固定片冲孔落料复合模设计【原创冲压模具含10张CAD图】
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固定片冲孔落料复合模设计【冲压模具含10张CAD图】
【需要咨询购买全套设计请加QQ1459919609】图纸预览详情如下：
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充值后即可下载含图纸源文件压缩包，需要其他课题加 Q-1459919609I固定片冲孔落料复合模设计摘 要本文主要介绍固定片冲孔落料复合模设计过程，该复合模专门为零件（固定片）生产工序中的冲孔工序和落料工序而设计的。用这种复合模生产的好处在于能够很大程度上提高零件的生产效率与产品尺寸稳定性，还能与自动化设备接轨，一次成形；一套冲孔落料复合模，可以很大程度上节省零件加工时长与投入的人力，主要因为省略掉了两道加工工序，不需要多台机床生产加工；该复合模的设计过程：首先分析该零件加工工艺，确定零件使用材料和技术要求，再来设计出模具的尺寸，选出合适的标准件（符合模具尺寸），组装出该复合模架。关键词：复合模设计；冲孔和落料；一次成形；自动化充值后即可下载含图纸源文件压缩包，需要其他课题加 Q-1459919609IIDesign of perforating and Blanking Compound Die for fixed sheetAbstractThis paper mainly introduces the design of punching blanking compound die, which is specially designed for punching and blanking of two parts in parts (fixing piece). The advantages of the compound die are that it can improve the production efficiency and the stability of the product size to a great extent. It can also be connected with the automation equipment, one forming, a set of punching and blanking compound die, which can save the length and the manpower of the parts processing. In addition, it saves two processing procedures and does not need multiple machine tools; the compound die is not required. Design process: first, it analyzes the processing technology of the parts, determines the material and technical requirements of the parts, then designs the size of the concave and convex mould, finally designs the mold frame, selects the suitable standard parts according to the national standard, and assembles the composite mold frame.Key words: Design of compound die; Punching and blanking; Once formed; Automation充值后即可下载含图纸源文件压缩包，需要其他课题加 Q-1459919609III目 录摘 要 .IIAbstract .III1 绪 论 .12 确定工艺方案 .32.1 工艺分析 .32.2 冲裁工艺方案的确定 .32.3 复合模结构形式确定 .33 工艺设计 .53.1 零件图分析 .53.2 排样设计 .103.3 冲裁工艺力计算 .123.4 刃口尺寸计算 .163.5 模具整体结构设计 .194.1工作零部件的设计 .204.2定位零件的设计 .214.3模架其它零部件的设计 .214.4冲压设备的选取 .224.5模具零件的加工工艺 .224.6模具的装配 .235 结 论 .26参考文献 .27附 录 .28致 谢 .29充值后即可下载含图纸源文件压缩包，需要其他课题加 Q-145991960911 绪 论1.1 冷冲模装配结构与复合模具介绍冲压成形技术主要是压力机施加压力，通过它的上面模具使零件所用的板材和带料产生塑性变形或者是分离的加工过程。