竹地板作业指导书

江西九木堂地板有限公司竹地板作业指导书为加强本产品系列生产的序列化及质量控制，使各工段严格控制质量，最大化地提高产品合格率而制定本产品的主要工段的作业指导。一、 产品规格1.1 常规产品规格见下表：1.2 非常规产品按合同执行：序号 规 格 执行标准1 1000125172 1000125163 98096154 其他GB/T20240-2006二、 产品结构三层组合、侧压 二层组合产品结构 规 格 产品结构 规 格漂白本色板碳化工字板本色平压 NH炭化平压 CH炭化侧压 CV1000125171000125169809615 炭化平压 CH920921218609612正面、底面 6片，芯层 6片 正面 5片，底面 6片三、 工艺流程图全竹地板直边、刨面分色单面砂光双端四面刨修补喷边油漆分色包装四、 作业指导书原材料采购要求一、 规格及尺寸偏差序号 长度尺寸 宽度尺寸 厚度尺寸 备注平扣成品尺寸+15+3 0成品尺寸+81成品尺寸+1.80.2注： 纵向凸弯0.20.25%，纵向凹弯0.10.15%；横向弯曲不允许；侧弯0.05%；二、外观质量 总体颜色分为深、中、浅，按样板验收缺陷名称 A 级 B 级腐朽、虫孔、霉变、黑斑不允许缺棱、孔洞、压痕、碰伤不允许外来污染 不允许黑 节 不允许 轻 微黑线（仅对本色板） 不允许 L100mm，B0.5mm水渍斑（仅对本色板） 不允许 5 c局部炭化（仅对本色板） 不允许 正面允许 1 根条间色差 轻 微 轻 度正面不允许开 裂背面 L10%，B0.2mm 背面 L15% ， B0.2mm胶 线 不允许 轻 微竹 青 明暗青不允许 暗青轻微注：（1） 轻微 - 正常视力在自然光下，距地板 0.4m，肉眼观察不显著。（2） 轻度 - 正常视力在自然光下，距地板 0.4m，肉眼观察显著。三、 理化性能指标项 目 指 标 检测依据含水率 8-10(绝干法) GB/T17657-1999-4.3浸渍剥离 任一胶层累计25mm GB/T17657-1999-4.17E1 2.0mg/L甲醛释放量E0 0.5mg/L GB18580-2001-6.3四、 包装按白本散、白本对、碳对、碳散、工字板对接、工字板散接，颜色 1 号深、1 号浅、2 号深、2 号浅、3 号深、3 号浅，分别以批号、品名、等标识。五、验收：按九木堂有限公司质量检验规程进行。 小四面刨作业指导书1、 工序：小四面刨加工侧向基准、面板的刨光。 2、 目的：将未四面光的坯料进行刨光处理，为后工序开片做准备；3、设备及参数：3.1 使用设备：威力四面刨；3.2 侧向基准、面板刨光（厚度、宽度尺寸）3.2.1 工艺要求3.2.1.1 厚度尺寸=成品尺寸+1.5mm；3.2.1.2 宽度尺寸=成品宽度+91mm；3.2.1.5 基准边刀刨削量为 1.0mm 左右，另一边定宽度；3.2.2 操作工艺 3.2.2.1 进料：3.2.2.1.1 进料时将竹坯板砂光面朝下，背面朝上进行加工，一片接一片送入；3.2.2.1.2 进料速度：18m/min；3.2.2.2 接料：3.2.2.2.1 在接料时随时检查加工板材是否符合要求（是否存在啃头、压轮严重压痕等缺陷） ，发现已经四面光后及时挑出，厚度不足做好标志；发现有扭曲、弯板过大等缺陷板及时挑出单独堆码；3.2.2.2.2 发现有弯板由本工序校正后加工；3.2.2.3 各台设备设 1 人进料、1 人接料、 1 人码料、3 台机器一个主机手；3.2.2.3.1 接板人员负责质量、尺寸的随时抽检，并对检查结果做好记录，不符合要求及时通知主机手进行调节；3.2.2.3.2 