和壁板靠紧靠实，进行点固焊。抗风圈安装点固焊后，由多名焊工分布均匀进行对称焊接，采用跳焊和分步退焊法进行焊接。4、包边角钢、盘梯及平台、浮梯、导向管、量油管及中心平台的安装盘梯及平台的三脚架、垫板，按图纸尺寸随罐壁安装而安装，并且焊接完善。安装盘梯时，用吊车吊起放在三脚架上找正定位，焊接牢固。然后安装栏杆、扶手并焊接牢固。盘梯顶部抗风圈安装完毕后即可开始安装。包边角钢先压制成弧形，用弧形样板检查，其间隙不得大于2MM，在平台上检查，其翘起度不超过4MM，焊接采用手工电弧焊。待抗风圈安装全部完毕后进行安装。浮梯整体预制，提前预留出300MM调整量，待量油管的平台的浮顶的轨道安装完毕后，实测其尺寸，确定其长度。预制浮梯时，注意起拱度，安装时整体吊装，注意防止弯曲和变形。安装后转动浮梯中心线的投影与轨道中心线偏差不得大于10MM。导油管、量油管安装要求位置精确，连接可靠。整体预制，整体吊装，安装时严格控制其垂直度，偏差不得大于10MM，且导向管、量油管要处于浮舱套管的中心。密封装置在运输和安装过程中，应注意保护。不得有损伤。橡胶制品安装时，应注意防火。刮蜡板应贴近罐壁，局部最大间隙不得大于5MM。密封装置应在充水试验后进行安装，刮蜡装置可充水前试验前安装。加热装置为立式无水加热装置。本装置为外购件，应在供应商的指导下进行安装。六、油罐焊接施工1、焊接工艺的选择（1）结合本工程的特点选用焊接方法如下罐壁板焊缝采用手工电弧焊，罐底中幅板的焊接采用半自动焊打底，埋弧自动焊盖面成型。焊大角缝时用手工焊打底，CO2半自动焊盖面。浮舱预制采用CO2半自动焊，其余手工电弧焊。（2）焊材的选用储罐的焊材选择应根据焊接工艺指导书和JB/T47092000钢制压力容器焊接规程进行选择。2、罐底焊接罐底焊接采用二氧化碳保护焊接打底，埋弧焊盖面的方式。合理的焊接顺序和正确的防变形措施，是防止焊接变形保证焊接质量的关键。罐底焊接分为中幅板焊接、边缘板焊接、中幅板和边缘板的焊接。中幅板焊接应先焊短缝，后焊长缝，最后焊接通长缝。长缝短缝焊接时从中心向两端各一条焊缝焊一条焊缝，（见图1）。打底采取分段退焊法，焊接前必须做反变形。焊接完毕后立即用铁锤敲打焊缝，以矫正变形和释放应力。中幅板长缝焊接从中心向两端，以两块板为一个单元焊接。罐底中幅板长缝焊接（图1）12341234焊接方向焊接方向两台焊机对称进行焊接示意图（图2）通长缝焊接时应先焊接中心部位两条最长的通长缝。手工焊打底时，以通长缝中心点为基准，先焊接中心部位通长缝23M（即中心先控制固定），再从中心点向两端一条焊缝810焊工同时进行焊接，采用分段焊接、跳焊焊接的方法从中心点向边缘施焊。埋弧焊盖面时，先焊接中心部位通长缝23M，最早在从中心向两端每条焊缝分为45段，采用退焊的焊接方法进行施焊。一条通长缝使用两台焊机对称进行焊接如（图2）所示。焊接完毕后用铁锤击打焊缝，以矫正焊缝和释放应力。3、边缘板的焊接程序弓形边缘板的对焊。先焊接其外侧300MM焊缝，以第二层开始每层错开5070MM，焊接完成，上部磨平，进行射线探伤检测。边缘板焊缝其余部分，在大角焊缝完成后进行，为控制焊接引起的角变形和控制外部的成型，须安装防变形龙门板，21212并在边缘板外部焊缝焊接引弧板。龟甲缝及周边小板剩余焊缝的焊接应在大角缝、边缘板剩余焊缝焊接完成后进行组对焊接。其中在周边对称的预留4快小板不焊，用于排水。边缘板剩余部分对接焊缝，在第二层环缝焊接前将卡具拆除进行焊接。焊完后，进行龟甲缝及周围小板的组对焊接。龟甲缝焊接时，用龙门板加背杠防止变形。打底焊时，分成均匀8等份，同时进行焊接，具体焊接工艺和中幅板相同。