如果冲压过程是在常温的情况下冲压时，那么将称其为冷冲压。冲压模的基本结构是：工作零件（设计模具刃口尺寸的主体）、定位零件（确保送料有正确的导向以及送料的距离）、卸料与推料零件（将制件和废料排除）、导向零件（确保上下模运动的精度，控制其合理间隙）、安装及固定零件（使其他几部分零件连在一起，形成一个整体)。根据工序的按排组合如下四种模具设计方案：第一种单工序模：一般情况下，此类模具只需要一对凹模和凸模来加工工件，让压力机工作一个工作循环，这样只能够完成一道冲压工序的模具。第二种复合模：该种模具只在一个工位上工作加工工件，而且压力机也只进行一个工作循环，那就是说，该套模具可以在同一个加工位置同时完成两道冲压加工工序或者是两道以上冲压加工工序的模具。第三种级进模：冲裁时，在送料的方向上，一般会有两个工位或者是更多的工位，而且压力机也进行一个工作循环，在不同的工位上能够完成两道冲压加工工序或者是两道以上冲压加工工序的模具。第四种传递模：该种模具主要就是融入了一些机械手臂传递自动化生产系统的设计原理，这样能够实现产品的模具内部快速传递效果和提高生产零件的效率，同时可以降低零件的生产成本值和大大地节俭了材料的成本，当进行零件批量生产时，提高零件尺寸与质量的稳定性。结合我自己设计的零件结构来看，我选用的是冲孔落料复合模，下面我来介绍一下复合模类型：第一种是比较常见的冲裁类型的复合模具，例如我这次设计的冲孔落料复合模以及比较常用的冲孔切断复合模等等；第二种是也比较常见的成形类型复合模具，例如复合挤压模、弯曲复合模等等；第三种是比较复杂的冲裁与成形复合模具，例如比较不常见的拉伸落料复合模具和拉深切边复合模具两种模具，还有工厂经常用到的冲孔翻边复合模具等等。此外，多说一下复合模模柄的选用，有很多的设计样式：例如压人式结构、凸缘式结构、旋入式结构等等都可以选用，但必须确保模柄的结构类型装到模座后，可以让其配合良好，并且能够获得足够稳定性，更主要的是不可以因为退料机构的原因，导致模柄的强度降低 1。1.2 我国冷冲模发展现状及发展分析我国模具行业发展比较迟，所以导致专业化水准不是很高，设计模具标准化水平也不高，而且冷冲压模具制造技术专业程度也比一些其他类型的模具制造技术都更低，比如说塑料模制造和压铸模制造等等。在一定程度上，这就导致冲压模具设计制造行业的发展受到了抑制，根据国内外模具行业制造专业化，模具设计制造专业化可以划分出五个层次：第一层模具的设计制造生产应该要独立于其他产品的生产制造，那就是说专业充值后即可下载含图纸源文件压缩包，需要其他课题加 Q-14599196092化需要的模具需要外供；第二层当我们按照模具结构种类来划分的话，这就可能会导致仅仅从事某一类的模具设计制造生产；第三层当在某类模具发展中，将要按照它的服务对象或者是模具生产制造工艺和尺寸大小来定，可以选择这类模具中的某类模具（例如汽车的覆盖件模具、冲孔落料复合模具等等）进行专业化生产制造；第四层专业生产出来的模具中也将会有某些零件弹性元件、冲头等等，供给一些模具生产制造公司企业；第五层如果按照工序安排顺序进行专业化协作，这就好比现在社会上，专门进行模具型腔加工保证生产工件尺寸稳定和镀膜的公司给模具增加其他性质如硬度、耐磨性等等。像这种多个层次的专业化的状态尽管能够促进了模具行业的快速发展，但是模具行业专业化还是有一段距离，所以必须要加快模具行业发展进程才能更好地适应模具制造业发展的局势。冲压模具对工业生产很重要，我认为它应该是生产制造行业的重要的基础，因为它也是生产中是不可缺少的工艺装备。在工业生产制造当中，我们可以通过模具生产出的零件，有很高的精度、低能耗以及超高的生产率的特点，这些生产优点使模具设计制造工业也在制造行业中的有很重要的地位。现如今，模具设计制造技术已经成为了大家公认评估一个国家产品制造行业生产水平高低重要标准了。可以说如果没有高水平的模具生产制造技术的话，也就是说生产不出高水平的零件。就根据汽车组合部件制造行业来看，现在世界上各国经济迅猛地发展进步，人们的生活质量也得到了很大的改善，人们使用汽车越来越多，因此汽车身上的各种零部件需求也很多，为了能够满足零件的大量需求，冲压技术的出现缓解了需求不够的问题，否则如果要单靠传统加工方式的话，一年也不能够产出多少车，根本不能想着让汽车使用普及这话，所以冲压技术影响了汽车行业，反过来汽车行业也大大地推动了冲压技术的发展进步，但是这也导致国内模具加工技术要有更高的设计要求才行。