本文主要介绍了烤架手柄塑料件的注射模设计，其材料为PP。根据PP塑料的工艺特性和产品的使用要求，分析了烤架手柄的结构特点和成型工艺。通过应用MoldFlow软件对塑件进行流动模拟分析，确定了塑件的注射模结构以及工作过程。采用PRO/E软件进行3D分模，对模具进行了成型零部件、浇注系统、侧向抽芯机构、推出脱模机构及冷却系统的设计分析。最后，完成模具总装图设计及主要零件图的绘制，从而确保模具结构的可靠性、合理性和实用性。
关键词 烤架手柄 注射模设计 Pro/E
Title The injection mold design of the warmer handle
Abstract
This paper describes the injection mold design of the warmer handle. The material of warmer handle is PP. According to the processing property of PP and the product’s operating requirement. The structure and manufacturability of warmer handle was analyzed. Through making use of MoldFlow software to flow simulate analyses an injection mould structure and its operating process was determined. Making use of Pro/E system to set up 3D mold opening, designing the molding part, runner system cross range ejecting mechanism, reset mechanism and the cooling system. In the end, drawn the mold general assembly drawing and major parts drawing, accordingly, ensure mould structure’s security, rationality and practicability.
Keywords warmer handle design of injection mould Pro/E
毕业设计说明书（论文）英文摘要
目 录
前 言 1
第一章 塑料模具设计简介 3
1.1 塑料模具技术的发展现状和趋势 3
1.2 塑料制件的设计原则 4
1.3 注射模设计要点 5
第二章 烤架手柄塑件成型工艺性分析 6
2.1 塑件结构分析 6
2.2 PP塑料注射成型特性 7
2.2.1 PP塑料特性 7
2.2.2 PP塑料成型性能 7
2.3 PP塑料注射成型工艺参数 8
第三章 成型设备与模架的选用 9
3.1 注射机的选择 9
3.2 模架的选择 10
3.3 模具参数的校核 11
第四章 模具结构形式的拟定 14
4.1 分型面位置的确定 14
4.1.1 分型面的选择原则 14
4.1.2 烤架手柄分型面的确定 15
4.2 确定型腔数量及排列方式 15
4.3 浇注系统的设计 15
4.3.1 主流道设计 16
4.3.2 分流道设计 17
4.3.3 浇口设计 20
4.3.4 冷料穴的设计 21
4.3.5 浇注系统的平衡 21
4.4 成型零部件的设计 21
4.4.1 型腔的结构设计 22
4.4.2 型芯的结构设计 22
4.4.3 型芯镶件的设计 23
4.5 侧向抽芯与分型机构的设计 24
4.5.1 斜导柱的设计 24
4.5.2 侧滑块的设计 25
4.5.5 侧滑块定位装置的设计 26
4.6 推出与复位机构的设计 27
4.6.1 推出机构的设计 27
4.6.2 复位机构的设计 28
4.7 结构零部件的设计 29
4.7.1 支承零部件的设计 29
4.7.2 导柱导向机构的设计 30
4.8 排气与冷却系统的设计 31
4.8.1 排气系统的设计 31
4.8.2 冷却系统的设计 31
4.8.3 型腔和型芯的冷却 32
第五章 Pro/E和Moldflow软件的应用 33
5.1 应用Pro/E软件3D分模 33
5.1.1 模具设计流程 33
5.1.2 烤架手柄塑料模的设计步骤 33
5.2 烤架手柄塑件模流分析 37
5.2.1 Moldflow模流分析流程 37
第六章 结论 42
致 谢 43
参考文献 44
前 言
塑料制品的使用越来越泛，在很多方面，它己成为金属制品的替代物。塑料模具作为成型方式中的一种，是家用电器、汽车和航空航天等领域中塑料制品的重要生产工具。并且随着 塑 料 工业的迅猛发展，人们对塑料制品的质量要求越来越高，外形在满足性能要求的同时也变得越来越复杂，而且产品品种多、更新快、价格低，市场竞争剧烈。据统计， 日本一万多家模具企业中，生产塑料模具的就占40%;韩国模具专业厂中生产塑料模的占43%。塑料模具是塑料产品开发中至关重要的一个环节，也是批量产品得以投放市场的先决条件。在塑料模具中，由于注塑模具能够一次成型形状复杂、尺寸精确的制品，适用于高效率、大批量的自动化生产方式，使其在塑料模中的占用量超过了50%以上，是塑料制品成型的主要方法。因此，为了适应市场竞争对塑料模具的交货期短、质量好、价格低的要求，模具制造行业就必须以最快的速度、最低的成本、最高的质量生产出塑料模具来。
在今天这样激烈竞争的环境中，客户对缩短注塑模具设计和制造周期的要求日益迫切。缩短模具设计和制造周期，成了模具企业间竞争取胜的重要因素之一。与模具成型零件变化多样相比，模具基本结构和常用零部件的变化要少得多。设计中相当一部分时间花在结构类似的零部件设计和绘图上。可见，缩短这些常用零部件的设计时间，能极大地提高模具设计的效率和缩短模具的交货期。因此，对引进CAD/CAE/CAM系统，进行本地化、用户化的二次开发具有重要的实际意义。通过建立必要的标准模架库，充分地发挥计算机和CAD软件的功能，才能达到缩短模具设计周期，提高模具设计水平的目的，使科学技术转化为实实在在的生产力。
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