ZZ416使用手册

1ZZ416垂直造型主机与AMC液压原理及调试（300型）一、元件的名称及作用1、HY1变量泵作用给主系统提供稳定压力及可变流量的压力油，变量泵主要由（1）主油泵输出可变流量的压力油。（2）行程调节器、控制变量泵的摆角大小实现流量的变化。（3）先导液控滑阀，控制行程调节器行程的大小以确定主油泵的摆角大小来实现所需的流量（可实现无级变量）。（4）恒功率控制阀，用来保护电机在任何状态下不超过电机的额定电流。其变量原理通过改变控制压力大小来改变与弹簧力的平衡位置，从而使P与A接通（控制压力增大）推动行程调节器左移到封闭P与A的位置实现油泵的摆角变大，控制压力减小时，弹簧力克服油压使先导液控滑阀右移接通A与T使行程调节右移到封闭A与T的位置，实现油泵的摆角变小，通过无级调整控制油压而实现无级调整流量。注明（1）行程调节器有杆腔与无杆腔同时输入同等压力的压力油时活塞向左移动。（2）P为进油（3）T为回油。A为工作油路。恒功率阀为液控溢流阀，通过改变液控压力的大小来自动实现控制控制油压对应流量和工作压力所产生的功率不超过电机的额定功率，从而保护电机。工作压力与控制压力的对应范围40对应25至，10对应38。2、HY2，双联叶片泵作用给控制系统与操纵系统提供可分别调2压的两种恒定流量的压力油。3、HY24手动溢流阀作用为限制操纵系统的最高油压，以保证有一个稳定的压力油供给主油泵行程调节器及HY4换向阀及充液阀打开（HY19）提供动力油，一般调整压力为3040。4、HY14、HY20溢流调压阀HY14为手动控制通过凸轮曲线的改变来压缩阀内部的弹簧力来改变油压的大小可实现无级机械调压，HY20为电液比例控制溢流阀其原理为通过改变电线圈的输电压及电流实现线圈的吸力大小来改变，阀内部压主溢流阀芯的，内控压力来实现控制压力的改变，可通过触摸式操作屏改变电压对应的数据通过PLC模块和放大控制板，给线圈输入相对应的电压实现压力的改变，而且可实现无级设定压力，通过PLC控制可实现设定的压力之间的转换，HY14、HY20、HY34为并联油路，它们所控制的油压由最低的一个溢流阀所控制的油压来限制最高压力。如果出现故障主要表现为压力偏低或没有，调整数据没有变化，这时就要通过排查的手段来解决，首先要把HY20的进油堵注，HY14手柄下按到位，观察油压是否能达到30以上，如果达到即为比例溢流阀内的节流孔堵塞，解决办法为拆下比例溢流阀解体清理，并把节流孔用压缩空气吹通阀芯运动灵活，重新安装后启动油泵观察油压是否正常，如不正常，要检查标线是否可靠，必要时可向生产厂家询问解答其它细节。用同样的方法，可排查HY14、HY34，注意拆卸时一定要注意安装位置，以防安装错误，必要时可做标记。35、调压系统，由HY10两个插装阀芯，HY7三级压力设定控制盖板HY17溢流阀，HY9三位四通电磁换向阀，HY8三位四通电磁换向阀组成。其作用主系统的建压、泄压以及三种不同的系统压力，即最高压力5，4压实压力，合型压力3。（1）泄压HY9三位四通不得电时，P口的压力油与T、A、B三孔相通，使通往插装阀芯2后部的压力油与T相通回油无法建立压力，从而使插装阀芯2打开使主工作油路与主回油路相通，泄油这时系统处在失压状态，即主油路处在泄压状态。（2）建压当HY19中IDF得电压力油路P与工作孔相通，压力油封住插装阀芯2，使工作油路与回油路断开而使工作油路没有回油的状态下增压，即建压，具体的压力数由，5、4、3三个调压阀中起做用的一个调定。（3）HY7三级压力设定控制盖板，HY8三位四通电磁换向阀。作用通过TDFA、TDFB分别得电或同时断电来实现系统油压转换为溢流阀3、4、5所分别设定的压力。