同时因为电子计算机飞速发展，计算技术融入到冲压技术中，让冲压成形技术得到了很大的发展，模具技术生产在自动化方向上有了巨大进步和突破，进入一个全新的实用的设计发展领域，因为计算机技术中各种软件使用对模具设计分析制造也都有着特别重要的作用。目前，我感觉冷冲压技术在生产制造领域中有着无法替代的作用，不停地促进制造业发展进步 2。1.3 复合模的优点与缺点复合模的优点：第一点制造出来的工件同轴度很好，用模具生产出来的零件表面也比较平直，也就是其平面度很好，尺寸精度很好；第二点用模具生产零件生产效率非常高，而且它也不会因为受到提供的条料外形尺寸的精度的影响而受限制，特别是生产过程中产生的废角料也可用来再生产，非常的经济划算。复合模的缺点：复合模具结构相对与单工序模具比较复杂，它的模架结构部件加工也比较困难，这就导致模具制造的成本比较高，而且一般情况下凸凹模也很容易受到最小壁厚尺寸的影响限制，从而导致让一些内孔（板件上的各孔）间距以及内孔与边缘之间的距离，如果相距较近的话，则不好被采用。充值后即可下载含图纸源文件压缩包，需要其他课题加 Q-14599196093综合上面进行分析，复合模它本身所具有的优点比较诱人，非常的实用，优点远大于缺点，所以模具设计的话，如果条件许可话，大多会选择复合模结构。充值后即可下载含图纸源文件压缩包，需要其他课题加 Q-145991960942 确定工艺方案2.1 工艺分析该模具的设计思路主要是按照该零件（图 21）生产制造中冲孔工序与落料工序进行设计。该零件（图 21）是工厂生产的固定片，材料 SPHC(热轧钢板），孔 1 直径 11 mm，孔 2 直径 12 mm，厚度 3 mm。材料 SPHC 是有不错的冲压性能的材料，模具设计时该零件材料性质不成问题，不会影响冲压模具设计。而且转化后的零件（图 22）结构也都满足冲裁模具的设计的加工要求，四个孔之间的距离，以及各孔与零件外轮廓的之间的距离也都大于 8 mm ，所以零件结构也符合冲裁设计要求。此外，该零件（22）的冲孔工序和落料工序精度等级要求也分别为：IT11 级,IT10级。该零件尺寸精度要求，不是很难达到，因此不同冲裁都可以满足设计的要求。零件为材料 SPHC(热轧钢板），它与材料 Q235 性质相近：它们都具有不错的塑形和成形能力，还有一定承受压力加工性能，抗拉强度 b / MPa 270MPa 3。图 21图 22充值后即可下载含图纸源文件压缩包，需要其他课题加 Q-145991960952.2 冲裁工艺方案的确定首先根据该零件弯曲前（图 22）的加工情况进行分析，该零件弯曲前（图 22）生产该零件的两种工序分别为：落料工序、冲孔工序。该零件弯曲前（图 22）模具设计按工序的先后顺序组合，可得出三种方案：方案一：冲孔为第一道工序，并设计冲孔模具，落料为第二道工序，同样设计落料模具，两套单工序模。这种方案要设计两套的模具，比较麻烦，工序也很繁琐制造精度也不高，生产的零件的质量也不行。方案二：设计一套冲孔落料级进模，该模具设计两道工位，工位（1）是冲孔，工位（2）是落料，但是这种级进模的体积太大了，而且制造结构也很复杂，成本也高，加大了模具外形尺寸，增加加工难度。方案三：冲孔落料复合模，这两道工序结合在一起，因此只需要一个复合模就可以完成生产零件。好处在于制造零件（图 22）的同轴度较好，零件（图 22）平面度很好，尺寸精度也很高，非常适合批量生产，产效非常地高，更主要的是模具的轮廓尺寸不会太大，模具的设计成本也很低。综合上面所陈述的方案分析可知，根据各方面因素，我选取方案三，设计一套冲孔落料复合模，这套模具很符合我的设计要求 4。2.3 复合模结构形式确定根据上面确定了的工艺设计方案，我选取的是冲孔落料复合模。而对于复合模一般只有两种结构设计形式，正装结构样式复合模和倒装结构样式复合模，它们主要通过凸凹模所在位置来区分（上和下）。一般情况下，倒装式复合模，我们会将凸凹模安装在下模所在位置；正装式复合模，我们会将凸凹模安装在上模所在位置 5。正装结构的复合模冲压成形之后零件留在下模具，我们需要向上推出，才能够取出零件，这种结构取出零件很不方便，而且这套模具需要三套装置分别是除料装置、除件装置、顶件装置，这样让结构很复杂，而且不安全。而倒装结构的复合模成形之后，零件会留在上模具，我们只需要在上模具安装一副推件机构就好了，取出零件十分方便，冲孔的废料排出也很方便，废料直接从凸凹模孔漏下就可以了。根据该零件的形状分析，为了后面方便脱模，我选用倒装结构复合模。充值后即可下载含图纸源文件压缩包，需要其他课题加 Q-145991960963 工艺设计3.1 零件图分析3.1.1 零件图尺寸分析（1）弯曲后零件图（三维图） （2）弯曲前零件图（三维图）图 31 图 32图 31 是该零件弯曲后的零件，我要设计的是该零件生产加工的两道工序，设计成一个复合模具，这两道工序的零件图也就是图 32 的零件图，目前只有 31 的图纸的数据参数，要将图 31 转化成图 32，所以要分析该零件弯曲前后尺寸变化情况 6。