折角盖板注塑模设计毕业论文

折角盖板注塑模设计【摘要】本设计为折角盖板注塑模的设计,设计分型面选在截面最大处，浇口采用侧浇口，塑件成型后利用推杆将成型制品从动模上推出。我首先对当今模具工业的发展进行了描述，接下来开始我的设计，首先对模具的零件图以及材料等进行了分析，然后开始了正式的设计工作，依次对分型面、型腔、浇注系统和工作部分的计算开始入手，紧接着就是模架的选择，推出机构以及最后的校核，在设计的最后一部我还详细介绍了该塑料注塑模的工作原理。在该设计过程中，我运用了部分图片进行了分析，这样能更形象具体的了解该设计的过程。关键词： 注塑模,分型面,浇口,工艺分析 目录引言 .1（一) 设计该注塑模的背景 .1（二） 我对模具这个专业的认识 .1一、 塑件技术要求及工艺分析 .2（一） 塑件技术要求 .21 塑件零件图 .22 塑件技术要求 .3（二）塑件分析 .31 塑件设计分析 .32 塑件材料分析 .33 塑件的结构工艺分析 .44 计算塑件的体积和质量 .4二、 分型面的选择与浇注系统设计 .5（一） 分型面的确定 .5（二）型腔的布局 .6（三） 初步确定注射机的型号 .7（四）浇注系统的设计 .91 主流道 .92 分流道设计 .103 浇口设计 .10三、 成型零部件及计算 .11（一） 主型芯的结构设计及计算 .11四、 模架的选择 .14（一）组成模架的主要零件 .14（二） 模具成型工作零件的结构设计 .15（三） 动模垫板厚度的计算 .151 垫块厚度计算 .152 排溢系统计算 .15五、 推出机构设计 .17（一）概述 .17（二）推杆的设计 .17六、 冷却系统设计 .17（一）温度调节系统的要求 .19（二）冷却回路尺寸的确定 .19（三）冷却回路的布置 .20七、 合模导向系统设计及参数的校核 .22（一）注塑机参数的校核 .221 最大注射量校核 .222 锁模力校核 .22（二）模具与注塑机安装尺寸校核 .221 模具闭合高度校核 .222 模具外形尺寸校核 .223 开模行程校核 .23八、 模具工作过程 .24总结 .25谢辞 .26参考文献 .27- 1 -引言该模具名为折角盖板注塑模， 听着名字我们就知道其设计的目的就是将它作为一个盖板来使用的，因为其中间部分有一处折角，所以我给他取名为“折角盖板”。该零件主要用在一些方形箱体上，用于遮风挡雨或者为了更好的保护箱体中的物品。此零件下方有一个伸出的螺纹孔，加上前后两侧凹下去的部分，这样能够更好的定位。零件的上面被前后各被掏了一个 124.2cm*20.2cm，深 1cm 的长方体凹坑，这不仅更加美观，同时也降低了生产成本但是其最重要的目的是为了工作时更好的适应环境。几年前我因为偶然一次机会接触了模具这个专业，因而在高考后的志愿者我毅然选择了精密系，因为我认为作为一个男生我们能干些什么呢？在网上听说模具这个专业不错，我想想也是，你说在我们的日常生活中有多少东西不是利用模具所生产出来的呢，所以我感到模具这方面的发展是很有潜力的，上大学后，当我真的接触到了这个专业时，我发现，模具其实不仅仅只是单一的操作机床那么简单，我们还需要对机床本身，以及加工的材料、加工的工艺有更多的了解，其实刚开始我也认为操作机床是一个很枯燥无味的东西，但当大二下学期老师给我们看了好多先进机床加工的视频，我突然发现那就像是一种艺术，那厚重的金属感让我眼前一亮，原来还可以这样工作。短短的三年就即将毕业了，我想以我现在对模具的认识还不够，我还需要到社会上去历练，相信我在模具这条路上会走的更远。- 2 -一、塑件技术要求及工艺分析（一）塑件技术要求1塑件零件图塑件零件图如图 1-1 所示：图 1-1 折角盖板零件图塑件立体图如图 2-1 所示：图 2.2 折角盖板立体图正面 图 2.3 折角盖板立体图背面- 3 -2塑件技术要求1.零件无凹坑溢料；2.未注圆角为 R0.2。（二）塑件分析1 塑件设计分析由图 2.1 可知，该折角盖板对技术方面没有太到的要求，首先第一点是塑件表面不能有凹坑以及溢料。第二点为未注圆角为 R0.2.该折角盖板中没有注尺寸公差我们选择的是精度要求是 MT5，公差值选用（MT）GB/T 14486-2008 标准。