原理HY8不得电时，AB孔与PT孔断开从而使溢流阀3、4没有回油而封闭这时建压阀IDF得电封闭插装阀芯2，通过溢流阀与调整插装阀芯1后部的内控压力油的压力来确定插装阀芯的开启压力，从而限定系统的最高压力，一般调整在56MPA当7DFA得电溢流阀3没有回油（P、A相通）封闭而溢流阀4，接通回油可通过调整溢流阀4获得比最高4压力低一级的压力压实力一般调定在MPA同样当8DFA得电可使溢流阀来调整三级压力合型压力，一般调定在1820MPA。6、正压板前进后退换向系统由HY23溢流阀HY11四套换向插装阀组，HY12两个三位四通电磁换向阀，共同组成通过PLC程序控制实现正压板前进，后退的自动控制。HY23溢流阀为安全阀，用来保护油缸前法兰不受油压的冲击而损坏。HY11是由一套进油插件和一套回油插件组成HY12三位四通电磁换向阀，断电封闭回油和进油插件，2DFA、2DFB分别得电封闭回油打开进油,封闭进油打开回油,实现B腔进油或B腔回油,另一组HY11,HY12实现A腔进油或A腔回油,两组相组合实现正压板前进或返回原理1正压板前进10DFA得电PB相通压力油封闭回油插件，TA相通打开进油插件，压力经进油插件进入主油缸，A腔10DFA得电同时,2DFB得电PA相通封闭进油插件,TB相通打开回油插件,使回油接通B腔,这时压力油进入A腔B腔回油,实现油缸前进动作2正压板后退,10DFB、2DFA同时得电原理同上使压力油进入B腔回油接通A腔实现正压板后退。故障主要表现为，正压板前进后退，不能工作或只有前进，或只有后退，或不能停车，其主要的机械故障点为HY12或HY11活动阀芯卡住，控制复位的弹簧折断，或疲劳使阀芯不能复位，再有就是换向5阀与插装阀芯使用时间过长后磨损不能封闭应封闭的通道。处理办法清理换向阀芯，与插件，保证运动灵活，更换弹簧，更换插件与换向阀。7、HY3、HY23组成反压板打开关闭系统。（1）HY23为安全溢流阀是为防止，反压板油缸法兰端盖受油压冲击而损坏设置的，一般设定在6MPA2HY3为电液比例控制换向阀,其主要作用为控制进油方向来实现反压板打开或关闭原理1DFB得电压力油回油T与A相通,P与工作孔B相通,压力油进入油缸C腔。D腔的油经T孔回油,实现反压板关闭动作1DFA得电压力油进油P与工作孔A相通，回油T与B相通压力油进入油缸D腔，C腔的油经T孔回油，实现反压板打开动作。阀内部原理操纵压力油进入阀的先导阀通过PLC与触摸屏改变数据控制比例电磁头的电压值来改变推动主换向阀芯的压力值，来实现主阀芯的换向行程，从而实现接通油口的选择和改变接通油口的大小，最终实现换向与调整流量（即速度）的组合功能。主要机械故障为因为，油的清洁问题造成阀芯卡住或弹簧折断，造成反压板不能正常换向和调整流量，处理办法为清洗或更换弹簧。8、HY4、HY33压实腔（F腔、E腔）进油系统。HY4电液换向阀为内控先导式电液换向阀，作用为提供F腔，F腔压实工作时所需的压力油。6原理3DF得电P与B接通，压力油分别进入F腔，E腔，实现正反压板压实HY33单向阀作用是通过油压克服单向阀弹簧力，实现F腔比E腔置后进油从而实现反压板在压实时不被正压板压开并能使压板动作时，反压板动作不受影响。主要机械故障，表现为压实时，砂型硬度不够，但系统压力偏高，压实行程比较短或几乎没有，只要清理先导阀与主换向阀或检查复位弹簧，即可解决。9、HY6、HY5、HY24、HY19组成完成高位油箱，与正反压板压实腔的开关及压实正反压板与反压板隔绝，防止干扰及压实勾通正反压板压实腔实现压力平衡及压实完泄压等功能的系统。（1）HY6两位四通电磁换向阀作用控制HY19充液阀的开关，原理不得电时操纵压力的压力油X与A接通，使充液阀打开，IDF得电A与Y接通泄油在弹簧力的作用下充液阀HY19关闭，而实现高位油箱与F腔或E腔的通断，（2）HY24单向阀，作用防止压力油倒流。（3）HY5二位四通电磁换向阀，其作用，在压实结束后，泄掉F腔与E腔的油压，使下一动作运转平稳，减少压力冲击，通常称为压实泄压伐。