a. 该零件弯曲分析下图图 33 是下方图 36 左视图，该图中标注了弯曲后的参数字母名称，为下面计算作准备。该零件的厚度 t，其余边长 L1，L 2， L3 ，圆弧半径 R1，R 2 。图 33从冲压工艺与模具设计可知，中心层的意思是弯曲圆弧段中会存在一层金属保持变形前后长度不变的金属层，在缩短区域与伸长区域之间内，我们找到这层金属层位置及参数，就可解出弯曲前的长度。冲压弯曲设计过程中采用公式计算应变中性层曲率半径一般为 =r+Kt。式中 K表示弯曲过程应变中性层位移系数值大小，其值参考论文中表 31；r表示弯曲圆弧半径数值；t加工板料厚度。充值后即可下载含图纸源文件压缩包，需要其他课题加 Q-14599196097应变中性层位移系数r/t 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 1 1.2k 0.21 0.22 0.23 0.24 0.25 0.26 0.28 0.3 0.32 0.33r/t 1.3 1.5 2 2.5 3 4 5 6 7 =8k 0.34 0.36 0.38 0.39 0.4 0.42 0.44 0.46 0.48 0.5表 31图 34b. 弯曲前毛胚展开尺寸计算冲压工艺与模具设计第三章中弯曲前长度计算，按照图 34 字母，当 r0.5t 的弯曲件时，零件的弯曲，可以按应变中性层等于毛胚长度的方法来计算。计算公式：L = L 1 + L2 + L0 = L1 + L2 + (= r + Kt ) 式（31）L毛胚的展开长度，mm L1 、 L2工件直边长度，mm K应变中性层位移系数，表 31 中已经列出 r弯曲件内弯曲半径，mm t板厚，mm 将图 35（2）尺寸值代入公式 31 中：L=L1+ ( 1=R1+Kt)+L2+ ( 2=R2+Kt)+L3 L1=L2=128-3-2=123mm因为 r/t=3/3=1 查表可知 K=0.32 1=R1+Kt=2+0.32*3=2.96mmI固定片冲孔落料复合模设计摘 要本文主要介绍固定片冲孔落料复合模设计过程，该复合模专门为零件（固定片）生产工序中的冲孔工序和落料工序而设计的。用这种复合模生产的好处在于能够很大程度上提高零件的生产效率与产品尺寸稳定性，还能与自动化设备接轨，一次成形；一套冲孔落料复合模，可以很大程度上节省零件加工时长与投入的人力，主要因为省略掉了两道加工工序，不需要多台机床生产加工；该复合模的设计过程：首先分析该零件加工工艺，确定零件使用材料和技术要求，再来设计出模具的尺寸，选出合适的标准件（符合模具尺寸），组装出该复合模架。关键词：复合模设计；冲孔和落料；一次成形；自动化IIDesign of perforating and Blanking Compound Die for fixed sheetAbstractThis paper mainly introduces the design of punching blanking compound die, which is specially designed for punching and blanking of two parts in parts (fixing piece). The advantages of the compound die are that it can improve the production efficiency and the stability of the product size to a great extent. It can also be connected with the automation equipment, one forming, a set of punching and blanking compound die, which can save the length and the manpower of the parts processing. In addition, it saves two processing procedures and does not need multiple machine tools; the compound die is not required. Design process: first, it analyzes the processing technology of the parts, determines the material and technical requirements