质量奖罚制管理规定word文档

文件名称 文件编号质量奖惩规定 Q/WL03. PZ-03上海星易汽车空调股份有限公司三阶文件增订 修订 制订 /修订单位 品质部 版次 A1发布日期 2015.10.28 实施日期 2015.11.01文件编制/ 修订记录A11. 增加条款 4.3.2 操作员工造成的报废判定为工费的报废不计工资，报废指标超标的对现场班组长、车间主任、事业部总监在 KPI 中做考核，考核占比分别是 30%、车间主任 20%、10%；判定为料费的报废由供应商承担费用，计算方式按 5.9 条款规定2. 增加条款 5.2 加强一次合格率控制各生产车间一次合格率低于目标值无改善行动的罚款 200 元，组长 10%，车间主任占 20%、总监占 20%，关联主要责任人占 50%（同一问题一月只扣一次），改善行动需书面形式提交。A0 制订版本 编制/修订简述 编制 /修订人 审核 批准受控文件2015.10.28文件名称 文件编号 页 次质量奖惩规定 Q/WL03. PZ-03 1/81. 目的为保证质量奖惩公平、公正、合理，提高全体员工的质量意识，激励全员质量管理，提前发现产品质量问题，减少质量损失，实现有效劳动和有效质量管理，提高顾客满意度，降低质量损失，特制定本规定。2. 范围本规定覆盖所有产品的质量管理，包括质量考核处理办法、质量事故处理办法、质量信息管理办法、工序质量控制点管理办法等提高员工的责任心以及技术水平，切实履行“五个三”制度，达到“不接收不良品，不制造不良品，不传递不良品”的要求。3. 术语和定义3.1“五个三”制度指三检制，三自一控，三工序，三不放过，三按制度。3.1.1 三自一控指员工要做到每件工作都自检、自分、自纠，控制一次自检的正确率。说明：检查自己的产品，区分合格和不合格品，分开存放。自我纠错，要控制一次自检的正确率。3.1.2 三检制指首检、互检和专检。3.1.2.1 首检是指在生产开始时或工序因素调整后，对制造的第一或前几件产品进行的检验，即在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验，直到合格稳定后完成首检。3.1.2.2 互检互相监督，下道相关工序对上道工序员工生产的产品检查验证，生产主管对下属员工生产的产品检查验证。3.1.2.3 专检专职质控点操作员按作业指导书的要求进行专项检验。巡检，一般指检验员和管理人员的定期或不定期走动式检查验证。末检，是指对每天的最后一件合格产品、每批的最后一件合格产品进行检查，并根据检查的结果来验证工艺是否正确、操作规程是否遵守、设备的精度和调整是否符合要求等，确保每天、每批次的产品处于合格和受控状态。3.1.3 三工序指复查上工序，保证本工序，服务下工序。每一个工序都要将下道工序当作顾客，关注顾客的反馈及时改善。要求做到“不接收不良品，不制造不良品，不传递不良品”。3.1.4 三不放过指质量事故原因没有查清不放过；责任者没有受到教育不放过；整改措施没有落实不放过。文件名称 文件编号 页 次质量奖惩规定 Q/WL03. PZ-03 2/83.1.5 三按指按图纸、按工艺、按标准操作指导书生产。3.2 一次合格率也就是常说的直通率，从物料加工到组装成品各工序一次性成功合格品的比率（合格品中不包括返修品），是衡量企业质量水平的一个重要指标。3.3 合格率指从物料加工到组装成品过程中合格品的比率（合格品中包括返修品）。4 质量事故处理办法对质量事故的管理，严格执行“三不放过”管理原则，增强公司员工的质量意识和主人翁责任感，保证产品质量和工序质量的不断提高，减少或杜绝质量事故的发生。4.1 质量事故的定义：凡设计、工艺、生产制造、运输、储存、检验等过程中，造成产品批报废、批量返修、降级或降价处理、退货、索赔，对顾客造成不好影响或影响生产计划和质量指标完成的称为质量事故。