主要机械故障表现（1）压实压力上不去达不到预定压力或上压缓慢，在压实过程中反压板被推开一定距离检查充液阀的HY19的复位弹簧并更换，检查换向阀芯是否灵活，弹簧是否断二、各动作各阀的得电状态。7（1）反压板关1DF16DF（电压PLC控制大小）IDF6PLC控制电压变化4DF2DF得电，反压板关。（2）射砂2DF6DF4DF得电射砂。（3）压实1DF16DF（电压PLC控制大小）7DFA10DFA2DFB1DFB（PLC控制电压变化）HDF2DF6DF3DF得电完成压实，压实结束11DF先断电泄压后其余电磁头断电。（4）反压板开，1DF16DF（电压PLC控制大小）1DFAPLC控制电压变化4DF、2DF得电实现反压板开。（5）正压板推出合型IPF16DF（电压PLC控制大小）10DFA2DFB6DF4DF得电实现正压板推进运转至合型监界点时7DFB得电实现系统，在合型力的压力下运送砂型，并保证砂型不会损坏。（6）正压板返回，1DF16DF（电压PLC控制大小）10DFB2DFA6DF4DF得电实现正压板返回。三、其他。HY32HY21HY16HY18单向阀是防止油液回流。HY27HY22油过滤器是对控制油进行过滤增加油的清洁度。HY50油加热器给主油箱加热给油增温。HY51温度传感器，通过PLC温度模块处理，触模屏显示温度，并根据温度实现启动加热器或关闭加热器并打开冷却水。HY31油冷却器，冷却油温。HY60打开冷却水的水阀。8HY50压力传感器。作用是通过压力的改变而改变传感器输送给PLC的电阻，通过PLC数据处理模块把电阻改变为相对应的数值传送到触模屏并加以显示并可选择，所需的数据加以控制。高位油箱，作用为，补充或存储正反压板运动过程中，补充F腔和E腔的吸油或存储F腔、E腔的液压油并储存补油所需的足够的油，多余的油回油箱。四、有关触模屏的各设置的含义1、调试正压板（1）射砂时间设定射砂阀打开射砂到达此时间停止射砂；（2）控制油路（应为控制油路的显示）不可改写只能显示正压板在某一动作控制油路的当前的设定数据，即可观察正压板的运行速度或在出现故障时观察数据变化作为参考。（3）主机初值比例溢流阀如果想实现数据电压变化必须具备一个初始电压，设定主机初值，来给比例阀一个初始电压，或在控制油压表显示一个初始油压一般出厂前设定，数据100对应油压0609MPA,此数据一般不作改动。（4）进快速，正压板推进时的最快速度对应的比例阀数据。（5）进加速度，正压板开始推型时，比例阀由初值增加到进快速的加数，例如初值100进快速400进加速度50，其100增加到400要运算400100300300506（步）9（6）合型慢速正压板推出砂型即将与上一砂型接触前转为慢速合型的慢速值。（7）合型减速度，由进快速转为合型慢速的减数，例如进快速为400合型慢速为200，合型减速度为50，从400减少到200PLC要运算400200200200504（步）（8）合型快速（合型推出值）正压板推出砂型与上一砂型合好后与AMC同步快速运型的速度，（9）拔模速度正压板返回开始拔模的速度，其加速度由拔摸速度决定。（10）退快速，正压板快速返回的速度，其加速速度由退加速度决定。（11）压实力值（或压实速度）压实工位，压实速度，其加速速度与减速速度由压实加速度和压实减速度决定。（12）编码器清零键，此键设在触摸屏，您不能在任意位置按动此键，否则，会引起机械故障，造成设备误动作，伤害人身及设备损坏。此键只能在手动时，把正压板退回到油缸底部，即缸底时，才能按动此键，让编码器复位为零，自动时严禁操作此键。（13）主机实时压力显示，显示主机运转任一位置的油压压力所对应的数值。10（14）压实力设定设定压实时，对砂型压实的最高油压所对应的数值并给PLC发信号下一动作。（15）合型力设定设定合型时，合型油压对应的最高数值并给PLC发信号转下一动作。