of the parts, then designs the size of the concave and convex mould, finally designs the mold frame, selects the suitable standard parts according to the national standard, and assembles the composite mold frame.Key words: Design of compound die; Punching and blanking; Once formed; AutomationIII目 录摘 要 .IIAbstract .III1 绪 论 .12 确定工艺方案 .32.1 工艺分析 .32.2 冲裁工艺方案的确定 .32.3 复合模结构形式确定 .33 工艺设计 .53.1 零件图分析 .53.2 排样设计 .103.3 冲裁工艺力计算 .123.4 刃口尺寸计算 .163.5 模具整体结构设计 .194.1 工作零部件的设计 .204.2 定位零件的设计 .214.3 模架其它零部件的设计 .214.4 冲压设备的选取 .224.5 模具零件的加工工艺 .224.6 模具的装配 .235 结 论 .26参考文献 .27附 录 .28致 谢 .2911 绪 论1.1 冷冲模装配结构与复合模具介绍冲压成形技术主要是压力机施加压力，通过它的上面模具使零件所用的板材和带料产生塑性变形或者是分离的加工过程。如果冲压过程是在常温的情况下冲压时，那么将称其为冷冲压。冲压模的基本结构是：工作零件（设计模具刃口尺寸的主体）、定位零件（确保送料有正确的导向以及送料的距离）、卸料与推料零件（将制件和废料排除）、导向零件（确保上下模运动的精度，控制其合理间隙）、安装及固定零件（使其他几部分零件连在一起，形成一个整体)。根据工序的按排组合如下四种模具设计方案：第一种单工序模：一般情况下，此类模具只需要一对凹模和凸模来加工工件，让压力机工作一个工作循环，这样只能够完成一道冲压工序的模具。第二种复合模：该种模具只在一个工位上工作加工工件，而且压力机也只进行一个工作循环，那就是说，该套模具可以在同一个加工位置同时完成两道冲压加工工序或者是两道以上冲压加工工序的模具。第三种级进模：冲裁时，在送料的方向上，一般会有两个工位或者是更多的工位，而且压力机也进行一个工作循环，在不同的工位上能够完成两道冲压加工工序或者是两道以上冲压加工工序的模具。第四种传递模：该种模具主要就是融入了一些机械手臂传递自动化生产系统的设计原理，这样能够实现产品的模具内部快速传递效果和提高生产零件的效率，同时可以降低零件的生产成本值和大大地节俭了材料的成本，当进行零件批量生产时，提高零件尺寸与质量的稳定性。结合我自己设计的零件结构来看，我选用的是冲孔落料复合模，下面我来介绍一下复合模类型：第一种是比较常见的冲裁类型的复合模具，例如我这次设计的冲孔落料复合模以及比较常用的冲孔切断复合模等等；第二种是也比较常见的成形类型复合模具，例如复合挤压模、弯曲复合模等等；第三种是比较复杂的冲裁与成形复合模具，例如比较不常见的拉伸落料复合模具和拉深切边复合模具两种模具，还有工厂经常用到的冲孔翻边复合模具等等。此外，多说一下复合模模柄的选用，有很多的设计样式：例如压人式结构、凸缘式结构、旋入式结构等等都可以选用，但必须确保模柄的结构类型装到模座后，可以让其配合良好，并且能够获得足够稳定性，更主要的是不可以因为退料机构的原因，导致模柄的强度降低 1。1.2 我国冷冲模发展现状及发展分析我国模具行业发展比较迟，所以导致专业化水准不是很高，设计模具标准化水平也不高，而且冷冲压模具制造技术专业程度也比一些其他类型的模具制造技术都更低，比如说塑料模制造和压铸模制造等等。在一定程度上，这就导致冲压模具设计制造行业的发展受到了抑制，根据国内外模具行业制造专业化，模具设计制造专业化可以划分出五个层次：第一层模具的设计制造生产应该要独立于其他产品的生产制造，那就是说专业2化需要的模具需要外供；第二层当我们按照模具结构种类来划分的话，这就可能会导致仅仅从事某一类的模具设计制造生产；第三层当在某类模具发展中，将要按照它的服务对象或者是模具生产制造工艺和尺寸大小来定，可以选择这类模具中的某类模具（例如汽车的覆盖件模具、冲孔落料复合模具等等）进行专业化生产制造；第四层专业生产出来的模具中也将会有某些零件弹性元件、冲头等等，供给一些模具生产制造公司企业；第五层如果按照工序安排顺序进行专业化协作，这就好比现在社会上，专门进行模具型腔加工保证生产工件尺寸稳定和镀膜的公司给模具增加其他性质如硬度、耐磨性等等。