工业工程毕业论文毕业设计N工厂TPM推行研究与实践探讨

吉林大学珠海学院毕 业 论 文N工厂TPM推行研究与实践探讨系 别： 机械与汽车工程系 专 业 名 称： 工业工程 学 生 姓 名： 学 号： 指导教师姓名、职称： 完成日期：2017 年 04 月 10 日摘 要21 世纪的第二个 10 年后期，快速变化的顾客需求和日益剧增的用人成本更为突出了。在这机遇与危机并存的商业环境下，越来越多的企业采用规模化、自动化、柔性化的精益生产管理方式。其中设备管理是企业精益生产管理中重要的组成部分，是企业实现高效、高质、准时生产的基本条件。TPM(Total Productive Maintenance，全面生产维护 )通过企业通过 100%全员参与,并以团队工作的形式,建立良好的设备全面保养预防系统,进而减少设备异常停机,提高设备开机率;以提高整体生产系统效率,缩短生产周期,提高产品质量,降低企业制造成本的效果。它在日、美、欧等国家地区已经具有相当成熟的应用和理想的效果,因而逐渐被国人所熟知了。N 工厂是著名跨国集团旗下的一家冷冻食品生产的外资企业，其通过在集团其他已成功推行 TPM 的工厂基础上，建立一套具有自身企业特色、符合冷冻食品业的 TPM 运营管理系统。本文是我通过对 N 工厂 TPM 推行的研究及实践考察，分析了其较为成熟的生产管理现状及存在的问题。根据其企业实际管理情况，提出 TPM 推广的难点破解方案，加快了 TPM 进程，提高其运营效益；进而使企业的运营管理更加的合规，合理，有效率。关键词：TPM 运营管理 冷冻食品IAbstractThe second decade of the 21st century, they have become more and more highlight that customers requirements rapidly changing and manpower cost gradually increase. It is a opportunities and crisis co-exist business environment, and more and more company adopt the large-scale, automated, flexible lean production management. Whats more, equipment management is the important part of the lean production management, and it is also the postulate that company will realize efficient, high-quality and just-in-time production. By means of the total involvement and teamwork, TPM will set up the excellent total equipment preventive maintenance system, and then it will reduce abnormal equipment downtime, increase the run time, increase the allover production system efficiency, increase the quality of the production, shorten the production cycle, and reduce the production cost. The TPM has been used maturely and achieved the satisfactory effect in the Japan, Europe and America, so the TPM have known more and more people in China.The N company is the frozen food production foreign-invested enterprises of the famous transnational group. The N company will set up a set of distinctive and according with frozen food industry operations management system. In the paper, I analyzed the current situation and existing problems of operation management through the investigation of the