产生质量事故有以下原因但不限：4.1.1图纸、工艺错误；4.1.2生产指挥错误；4.1.3违反工艺纪律；4.1.4操作不认真负责；4.1.5检验员漏检错检；4.1.6设备故障、仪表仪器失准；4.1.7材料混杂或发错；4.1.8运输保管不善；4.1.9管理不善或弄虚作假，以次充好；4.1.10工装制造质量及工装管理不善；4.2 质量事故的分类根据经济损失（三包件损失除外）和影响大小，将质量事故分为以下三级：4.2.1 一级重大质量事故有下列情况之一者为一级质量事故：1、单次直接经济损失1万元以上，或一次退货索赔经济损失达2万元以上。2、出口产品、造成退货或受到索赔并已造成不良影响。3、对客户的生命财产造成严重损失。4.2.2 二级质量事故有以下情况之一者为二级质量事故：1、单次直接经济损失5000元以上，或一次退货索赔经济损失达1万元以上的。2、废品或返修工时在48小时/批以上的。4.2.3 三级质量事故有以下情况之一者三级质量事故：1、单次直接经济损失在5000元以下，或一次退货索赔经济损失达1万元以下的。2、废品或返修工时在48小时以下的。文件名称 文件编号 页 次质量奖惩规定 Q/WL03. PZ-03 3/84.3 质量责任：4.31 技术人员造成的质量事故：1、由于图纸（包括工装、二类工具设备等）工艺文件标准错误造成的质量事故：图纸尺寸差错，设计和尺寸标注的错误，需要控制的尺寸未标注，质量责任：技术员承担60%，审核人员承担30%，批准人员承担10%。2、工艺出现差错：2.1、经首检质检员发现，质量责任：技术员承担60%，现场班组长承担30%，车间主任承担10%。2.2、经首检未发现和防止，质量责任：技术人员承担45%，现场班组长承担25%，现场检验人员承担15%，车间主任承担15%。2.3、如现场班组长、现场检验人员、车间主任发现错误，提出异议未被接受，其不承担责任。技术人员承担60%，审核人员承担20%，批准人员承担10%，会签者承担10%。4.3.2 操作员工造成的质量事故：1、操作者不执行“自检”、“互检”和“首检”、“送检”制度或工作不负责所造成的事故全部由操作者本人负责。2、在师傅指导下操作的实习工，造成的质量事故，由指导的师傅负全部责任。3、尚未取得操作证的实习工，在无师傅指导的情况下，受命于领导各管理人员下达的与本人技术不相称的操作指令进行作业，造成的质量事故，指令者承担70%，实习工承担30%。4、因不执行文明生产所规定的制度，导致零件成批磕碰，锈蚀的，由责任部门负责。5、判定为工费的报废不计工资，报废项目对现场班组长、车间主任、事业部总监在KPI中做考核，考核占比分别是30%、20%、10%。6、判定为料费的报废由供应商承担费用，计算方式按 5.9 条款规定7、操作者在生产中发现工艺问题，避免了损失，应有奖励，可给相应罚款金额的50%-120%的奖励。4.3.3 检验人员造成的质量事故：1、检验员首检错误造成质量事故，质量责任由检验员承担30%责任，现场班组长（或调试员）承担30%，车间主任承担20%，操作工承担20%。2、检验中未巡检或巡检错误造成质量事故，质量责任由巡检员承担20%责任，现场班组长（或调试员）承担30%，操作工承担40%，车间主任承担10%。3、零件完工检后发现质量不合格，或下道工序发现上道工序不合格而造成质量事故者，质量责任由操作员承担50%责任，现场班组长承担25%，车间主任承担15%，巡检员承担10%。4、产品出厂后发现质量问题致顾客退货、索赔、返修等造成的质量事故，质量责任由相关检验员承担30%，操作工承担30%，现场班组长承担20%，车间主任承担10%，事业部总监承担10%。4.3.4 管理人员造成的质量事故：1、因领导错误指挥或管理人员错误下达产品指令（包括不具备生产条件而强下达生产指令），致使操作员违反标准作业流程要求，造成的质量事故：管理人员承担文件名称 文件编号 页 次质量奖惩规定 Q/WL03. PZ-03 4/870%，操作员承担30%责任。如操作员提出异议未被接受，由管理人员负全部责任，操作员需要为自己提出的建议保留证据。2、因管理混乱或管理员不重视质量，工序完工不交检造成的质量事故，由当事人承担50%，车间主管承担30%，制造中心总监承担20%。3、因管理混乱或管理员工作失误造成错发材料（材料必须有手续，无手续按错发处理）、零件或外购件等质量事故，由仓管员或当事人承担全部责任4、凡采购员因工作失误，采购不合格的原材料、外购件，标准件和外协的毛坯、零件或工序无合格证，且不合格未经检验就投料，造成质量事故的，由采购员承担60%责任，仓库管理员承担40%。