像这种多个层次的专业化的状态尽管能够促进了模具行业的快速发展，但是模具行业专业化还是有一段距离，所以必须要加快模具行业发展进程才能更好地适应模具制造业发展的局势。冲压模具对工业生产很重要，我认为它应该是生产制造行业的重要的基础，因为它也是生产中是不可缺少的工艺装备。在工业生产制造当中，我们可以通过模具生产出的零件，有很高的精度、低能耗以及超高的生产率的特点，这些生产优点使模具设计制造工业也在制造行业中的有很重要的地位。现如今，模具设计制造技术已经成为了大家公认评估一个国家产品制造行业生产水平高低重要标准了。可以说如果没有高水平的模具生产制造技术的话，也就是说生产不出高水平的零件。就根据汽车组合部件制造行业来看，现在世界上各国经济迅猛地发展进步，人们的生活质量也得到了很大的改善，人们使用汽车越来越多，因此汽车身上的各种零部件需求也很多，为了能够满足零件的大量需求，冲压技术的出现缓解了需求不够的问题，否则如果要单靠传统加工方式的话，一年也不能够产出多少车，根本不能想着让汽车使用普及这话，所以冲压技术影响了汽车行业，反过来汽车行业也大大地推动了冲压技术的发展进步，但是这也导致国内模具加工技术要有更高的设计要求才行。同时因为电子计算机飞速发展，计算技术融入到冲压技术中，让冲压成形技术得到了很大的发展，模具技术生产在自动化方向上有了巨大进步和突破，进入一个全新的实用的设计发展领域，因为计算机技术中各种软件使用对模具设计分析制造也都有着特别重要的作用。目前，我感觉冷冲压技术在生产制造领域中有着无法替代的作用，不停地促进制造业发展进步 2。1.3 复合模的优点与缺点复合模的优点：第一点制造出来的工件同轴度很好，用模具生产出来的零件表面也比较平直，也就是其平面度很好，尺寸精度很好；第二点用模具生产零件生产效率非常高，而且它也不会因为受到提供的条料外形尺寸的精度的影响而受限制，特别是生产过程中产生的废角料也可用来再生产，非常的经济划算。复合模的缺点：复合模具结构相对与单工序模具比较复杂，它的模架结构部件加工也比较困难，这就导致模具制造的成本比较高，而且一般情况下凸凹模也很容易受到最小壁厚尺寸的影响限制，从而导致让一些内孔（板件上的各孔）间距以及内孔与边缘之间的距离，如果相距较近的话，则不好被采用。3综合上面进行分析，复合模它本身所具有的优点比较诱人，非常的实用，优点远大于缺点，所以模具设计的话，如果条件许可话，大多会选择复合模结构。42 确定工艺方案2.1 工艺分析该模具的设计思路主要是按照该零件（图 21）生产制造中冲孔工序与落料工序进行设计。该零件（图 21）是工厂生产的固定片，材料 SPHC(热轧钢板），孔 1 直径 11 mm，孔 2 直径 12 mm，厚度 3 mm。材料 SPHC 是有不错的冲压性能的材料，模具设计时该零件材料性质不成问题，不会影响冲压模具设计。而且转化后的零件（图 22）结构也都满足冲裁模具的设计的加工要求，四个孔之间的距离，以及各孔与零件外轮廓的之间的距离也都大于 8 mm ，所以零件结构也符合冲裁设计要求。此外，该零件（22）的冲孔工序和落料工序精度等级要求也分别为：IT11 级,IT10级。该零件尺寸精度要求，不是很难达到，因此不同冲裁都可以满足设计的要求。零件为材料 SPHC(热轧钢板），它与材料 Q235 性质相近：它们都具有不错的塑形和成形能力，还有一定承受压力加工性能，抗拉强度 b / MPa 270MPa 3。图 21图 2252.2 冲裁工艺方案的确定首先根据该零件弯曲前（图 22）的加工情况进行分析，该零件弯曲前（图 22）生产该零件的两种工序分别为：落料工序、冲孔工序。该零件弯曲前（图 22）模具设计按工序的先后顺序组合，可得出三种方案：方案一：冲孔为第一道工序，并设计冲孔模具，落料为第二道工序，同样设计落料模具，两套单工序模。这种方案要设计两套的模具，比较麻烦，工序也很繁琐制造精度也不高，生产的零件的质量也不行。方案二：设计一套冲孔落料级进模，该模具设计两道工位，工位（1）是冲孔，工位（2）是落料，但是这种级进模的体积太大了，而且制造结构也很复杂，成本也高，加大了模具外形尺寸，增加加工难度。方案三：冲孔落料复合模，这两道工序结合在一起，因此只需要一个复合模就可以完成生产零件。好处在于制造零件（图 22）的同轴度较好，零件（图 22）平面度很好，尺寸精度也很高，非常适合批量生产，产效非常地高，更主要的是模具的轮廓尺寸不会太大，模具的设计成本也很低。综合上面所陈述的方案分析可知，根据各方面因素，我选取方案三，设计一套冲孔落料复合模，这套模具很符合我的设计要求 4。2.3 复合模结构形式确定根据上面确定了的工艺设计方案，我选取的是冲孔落料复合模。
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