TPM executing in the N company. According to the actual operation management, we proposed the plan of solving the TPM executing difficulty, increasing the operating efficiency; and then the company will become more and more compliance, reasonable and efficient.Key words: TPM Operation management Frozen foodsII目 录前 言 .11. 绪 论 .21.1 TPM 概述及国内外发展形势 .21.1.1. TPM 的概述 .21.1.2. TPM 的起源 .21.2 TPM 的演进 .31.3 TPM 方法论及实践工具 .42. TPM 在 N 工厂推行研究与实践分析 .62.1. N 工厂简介 .62.2. TPM 推行事前准备阶段 .62.2.1. TPM 运营主计划 .72.2.2. TPM 团队的建设 .82.2.3. 人员培训主计划 .102.2.4. 全员动员，高层决心导入 .102.3. 导入实施阶段 .112.3.1. 构筑独立高效的 TPM 推动机构 .112.3.2. 构筑生产部门效率化体制 .112.4. N 工厂 TPM 推行现状问题剖析与改进 .132.4.1. TPM 推行中的问题 .132.4.2. 对培训有效性低的问题进行分析与改进 .132.4.3. 对培训有效性低的问题提出改进建议 .143. 总结 企业如何成功植入 TPM 基因 .143.1. 基础管理如 GSTD，5s 现场的管理，是 TPM 推行的根本 .143.2. 高层的意愿是 TPM 推行成败的关键 .153.3. TPM 推行初期，管理层需采取紧盯监控 .153.4. 建立更多的红蓝牌看板 .153.5. 评比和嘉奖，激发正面的竞争 .153.6. 改善不只是工厂内部的，整个供应链的优化也至关重要 .15III3.7. 审核的重要性不容小觑 .16参考文献 .170前 言进入 21 世纪以来制造业越来越突显出的面临工人短缺与产品周期更替快的限制,许多对一线员工需求量较大的企业,近些年一直饱受人工短缺和人力成本不断上涨的压力。加上落后的生产工艺、生产设备及工人素质的偏低,生产力的不足,员工流动日趋加快和顾客需求的个性化,产品更新周期快速化,及世界金融态势的不稳定等原因,这些内外在因素的综合作用下恶性循环,结果是使很多的制造型企业的经营举步维艰,甚至倒闭。要解决制造业的人力短缺,生产力不足这两大难题,根本上的措施还是要从变革产业结构做起,彻底改变以低廉的劳动力补足生产力的做法,转向自动化及高附加值的产品,才能吸引高技能人才投身企业发展建设。从而强化企业体质,改善企业结构。迈向自动化生产和不断提高竞争力的最佳管理利器之一,就是彻底地实施 TPM 活动。TPM 可作为企业的一种管理体制,也是一种运营方式,更是一种企业文化。企业一般不外乎生产,营销,人力资源,财务.或者是标准,组织,制度,表单.,但若这些工作不能正常的协调运作、与时俱进,那怎能称之为管理。企业要想长久发展，持续盈利,就必须使各项职能工作协调的运作起来,必须具备如同 TPM 似的文化精神,这样才能更好的经营企业。11. 绪 论1.1 TPM 概述及国内外发展形势1.1.1. TPM 的概述传统的 TPM， 是指 Total Productive Maintenance，即全员生产维护。 其核心是通过全体参与，并以团队工作的形式，建立良好的设备管理系统，进而减少设备异常停机，提高设备利用率；以提高整个生产系统效益，缩短生产周期，提高产品质量，降低企业制造成本的目的。近些年世界市场竞争越发激烈，企业面临着巨大转型压力，使企业实施的TPM，已不再是单纯的全员生产维护了（Total Productive Maintenance），渐渐的变成整个企业运营管理的手段和工具全面绩效管理（Total Performance Management） 。从原来的点管理发展到现在的立体式管理，使得 TPM 不再是只追求设备极限的效率，更通过体系管理的推进提升企业的综合竞争力。1.1.2. TPM 的起源TPM 的起源可追溯到 20 世纪 50 年代，此时的美国制造加工业对机械设备依赖越来越高，可设备的故障率偏高，极大影响着产品质量和生产效率。 为了缓解这矛盾，美国借助欧洲工业革命成果对设备维护进行系统性归纳，得出四种维护方法：事后维护，预防维护，改良维护，维修预防。后来，企业统称这四种维护设备的方法叫生产维护（productive Maintenance, PM），这就是 TPM 的雏形。