根据以上这些数据，我们可以看出，零件对尺寸要求不是很高的时候，在注射时，只要把工艺参数掌握的比较合理，这样加工出来的零件就没有太大的问题。 2 塑件材料分析该零件采用的材料为 ABS，这种材料具有很高的硬度，而且密度很小，大约在 1.02至 1.05g/cm3 左右。ABS 这种材料不仅拥有很高的硬度，而且在其他性能上也有很好的表现，例如它的化学性能，它具有很好的介电性。而且这种材料的比热容较低，这样就能更快的凝固，从而减少生产所需的时间。但是因为 ABS 的吸水性大，所以在成型之前我们要将它充分的经行干燥的处理，如果塑件对表面要求非常高，我们则需要经行更充分的干燥。因为 ABS 这种材料的流动性一般，所以在注射时很容易就会产生熔接痕。所以在设计模具时，我们应该尽可能的器减少这样的错误。 3 塑件结构工艺分析塑件结构比较简单，总体形状为一块板有一点折叠，且一边有凸起，板上还有一个用来定位的孔，孔深为 5mm,孔外有 0.5 的倒角。盖板正被掏了两个 12024.2 的长方体结构，深度为 0.8mm。4 计算塑件的体积和质量用 UG 软件画出零件的实体图，计算出塑件的总体积和总质量，为V 塑 =2526.6mm3=2.5266cm3M 塑 =V 塑 =1.04g/cm32.5266 cm3=2.628g- 4 -(密度取 =1.04g/cm 3)二、分型面选择和浇注系统设计（一）分型面的确定在塑料模具设计过程中，分型面的选择是比较重要的，因为这关系到了整个模具的结构。其中模具的结构，还有浇注系统以及塑件的脱模等都与分型面有着很重要关系。我们应该根据塑件的成型要求和分型面的选择原则从而来选择分型面。我们一般按如下原则来选择分型面：1、首先对分型面的选择应该是在塑料制件的轮廓最大处。2、其次在选择分型面时，我们还需要注意塑件是否能够方便的脱模，在开模的时候，还要尽可能的把塑件安装在动模的那一面。3、让塑料制件的尺寸更加精密。4、塑件需尽量美观。5、必须方便加工。6、对排气效果的影响。 模具型腔有多种模式，主要分为单型模腔和多型模腔。其中单型模腔的结构比较紧凑，生产成本比较低，而且加工时间也比较短。但是如果生产的零件很多时，我们为了提高生产率，我们只能采用多型腔的模具。因为这样不仅提高生产率的同时也大大的减少了生产成本。我们应该根据不同需要选择不同的型腔。模具生产过程中型腔数目的确定，我们可以通过对塑料制件的尺寸、模具的生产成本等因素来综合考虑的。该模具分型面选择在定模板和动模板间。剪头所示方向即为分型面如图 3-1 所示：图 3-1 折角盖板注塑模分型面- 5 -（二）型腔的布局注塑模的型腔数目有很多种选择，可以选择一模一腔，每一次注射可以生产一个塑件。同时也有多腔的形式，这种形式的一次性可以生产出很多塑件。模具按型腔数目可以分为两类：1、单型腔模具此类型只有一个型腔，每一次加工只能够生产出一个塑料零件。2、多型腔模具多型腔的模具至少有两个型腔，但也可以拥有更多的型腔。它的优点是在不增加模半大小的情况下，能够制造更多数量的产品，从而来增加经济效益。对于模具型腔数量时，咱们能够根据如下几个方法：1、首先是塑件大小与设备的关系 在模具制造行业中，成型大或中型塑件时，通常采用单型腔。反之，我们则选用多型腔的模具。2、其次应该充分利用现有设备我们应优先考虑利用企业自己的生产资源，例如我们的成型设备，这样能够使生产更加经济。3、然后让塑料制件的尺寸要求满足要求 通常情况下，在精度要求不是很高的塑料制件中，他对制品的成型工艺的要求也不是很高。4、其次不使模具结构复杂化 如果在我们生产模具时，为了增加模腔，但同时该零件的精度要求又非常高的时候，我们应该综合考虑一下，是否合理。如果确实没有什么可行的措施，我们也只能放弃该方案。5、 塑件生产批量要求 当塑件生产批量比较小时，为了降低成本，我们通常会选择单型腔模具。反之，则选用多型模腔。因为这样批量生产可以大大降低生产的成本，我们何乐而不为呢。- 6 -总而言之，影响型腔数目因素较多且错综复杂，应对其全面考虑，以达到最合理有效的方案。该折角盖板型腔布置如图 3-4 所示：图 3-4 折角盖板的型腔本模具采用的一模两腔的设计，型腔位置在模具中心两侧。（三