需焊前预热的焊缝，应均匀预热，采用火焰加热器进行预热，预热温度由工艺评定抗裂性试验决定，加热范围不小于焊缝两侧100MM，焊接层间的温度不小于预热温度。4、罐壁丁字口的焊接（1）丁字口焊接采用外部手工焊打底，自动焊盖面的方法，内部清理后手工焊打底。埋弧焊盖面。（2）壁板厚度大于12MM时，丁字口纵缝部位自动焊接时，焊缝底部要留100MM不焊，便于手工焊清根时用磨光机清根。（当气温低于15C时，且相对湿度超过85时，不宜进行现场焊接）5、浮顶的焊接（1）浮舱的环形板，先焊立缝后焊角缝。（2）浮顶板的焊接，采用收缩量最小的焊接工艺和焊接顺序。其焊接顺序与底板中幅板的焊接顺序相同。焊工对称均匀分布同方向同时分段退步焊接。（3）浮顶板在临时支架上进行，其全部点焊后，有外向内施焊，不至于应力过大而破坏焊接结构，并减少波浪性变形。钢材预热温度表钢材钢板厚度（MM）焊接环境气温（C）预热温度（C）203020050100普通碳素钢303820075125253210075125低合金钢屈服点390MKA323810常温1001252025751252532100150390440MKA32380常温125175207512520251001502532125175低合金钢440490MKA32380常温150200探伤检验要求（见下表）序号探伤内容执行标准备注一罐底1焊接真空试漏负压值53MKA2边缘板对接焊缝外边缘300MM射线探伤GB501282005级3边缘板对接焊缝着色探伤设计技术要求二罐壁110MM，丁字口100射线探伤2开口接管的对接焊缝20射线探伤设计技术要求级3罐底层壁板开口接管及补强圈渗透检测设计技术要求三罐壁与罐底内大角缝100着色GB501282005四浮顶1浮顶板真空试漏负压值53MKA2浮舱内外侧板煤油试漏GB5012820053浮顶附件与底板没有试漏设计技术要求4信号孔严密性试验100200MKA七、焊接工艺评定油罐焊接前，应按钢制压力容器焊接工艺评定JB47082000及立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GB501282005施工规范规定进行焊接工艺评定。并结合图纸设计要求首先应根据钢号、板厚、焊接方法、焊材等施工因素，按国家现行焊接性试验标准材料的焊接试验，以确保合格的焊接工艺参数。焊接工艺评定数目应根据母材种类、焊材、焊接方法和焊接试验报告中所得的预热和焊后热处理温度等因素确定。焊接工艺评定应采取对接试件和T形丁字缝试件，试件的自备应充分覆盖主体施工的所有板厚的焊件。八、冲水试验（一）试验前的准备工作1、冲水试验前，所有附件及其他与罐体焊接的构件全部施工完毕检查合格。2、冲水试验前，罐体的几何尺寸及焊接质量，应按规定检查合格，且原始资料齐全准确，所有与严密性试验的相关的焊缝，不得涂刷油漆。3、冲水试验前，应检查是否有妨碍浮顶上升的固定性焊疤、悍瘤是否打磨干净平滑，且罐内杂物、焊渣及尘土均应清理干净。4、临时供水管道是否接通，排水措施是否完善，试验用水应为干净的工业新鲜水，水温不低于5C。（二）油罐冲水检查内容1、检查罐底的严密性，以基础排水点无水，大角焊缝处及罐底与基础之间五渗漏为合格。2、罐壁的强度及严密性检查，当冲水到最高液位时，罐壁无渗漏、五异常变形为合格。3、浮顶的升降试验和严密性试验应以升降平稳、导向机构和密封机构无卡涩现象、无变形，浮梯转动灵活，浮顶与液面接触部分无渗漏为合格。4、浮顶排水管升降自如。