2、正压板在编码器各位置的设定。（1）退极限，限制正压板退的最大位置，一般设置比退终点小100150即可。（2）进极限限制正压板推进的最大位置，一般比进终点大100150即可。（3）编码器显示，用于显示正压板当前位置的编码器读数。（4）型板保护点用于保护正反压板模型在压实时互相不能相撞，调整位置大于正压板压实行程又要小于正反压板模板模型相加的总高度。在加上所显示的数（5）合型监界点用于正压板快速推出到此点转为慢速合型。调整原则以推出的砂型转为慢速合型时距离上一砂型约距离开始用慢速合型，即慢速不能太长也不能用快速合型撞击上一砂型。（6）进终点，正压板推出到此点，即认为推进到位。（7）退加速点，正压板慢速度拔模到此点，开始快速返回。（8）退减速点，正压板退至此点，开始慢速返回作用是减小快速的惯性，使返回到位的位置数准，原则为返回到位后的编码器的读数不11能与返回终点的设定数误差太大。（9）退终点正压板回至此点，认为正压板退回到位。（10）AMC减速点正压板与AMC同步运型时，至此点给AMC发信号减速降低惯性。（11）坏型处理点当负载压实时，如果压实结束的信号不是用压力传感器发信号而是用型板保护发信号（可能是型板保护设定的，行程低于达到压力后的压实行程或射砂不足）这时，设备认为此砂型为坏型，设备运行到坏型处理点后，自动返回停机等待人工处理此砂型，此位置在正压板推出型腔口1020的位置上。（12）防撞设定，当正压板编码器的读数大于防撞设定所设定的值时，反压板将不能关闭用以防止正反压板因误操作而相撞。（13）校正点显示显示校正正压板碥码器的无触点开关在编码器上的实际读数。（14）校正值写入把校正点显示的的读数写入到此栏，用于当正压板运行到校正点，感应无触点开关通过PLC控制自动修正一次编码器读数，以保证各位置的可靠性。2、时间设定（1）建压阀延时开；（2）建压阀提前关，作用是保证设备运转启动时，先启动工作阀后再建立油压结束时先泄压再结束工作阀，使系统处在没有压力冲击的状态，保护持行元件不受压力冲击而损坏，一12般设定为13。（3）快排时间快速排气阀在射砂工位得电关闭的时间一般设定为810。（4）压砂型时间压砂型器在正压板拔模时，压紧砂型的时间一般设定为102012秒。（5）加砂停延时加砂至料满后，加砂机要再继续向射砂筒加砂，一定时间用来保证料位计信号的可靠性，一般设定为24。（6）关砂闸门延时停加砂机后延时一般时间再关砂闸门，保证加砂型输送的型砂全部进入射砂筒，并减少因积砂造成对闸扳的磨损，一般设定14。（7）砂闸门关到位延时保证砂闸门完全关闭后再启动射砂的时间，一般设定为25。（8）压实力到延时，在压实时，油压达到设定值后不能马上结束压实而要保压一段时间来保证压实力的稳定性，一般设定为26。（9）压实卸压时间，压实结束后打开标在压实腔的卸压阀，卸掉压实腔的油压以保证下一动作的正常启动，一般设定为。（10）压实转工位延时，压实保压和压实卸压这两个时间的最大范围，即压实力到延时加压实转工位延时，要小于压实转工位延时，一般设定为。（11）反压板振动时间反压板拔模时，振动器振动的时间。（12）正压板振动时间正压板拔模时，振动器振动的时间。（13）合型力到延时正压板推出合型时，到合型临界点后延时13取压力传感器信号，以保证压力信号的稳定性。（14）合型终点保压正压板推型到终点后AMC马上停止前进而正压板要再继续推进一定时间来保证两砂型之间不会拉开，从而消除AMC的惯性。（15）保压延时推出到位后延时断合型力控制阀保证砂型在推型终点后砂型不会被推坏。3、调试反压板。（1）控制油路显示显示电液比例溢流阀在动作过程中当前的设定数值。（2）初值设备在停机状态时电液比例溢流阀的初始数值。（3）拔模慢速反压板拔模时的运行速度，设定此值可根据实际运行速度适当增减。（4）开快速反压板开启的最高速度，可依据反压板快速打开无明显机械噪音，为原则调整。