如已交检，检验员工作失误，判断为合格造成事故的，由采购员承担30%，检验员承担70%。5、产品完工未检验，未开合格证，制造中心就直接入库供货，造成用户退货，索赔和返修等质量事故。由制造中心和成品仓库各承担50%责任，并追查有关领导责任。4.3.5 工装问题造成的质量事故：1、工装制造不合格造成的质量事故，由工装制造责任人承担40%责任，参加验证的技术员承担20%，工装使用人员承担40%责任。如验证不合格，制造工装经济损失由工装制造车间承担责任。2、操作员如使用、保管工装不当使工装损坏或降低精度造成的质量事故，由操作员承担责任。3、工装运输过程中损坏造成的质量事故，由当事人负责。4、工装保管不善，致使工装损坏或精度损失造成的质量事故，由保管员承担全部责任。4.3.6 设备故障造成的质量事故：1、因设备维修人员工作不负责任，未维修好就交付使用造成的质量事故，由维修人员承担60%，生产人员承担40%。2、因操作员对设备使用保管不当造成设备故障而出的质量事故，由操作员负责。3、明知设备有故障停用，如操作员擅自动用造成的质量事故，由操作员负责；如管理员错误指挥造成的质量事故，由指挥者负70%责任，操作员负30%责任，如操作员事先提出异议未被接受，由指挥者负责。4、设备到大修期未大修继续使用，造成的质量问题，由事业部、设备部共同承担责任。4.3.7 包装运输造成的质量事故：1、因保管中产品损坏造成的质量事故，仓库承担全部责任。2、因运输过程中工作失误造成产品质量事故，由当事人承担全部责任。3、因包装设计不合理，造成的质量事故，由包装设计承担责任。5. 质量考核处理办法5.1 质量事故的处罚因设计、计划、采购、生产、检验等环节而造成返修、报废的损失费用在10000元以内的，由责任部门承担质量损失的15%，10000元以上承担10%，其中各责任系统部门所罚款项须落实到人。责任部门领导在收到质量通报后必须落实责任者，原则上于2个文件名称 文件编号 页 次质量奖惩规定 Q/WL03. PZ-03 5/8工作日内将落实结果书面送交质量中心品质经理处，否则，责任部门主要领导人承担50%的质量罚款。5.2 加强一次合格率控制各生产车间一次合格率低于目标值无改善行动的罚款200元，组长10%，车间主任占20%、总监占20%，关联主要责任人占50%（同一问题一月只扣一次），改善行动需书面形式提交。5.3 产品检验加强检验，凡具备交检条件的产品检验员应及时检查，严禁压检、错检，漏检。并且严格执行“五个三”制度，如是操作工过程自检、过程互检（专检）的责任属于车间。操作工自检、过程互检、专检、巡检、成品检验的应履行各自的工作职责，在业务上属于所属部门或车间的领导，在质量问题处理上由质量中心进行仲裁，不得私自处理。必要时必须通知相关中心部门领导，否则由所在部门承担责任。1、对漏检而造成的损失每次扣责任者5元/件。2、凡办理让步单尚未同意之前而流入下道工序则扣车间150元/次。3、凡零件完工后不经检查流入下道工序，则车间150元/次。5.4 质量异常1、凡发现批量质量问题，不开出质量异常通知单，一经发现，扣责任人员100元/次。2、各检验员、车间主任、班组长在过程巡检中开出的质量异常单，必须将零件名称、零件编号、工序名称、工序编号、责任部门、责任者等情况填齐，并于下班前交质量中心经理助理处，否则15元/次；3、各车间及时将相关信息编号，到质量中心备案，否则15元/次；4、质量稽查中开出的质量异常单，各中心、部门、车间，责任部门及时整改，整改计划及时提交质量中心，如不按时上交，扣责任人及直接领导各20元 /份。5.5 工艺纪律1、严禁操作工擅自更改技术条件、工艺流程图、检验记录、入库单等质量技术文件，一经发现，给予责任人50元/份罚款。2、加强工序过程的质量控制：分管现场检验的领导、生产车间的领导、服务车间的技术人员、巡检员、专检员、成品检验员应严格把关，否则，对责任部门或车间100元/次的扣款。5.6 计划采购1、凡错漏下零件目录、材料、生产准备计划对责任人100元/次处罚。