5、罐基础沉降观察6、冲水过程中如发现基础不允许的均匀沉降均匀沉降量大于250MM，或不均匀沉降（在基础罐壁圆周方向，每10M圆弧长度内的沉降差大于25MM时，再任意直径方向上的沉降差大于120MM时）应立即停止上水，基础处理后方可继续冲水。7、放水时，应缓慢放水，放水到调整支柱水位时，应暂停放水，进行浮顶支柱的调整。8、浮顶的升降试验在导向管及密封装置等附件安装完毕后，与罐体冲水一次性完成，测量每一圈壁板与浮顶的间距，并做好详细记录，作为浮顶升降试验的依据，而后最终测量量油管、导向管及壁板的总体垂直度，分析确定浮顶是否满足投用后的要求。9、浮顶的升降试验应以升降平稳、导向机构及密封装置无卡涩现象、浮梯转动灵活、浮顶与液面接触部分无渗漏为合格九、基础沉降观察方案1、在储罐下部每10M设一观测点，其中正南、正北、正西、正东、西南、西北、东南、东北必须有永久的观测点。2、基础沉降观测步骤如下冲水前进行一次观测。冲水至罐体高度的1/3时沉降24小时进行第二次观测。冲水至罐体高度的1/2时沉降24小时进行第三次观测。冲水至罐体高度的3/4时沉降24小时进行第四次观测。冲水至最高水位时即行观测。冲水至罐体最高水位后在48小时后观测，基础无明显下沉，即可放水。如有明显变化，则应保持最高水位，继续观测，直到沉降稳定为止。3、基础不均匀沉降许可值，罐周间隔10M的任意两点之间的不均匀沉降量小于25MM，支撑罐壁的基础部分与其内侧的基础之间不得发生突然凹陷。实际观测时，根据基础的结构性能而定。第四章、施工组织施工组织的原则合理组织，优化组合，提高效益。本项目有中国化学工程第四建设公司进行项目的组织和管理，由项目部统一组织和协调施工。项目部的技术人员由公司第一工程部抽调具有丰富经验的和对该工程施工较为熟悉的人员组成。整个施工分预制和安装两大部分，根据本工程的实际情况，所有构件均在现场预制。现场配备辊板机、吊车、叉车、拖车等大型设备。在引进自动焊设备及使用埋弧自动焊机的情况下，组织三条流水线施工。1、壁板下料，预制施工流水线技术员审核自动焊坡口要求罐壁板排板外观尺寸检验号线切割机下料编号检测记录质检员审核质检员检查质检员检查滚圆交付安装2、罐底浮顶安装施工流水线质检员审核基础验收放线罐底板排板下料放线铺罐底板压缝焊接（自动焊手工焊）罐底真空试漏单盘铺板压缝焊接（自动焊手工焊）第一圈壁板组对单盘板排版下料自动焊立焊焊接超声波探伤X射线复验大角缝焊接磁探船舱底板铺板焊接真空试漏桁架、隔板安装焊缝煤油试漏船舱顶板单盘安装。3、壁板安装流水线临时平台安装吊车围板壁板组对自动焊立焊焊接自动焊外侧环缝焊接内侧清根内侧环缝自动焊接超声波探伤X射线复检焊口处理合格。第五章、施工部署及进度计划安排一、施工部署1、我公司将该工程列为本公司本年度的重点工程之一。抽调精兵强将充实项目部，实现“统一管理、统一协调、统一对外、统一核算”的管理模式，以适应对该工程的施工写协调管理。2、抽调技术力量、施工力量较强的班组，采取速战速决的施工原则，增强突击作战的能力力争储罐尽早并网投产。3、施工以质量为重点，及时编制施工质量计划，在合同期内按时按质完成任务。4、加强现场文明施工和安全施工管理，树立好企业形象，把对业主的服务作为施工完成的重要组成部分。5、强化HSE管理体系，确保创造一个环保、健康的工程。6、加大工厂化预制，提高机械设备使用率，预制深度达到30以上，底板采用CO2气体保护焊和埋弧自动焊接，壁板采用自动焊接，力保焊接一次合格率在95以上。7、尽早与土建进度相结合，做出详细的施工计划和大型机具的作业计划。从总体工程来看，壁板组对焊接及浮船安装，是整个工程能确保业主满意的关键。拟详细吊装、焊接、试压方案，严格按方案要求执行。二、施工阶段划分及主要工作内容施工阶段划分按施工统筹计划，总工期为100天日历天数。