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课程设计报告设计题目 泵盖铸造工艺设计学 院 机械学院年 级专 业 材料成型及控制工程学生姓名学 号 A1050128指导教师目 录1 设计任务 .11.1 设计任务 .11.2 设计的技术要求 12 铸造工艺方案的确定 .22.1 零件结构分析 .22.2 分型面的确定 .32.3.加工余量和铸造圆角 42.4 工艺参数的确定 52.5.1 工艺补正量 62.5.2 分型负数 62.5.3 砂芯设计 62.5.4 铸件毛胚质量 73. 浇注系统(包括冒口)的选择 .73.1 浇注系统和冒口 7 4 铸造工艺图 .115 铸造工艺卡 .136 参 考 文 献 .14第 1 页1 设计任务1 1 设计任务泵盖铸造工艺设计图 11 2 设计的技术要求设计应达到的技术要求:实际主要用于零件的外部,起密封,阻挡灰尘的作用,故其在机器中只是起辅助作用,对机器的稳定运行影响不是很大,其在具体加工的时候,精度要求也不是很高,加工起来也十分容易。依据图纸要满足下列要求:1、材质灰铁 150、未注铸造圆角均为 R3;2、铸件表面不得有沙眼、缩孔等缺陷;3、泵盖底部 132 表面 Ra 为 3.2,100 表面 Ra 为 6.3,二者之间台阶第 2 页Ra1.6。14 中心孔内表面 Ra 为 1.6,25 中心孔内表面 Ra 为 6.3,其余为 Ra12.5;4、两个圆柱孔分别为中心大圆柱 25H9 基本尺寸为 25mm,公差带为 H8 的孔;中心小圆柱 14H92 铸造工艺方案的确定2.1 零件结构分析名称:泵盖 材料: HT150 生产批量:大批量生产图 2 泵盖立体第 3 页图 3 泵盖零件2.2 分型面的确定在生产中考虑选择分型面时应注意以下原则: 1、应使铸件全部或大部置于同一半型内,以保证铸件精度。如果做不到上述要求,必须尽可能把铸件的加工面和加工基准放在同一半型内。 2、应尽量减少分型面的数目。分型面越少,铸件精度容易保证且砂箱数目少减少工人劳动量。 3 分型面应尽量选用平面。平直分型面可简化造型过程和模板制造,易于保证铸件精度。 4 分型面通常选在铸件的最大截面处,尽量不使砂箱过高。高砂箱,造型困难填砂、紧实、起模、下芯都不方便,劳动强度大。 5 尽量便于下芯、合型和检查型腔尺寸。 6 注意减轻铸件清理和机械加工量。 就本次的泵盖而言:将铸件大部分-重要部分(泵盖圆盘底部)置于下部且分型面为最大截面。此方案便于起模,方便下芯,保证浇注质量、能够实现顺序凝固、使其金相组织均,同时保证铸件的精度减少不必要的缺陷。亦能减少后加工量!第 4 页图 42.3 加工余量和铸造圆角(1)加工余量该泵盖为大批量生产,砂型铸造,手工造型,由课本 P241 表 3-3-4 取尺寸公差等级 CT 为 11,加工余量等级 MA 为 H。得出灰铁机械加工余量。查课本 P240 表 3-3-3 得到零件各部分加工余量。加工余量表 表 1公差等级 尺寸(mm) 加工余量(mm)11H 100 4.53.511H 100160 5.54.5图 5第 5 页2.4 工艺参数的确定尺寸公差根据零件图技术要求:其铸件尺寸公差按照 GB/T6414-86铸件尺寸公差中灰口铸铁砂型手工造型公差等级为 CT12 级,尺寸公差为 9mm。铸件收缩率铸件材料为灰铁,收缩过程为受阻收缩,根据表 3-3-71,中小型件得铸造自由收缩率为 1.0%,受阻手缩率 0.9%。表 2最小铸出孔及槽根据表 3-3-81查得大批量小型铸件最小铸出孔为 14mm。零件中小于 14mm 的孔不铸出,其余孔均铸出。拔模斜度 根据已经确定的摸样高度、表面粗糙度,查表 JB/T5018-91 得零件的拔模斜度为1。第 6 页图 62.5.1工艺补正量大批量生产的铸件不考虑工艺补正量。2.5.2分型负数砂型铸造时,由于起模后的修型和烘干过程中砂型的变形,引起分型面凹凸不平往往要在下箱分型面上垫石棉绳或耐火泥条,这样就使垂直于分型面方向的铸件尺寸增高了,粘土湿砂型通常不考虑分型负数。因此分型负数为零。2.5.3砂芯设计砂芯的选择原则:第 7 页(1)尽量减少砂芯数量(2)为保证操作方便可将复杂砂砂芯分块制造 (3)保证铸件内腔尺寸精度 (4)保证铸件壁厚均匀 (5)填砂面应宽敞,烘干支撑面是平面(6)使同层砂芯组合后的上面为平面此铸件中只需在直径为 25mm 的孔中加一个砂芯,型芯为圆 柱型芯,芯砂采用粘土砂,造芯方法采用芯盒造芯,采用垂直型芯 及芯头,查铸造实手册 :表3则垂直芯头的高度一般取 1550mm, 上芯头取 15mm,上砂箱的芯头斜度为 a=2mm ,没有下芯头。如图8所示:第 8 页图72.5.4 铸件毛胚质量查铸造实用手册得出:密度 =7.2g/cm3计算得出铸件体积 V= 467845.35mm3得质量 M= 3.368kg3.浇注系统(包括冒口)的选择 浇注位置选择取决于合金的种类、铸件结构、铸件质量要求及生产条件。确定浇注位置的主要原则有: 1.要加工面朝下或呈直立状态 2.应有利于铸件补缩 3.应保证铸件有良好的金属液导入位置,保证铸件充满 4.应使合型、浇注和补缩位置相一致 图 8(1) 、浇注系统形式的选择

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