（5）开慢速，反压板即将开到位前的慢速，用来降低惯性，防止撞击油缸底部造成机械故障，以能观察到设备已转为慢速为原则，为了增加效率，此慢速行程越短越好。（6）关起始慢速反压板关起始时的速度，保证设备由慢到快启动，减轻油压冲击和机械冲击，一般设定比快速略低即可。（7）关快速反压板关时的最快速度，原则为机械结构运转无14噪音。（8）关慢速反压板即将关到位前的慢速原则，保证设备无明显的撞击型腔口为准。（9）反压板（显示）显示控制反压板打开关闭的比例换向阀电压变化对应的PLC的当前数值（数值越大速度越高，反之速度变小，即可通过调整数值，实现速度变化与（1）（8）相配合，实现快慢速变化。（10）反压板初值与控制油路的初值原理相同；（11）加减数设定与正压板加减数设定原理相同；（12）喷分型剂时间喷分型剂所需时间一般设定为34；（13）主机实时压力（显示）显示压力传感器的当前值；（14）编码器显示显示反压板当前位置，所对应的编码器读数；（15）关极限，开极限，反压板关闭和打开的编码器最大读数。（16）开快速点反压板拔模结束后转快速打开的启动点，一般设定原则为反压板拔模1015后转为快速即开快速。（17）开慢速点反压板开即将到位前由快速转为慢速（开慢速）的启动点（此点与开慢速相配合使停止位置越接近开到位的设定值越好）（18）开到位反压板打开的位置设定。（19）关快速点反压板关到此点开始转为快速关闭。（20）关慢速点反压板关即将到位前转慢速的点。15（21）关到位反压板关闭到与型腔口接触的位置，（此点与关慢速点配合调整保证反压板与型腔口无强烈撞击为准）；（22）喷分型剂点反压板关至此点开始喷分型剂。（23）关缓冲点（已取消，可做为备用）（24）校正位显示校正值写入与正压板的校正位显示和校正值写入原理与设定方法相同。（25）防撞设定当编码器的读数大于防撞设定的设定值时，正压板将会限制推进，防止正反压板相撞。（26）编码器清零只能在手动时把反压板打开至最大机械位置时按动此键清零，其它任何时候严禁按动此键，防止机械故障和设备误动作。4、调试AMC（1）AMC进速度，AMC前进的最大速度。（2）AMC退速度，AMC返回的最大速度。（3）AMC慢速，AMC前进到位前的慢速，AMC返回到位前的慢速。（4）AMC减速度。（5）AMC加速度，AMC的速度增大减小的加减数。（6）DFB延时开。（7）DFB提前关，AMC建压阀延时建压提前泄压的时间作用与主机建压阀作用相同一般设定为23。（8）AMC初值，AMC控制前进返回的比例换向阀的，初始电流对应16PLC的数值，作用与主机比例换向的相同。（9）AMC夹紧时间，AMC单动时夹紧器提前夹紧的时间一般设为20。（10）AMC松开时间，AMC单动时夹紧器松开此时间后AMC返回开始一般设定30。（11）辅机压力设定值显示，显示AMC比例换向阀的当前值。5、压实力调整方法主机负载运行单次把压实力设定写为2000三级压力中压实力调整螺栓松到最松位置，启动设备开始造型，这时，设备转入压实工位后，油压将会很低，而不能压实砂型，通过调整压实力调整螺栓，使油压增加到MPA或4MPA,此时观察主机实时压力显示为多少数据,把此数据减去24个数据,写入压实力设定，此时设备将会自动完成此循环停止,至此即完成了压实力设定的工作。6、合型力设定。主机AMC联动，单次，AMC上有预先造好的型，8米左右，合型力设定写为2000三级调压阀中，合型力控制阀调节螺丝松到最松，启动设备，当主机运行到合型临界点后两砂型接触，后设备将停止不动并且油压很低，此时调整合型力控制阀调节螺丝，使油压升至1819公斤，观察主机实时压力显示读数并把该数值减去34，写入到合型力设定此时设备将自动与AMC同步运型并完成一个循环结束，即合型力设定完成。7、射砂压力调整，一般在12公斤左右。17五、故障判定