储罐开工日期2009年6月20日11罐完工2009年7月30日22罐完工2009年8月10日33罐完工2009年8月20日44罐完工2009年8月30日55罐完工2009年9月20日各储罐交差作业工作主要内容及控制时间见表序号阶段施工主要内容控制时间1施工准备阶段1人员组织、技术交底、安全交底、技术准备2、施工现场布置3、施工机具准备、储罐胎具制作、4、半成品构件检查运输5、措施材料及辅助材料准备、10天2加工预制阶段1、底板预制、2壁板预制3浮舱预制4抗风圈预制5加强圈预制6浮梯预制7浮顶所有附件预制20天3主体构件安装阶段1、底板组对、焊接检查2、底板真空试漏3壁板组对焊接4浮顶组对焊接5抗风圈、加强圈、盘梯安装并焊接40天4附件安装阶段1、人孔、进出料孔及罐壁接管安装焊接2、浮顶所有附件安装焊接10天5试验和收尾阶段1、罐体冲水试验、浮顶升降试验2、基础沉降观测10天6防腐保温略7竣工验收阶段1工程竣工验收2递交竣工资料7天三、工期保证措施及手段1、为了该工程的顺利进行，确保优质、安全完成所有项目，制定以下措施在公司范围内抽调骨干力量来确保任务的完成，建立完善的进度控制体系和组织管理机构，明确个岗位的控制职能，确保对施工进度的控制。实行微机管理，现场管理人员24小时不关机，做好与业主及时沟通。深入研究制定最优化的施工方案来确保工期，分解工序，做好交叉、流水作业为平行作业，最大限度利用劳动力，提高生产率。加强施工协调，把影响施工的因素降低到最低限度。提高焊接一次合格率，减少返工，工作一次到位不留尾巴，提高工程收尾效果。充分做好准备工作，以免由于条件不具备而影响施工。利用好大型机具，排除详细的大型机具作业计划。做好原材料的检查验收，避免由于原材料的不合格而造成返工。提高技术熟练程度，开展多种形式的劳动竞赛，组建青年突击队。调动一切可以调动的力量，全力以赴完成任务，参加业主组织的施工生产调度会，服从业主的总体进度安排，及时协调解决施工中的各种问题。2、采用科学的进度检测，确保计划的完成项目部施工管理办公室为工期控制主管部门，在主管生产的项目经理的领导下，建立完善的施工管理体系，明确个岗位的职能，对施工计划、工期进行控制与调整，并纳入业主计划管理体系中。3、利用经济手段强化进度控制。4、人力资源确保措施5、施工机具确保措施6、加班加点建措施（1）每周的总体计划落实分解到每天的日计划，再将日计划分解到每个班组。根据该班组的工作日计划，安排除工作日内需用设备，如吊车，汽车的具体时间。（2）施工班组将本班组的工作日计划，报施工管理人员，由计划统计员汇总，并报项目经理。根据此计划做好实际完成工作量的统计工作。（3）项目部计划员根据班组的工作日计划，合理安排机具设备，早已确定的时间内安排送料或吊装，若班组之间使用机具计划有冲突，施工员现场了解情况后。按轻重缓急调动施工机具，使整个工作计划顺利完成。（7）严把材料检验关，防止返工。第六章、主要资源供应计划1、施工人员计划工种第一个月第二个月第三个月中间增加人员铆工1515155焊工30404010探伤222起重工222普工131313电工111架工888安全员222质检员111技术员111施工员222合计778787152、主要施工机械设备计划序号设备名称型号数量（台）生产厂家出厂日期额定功率KW生产能力用于施工部位1汽车吊25T1中国徐州200725T储罐安装2平板汽车1中国长春20018T材料运输3半自动切割机CGI304中国上海200605KW下料切割4气割工具及等离子切割机10套中国上海2007下料切割5电动葫芦160中国上海200805