后来， 日本在 1961 年引进以美国 GE 公司为代表的美式 PM 生产维护，并进行探讨实践进行日本式的 PM 活动。日本电装公司是第一家广泛应用预防性维修技术的公司。公司由于自动化程度较高，维修人员缺乏，设备维修维护成了公司的难点。探讨中，公司管理层由一线生产人员进行日常的维修工作，维修人员只进行必要的维修。实践证明，这种公司全体生产和维修人员参与的 PM 活动，确2实提高了设备的可靠性，所以公司在 1968 年始正式推行全体生产员工和维修人员共同参与的 PM 项目计划。 并将维修工作细化为预防性维修，自主性维修和改进维修三种。 经过两年多的努力，电装公司把在生产和设备上取得的成就在全日本 PM 奖大会上发表了，并一举夺得优秀奖。电装公司的 PM 活动辉煌成就得到了普遍的认可，与会的教授考察了该公司后惊人的发现生产制造部门 90%以上的员工都参与了此项活动中，于是在 PM 活动前加了个 T（Total ），这正是日本式 PM，即 total productive Maintenance 全员生产维护。 1.2 TPM 的演进在 TPM 的发展阶段， TPM 是指：以追求设备最高效率为目标；建立以设备全寿命周期为对象的 PM 体系；涵盖设备管理部门，使用部门，保养维修部门；从经营管理层到一线员工的全员参与；以小组自主活动来推动 PM。随着 TPM 的发展和普及，人们发现只是依靠生产部门的努力是不足以的，应该将采购计划，质量安全，经营管理等公司所有的部门都拉进活动项目中来，进而实现整个生产系统的效率最大化。因此，在 1989 年日本设备维护协会重新定义了 TPM：追求生产系统效率化的极限，以改善企业体质为目标；在现场现物构架下，以生产系统全体寿命周期为对象，追求零灾害，零不良，零故障，零浪费，并将所有损失在实现加以防止；全体部门，全体人员参与；经由编制一体化的重复小组活动来达到零损失的目标。 此定义推广到企业全部门，TPM 就是全公司的活动，并正式形成现在人们所熟悉的 TPM 八大支柱。进入 21 世纪，日本设备维护协会重新探讨和分析了 TPM 活动的内容和成果，且结合现代企业的发展特点，发现 TPM 不仅提升了生产的效率，对经营管理效率的提升也是显著的。因此，将 TPM 活动分为三个层次的活动，分别为：step1以降低制造成本为目标；step2以降低产品成本为目标； step3以提升企业现金流为目标。 因此 TPM 不再是只关注生产现场的损失，而是包含了经营活动中的一切损失；TPM 也不只是与生产相关的全面生产维护（Total Productive Maintenance），3而演变成整个企业运营管理的重要手段全面绩效管理（Total Performance Management）。1.3 TPM 方法论及实践工具TPM 是为了高效及时而且低成本地制造优良产品提供给顾客的一种管理哲学，是以设备为主线，使所有的浪费突显出来，始终追求高效生产为目标持续挑战的管理活动，也是以追求现有设备最高利用率为着眼点，进而推动改善企业整体运营管理的活动。其 3 大主要思想是：构筑持续盈利的企业体质，经济性地筑建“零”浪费，“零”缺陷，“零”损失，“零”伤害，“零”影响的企业体质。建立预防哲学，即实施PM，AM，FI，WG 等，推动全员参与。TPM 所要做的是为了能快速达成甚至适当的超越顾客的需求所进行的管理改善活动，而不是闭门造车式的，即在公司内部进行一系列与顾客需求不相关的运动（或者是顾客根本不关心的改善。）因此，TPM 的 8 大支柱就是回归企业运营管理基本面上思考：有没有更快速的相应顾客的需求？有没有从改善过程中创造更多的价值？有没有消除更多无价值的流程，让公司有限的资源发挥更有效的运用通过这三方面的质问思考，才能使我们的 TPM 活动创造出最大的价值。所谓的 8 大支柱分别是：支柱一、自主维护支柱自主维护支柱的使命是：让我们员工有能力去积极主动工作，从而赢得可靠生产流程。通过开展初期清洁从而找到差距，清洁设备，暴露和消除异常，建立和维持设备的基本条件，从而防止加速劣化；通过消除污染源和改善清洁、检查、操作困难点，从而减少清洁、检查、润滑时间；通过建立清洁检查润滑标准，从而维持设备条件，并在可视化管理下执行准确的检查，通过将润滑活动移交给自主维护工作小组，维护工作小组将会有更多精力投入在维护活动上；通过授予自主维护工作小组成员清洁、检查和润滑的方法，从而提高设备的可靠性。这是对设备结构所有相关因素进行细化培训得到的结果；.通过准确的检查和正确的操作，从而提高过程的稳定性和安全性；实行对工作场所、质量、物料流、工具、4零部件等的自我管理，实现系统化自主维护。支柱二、计划维护支柱计划维护支柱的使命是：通过提高技术人员和操作工的能力，用最优化的费用，使得设备可靠性(资产密度)运行最大化，从而满足业务需要。通过评估设备，了解当前状态，强化维护理念，验证/检查设备，定义设备优先性，理解当前情况，从而建立指