2、凡产品出厂后用户反应无相关文件、漏发件、错发产品的责任人100元/次处罚。3、采购部必须在公司确定的分承包方运作，遇有困难，需另寻分承包方（含物价）必须获得质量技术部门的批准，否则对责任人200元/次。4、凡是采购的生产性物资进公司不经外检检查，私自投入生产线，扣责任者300元/次。5、凡是采购的生产性物资回公司后因质量问题影响生产进度造成重大损失由供应商承担并处罚供应商1000元/次。文件名称 文件编号 页 次质量奖惩规定 Q/WL03. PZ-03 6/84、凡相关部门反映涉及采购物资多次发生质量问题的，质量中心SQE会同责任部门进行分析、调查，扣责任者100元/次。8、外协外购件（A类产品等）均需有技术的书面技术协议且得到技术质量部门的书面认可，回公司应有检验记录、合格证书，否则扣供应商100元/次。9、凡产品（零件）在库房或生产现场因运输或保管不善而造成零件遗失、严重锈蚀、碰伤的责任部门扣60元/次。10、凡5000元以上的设备、刀具等质量事故必须在24小时内通报职能部门，10000元以上的重大事故必须在1小时内报职能部门、运营总监。凡违反此项规定的扣责任部门150元每次。11、凡经判定报废的零件立即放置隔离区，定期由生产送交售后服务部废品库；如另作它用（试刀等）必须办理借用手续，不经允许私自取用废品者，对责任人50元/件。12、毛坯投入机加前须入库，凡未入库或未办入库手续而投入，扣相关人员150元/次。5.7 技术开发1、研发中心须对外来图纸进行方案评审，凡发生关键件报废或整体方案错误，按重大质量事故执行。2、凡PPAP生产中出现的技术问题未及时纠正，生产时重复出现同样问题，则扣责任者100元/次。5.8 售后服务或顾客抱怨处理售后服务人员必须书面详细反映服务情况（产品信息、出厂日期、具体服务内容等）分析问题发生原因，分清双方和或三方的责任，报质量中心质量稽查员。质量稽查员根据反馈提供的情况告知相关责任部门（包含，责任部门必须认真对待，分析问题，提供书面信息，有利于质量中心查清责任部门，逐级审批处理。5.9 损失费用计算公式5.9.1报废损失=材料费+全部工时20元/小时5.9.2返工返修损失=返工返修工时20元/小时5.9.3供方造成损失=正品价值或材料费+工时40元/小时5.9.4出厂（市场）产品损失=差旅费+天数200元+“三包费”1.15（对供方的索赔）；5.9.5出厂0公里产品损失=差旅费+天数200元+“现场损失”1.15（对供方的索赔）；6 质量信息管理办法6.1 质量信息的管理质量信息指在形成产品质量的全过程中所产生的各种有用记录和资料，它包括产品质量信息和工作质量信息二个方面，也可按信息的来源分为厂内质量信息和厂外质量信息。质量中心负责全厂的质量信息管理，并进行认真的考核。文件名称 文件编号 页 次质量奖惩规定 Q/WL03. PZ-03 7/8质量经理助理必须认真负责做好质量信息的管理，保证质量信息的收集、传递、处理和反馈及时，迅速并进行编号登记和签收车间或部门传递至本中心的信息单。解决后进行反馈、督促按时处理解决。6.2 质量信息传递与反馈：信息发出单位填写，交质量经理助理，由质量经理助理统一编号后，原件保留，发给责任部门，责任单位签收一份；责任单位必须及时处理解决；处理解决后，应将处理结果填写清楚（如暂时解决不了的，可按规定解决措施和计划解决期限），并由单位负责人签字后，自留一份，及时反馈至信息发出单位发出人及质量中心质量经理助理，质量经理助理于月初统计改善达成情况，做为质量考核的依据。6.3 信息传递和反馈时机：1、每次质量分析会和用户（下道工序）访问后，应将需要其它部门解决的质量问题进行传递反馈。2、各部门在日常生产工作中，需要其它单位协同解决的，可填写工作联系单或8D的格式反馈，直接传递至有关部门解决，但解决后仍需定期于月初将工作联系单或8D的格式反馈交质量中心经理助理备查。3、各部门或车间遇到需质量中心进行协调的问题，可填写工作联系单或8D的格式反馈交质量中心协调处理；经过协调处理由某部门解决的问题，有关部门必须及时进行解决，交将结果反馈给质量中心。7. 质量事故报批办法：如已构成质量事故，质量中心应会同事业