KW10T罐体提升6三轴卷板机3020001中国长治200745KW卷板7空气压缩机VY9/72中国广州200655KW气刨清根8角向磨光机15050中国江苏20071200W打磨用9角向磨光机10035中国江苏2007700W焊工专用10手拉葫芦10中国广州200525T辅助施工11焊条烘干箱ZYH302中国广州20063KW烘干焊条12真空试验器ZK501中国上海20062200W储罐检验13排风扇4中国上海20081000W罐内通风14经纬仪TDJ21中国上海2005测量15水准仪DS1型1中国上海2006测量17CO2气体保护焊机BF254中国上海200514KW焊接18纵缝自动焊机HFWF352181环缝自动焊机ZFP60004中国上海200710KW焊接182埋弧自动焊机MZ1000419电焊机ZX56302中国上海200723KW气刨专用21砂轮切割机4001中国上海20053000W型材切割22台钻4301中国沈阳2007钻孔加工23冲击钻PR38、PR75各1中国沈阳2005打孔24螺旋千斤顶3200832T胀圈用25螺旋千斤顶15200816T支撑用3、壁板组对辅助用材计划序号名称规格单位数量备注1槽钢8米2000浮顶胎具2钢管DN50DN80162M根150浮顶胎架3花纹板41254张12罐内平台4角钢40404米240罐内平台5活动挂架组合件架206石棉板3KG50试压4、材料、配件管理（1）施工需领用的材料配件，根据计划安排，由施工员根据班组需要，按单元区域开出限额领料单，报工程部审核，并报业主确认后按材料计划领取。（2）材料配送原则上大的材料送现场，小的材料送项目部保管室，防止丢失。（3）按单元、区域领用的材料配件，应先送项目部供应处，班组按限额领料施工，特殊精密仪器贵重的材料配件由项目部供应处保管。（4）施工用的氧气、乙炔、氩气等由项目部专人保管，采购来的各种气体由领用人凭领用卡以空瓶换足瓶。（5）预制场地和油罐施工现场分置气体库运行调转。五、公司对项目部设备、材料。配件管理的考核和检评。（1）施工现场实行“5S”管理制度的落实执行情况。（2）设备的保管、保养、使用状况。（3）材料、配件的使用情况。主要检查材料使用是否存在浪费、丢失、不正常消耗，配件的使用是否合理等。（4）设备、材料管理制度落实情况。对检查发现的问题，立即制定整改措施和处理责任人。尤其对重要设备管理不善的责任人，进行更换和经济处罚。第七章、主要技术措施一、质量、技术组织措施（一）油罐安装工程质量目标1、单项工程优良品率油罐主体工程优良品率100配套工程优良品率952、主要专业工程质量目标焊接一次合格率95主体安装合格率100附件安装合格率100（二）质量保证体系本油罐安装工程建立有项目技术。质检负责人领导的由各专业负责人组成的质量保证体系，对全部安装过程中的工程质量全程负责。质量保证体系图项目经理项目技术负责人项目质检负责人（三）质量保证措施为保证只来那个管理目标的顺利实现，从以下几个方面加强管理工作1、强化工人的质量意识，通过系统的专业技术交底，对施工人员进行质量意识教育，通过每星期一次的质量理会制度，进一步加强施工过程的质量意识。2、落实质量管理制度，加强质量检查工作，油罐安装前编制质量检查手册，及专业工程施工工艺卡，对施工工序实行严格管理，落实三检一评制度，使得工序质量得到有效控制。保证工程整体质量。3、提倡全员管理，推行QC小组管理方法，要求参加油罐工程施工的个施工班组，按质量质量管理规定，成立QC小组选定课题，开展正常工作。4、加强质量宣传工作，在定期检查的基础上落实质量管理经济责任制，并公开质量考核，使