主机手负责工作交接及设备日常维护与清洁；3.2.3 其它要求：3.2.3.1 用托盘形式打包，及时转运至分色线分色；3.2.3.2 堆码要求：20 层中间横 5 片做隔条；3.2.3.3 堆满后用缠绕膜缠绕防潮处理；分色线作业指导书1 工序：对素板进行分色、分等2 目的：控制整批的颜色一致性3 设备及参数：3.1 普通底漆布涂机、UV 灯烘干3.2 共有 7 种颜色：1 号深、1 号浅、2 号深、2 号浅、3 号深、3 号浅、加色板等4、工艺要求：4.1 进料：4.1.1 进料速度以 12m/min 为基准，在 12-18m/min 调节；4.1.2 进料时每 3 片一组进板，面板向上 ；4.1.3 进料时板距运输带边不小于 30mm，切不允许叠放、斜放等4.2 接料：4.2.4 明显缺陷及几何尺寸不足的不合格板随机剔除，并单独堆垛，作好记录；4.2.5 弯板超标的要挑选出，并单独堆垛，作好记录4.2.6 接板人员要分类码放标识清楚。4.2.7 严格按照色板进行分色，不允许一批一个分色标准。另：涂布量要控制在 48 克范围内，即看板效果即可5.3 每台设备 1 人进料，2 人接料， 5.3.1 主机手负责工作交接及设备日常维护与清洁；6、其它要求：6.1 堆码要求：20 层中间横 5 片做隔条；6.2 用托盘形式打包，填写产品标示单（日期、产品规格、工段、产品名称、记录人员），并用缠绕膜防潮、贮存及运输；6.3 对分选出的不合格板进行退货或进一步处理；砂光机作业指导书1、工序：针对未砂削竹坯料的砂光、分等、挑选弯板、以及外观缺陷。2、目的：定出地板基准表面，确保加工基准面即地板表面平整，材料厚度均匀，面板准确分等。3、设备及参数：3.1 使用设备： ？砂光机3.2 砂带粒度及砂削量：辊号 砂带粒度 一次砂削量（mm） 备注1 号辊 40# 0.252 号辊 60#80# 0.15地板表面总砂削量 0.30.4mm;2 号辊必须砂到位 ;3.3 尺寸控制：此处砂削时不要求精确控制尺寸，只需按砂削量进行表面砂到位，关键是砂削表面质量控制，砂削后坯板厚度要求为成品地板厚度+0.6mm 即可（充分考虑扎线痕等凹陷尺寸） 。4、 质量要求：4.1 外观质量等级划分：缺陷名称 A 级 B 级腐朽、虫孔、霉变、黑斑 不允许缺棱、孔洞、压痕、碰伤 不允许外来污染 不允许黑 节 不允许 轻 微黑线（仅对本色板） 不允许 L100mm，B0.5mm水渍斑（仅对本色板） 不允许 5c局部炭化（仅对本色板） 不允许 正面允许 1 根条间色差 轻 微 轻 度正面不允许开 裂背面 L10%，B0.2mm 背面 L15%，B0.2mm胶 线 不允许 轻 微竹 青 明暗青不允许 暗青轻微4.2 表面不允许有露砂和砂削痕迹；5、工艺要求：5.1 进料：5.1.1 进料速度以 12m/min 为基准，在 12-18m/min 调节；5.1.2 进料时每 3 片一组进板，面板向上，只砂面板；5.1.3 进料时板距运输带边不小于 30mm；5.1.4 明显缺陷及几何尺寸不足的不合格板随机剔除，并单独堆垛，作好记录；5.1.5 弯板超标的要挑选出，并单独堆垛，作好记录5.2 接料：5.2.1 接料分选人员根据表 4.1 进行分级，控制产品质量；5.2.2 接料人员按质量要求进行堆码；5.3 每台设备 1 人进料，1 人接料，1 人选料；机手人。 （即 3 人、1 主机手） 。5.3.1 主机手负责质量、尺寸的随时抽检，并对检查结果做好记录，不符合要求及时进行调节；5.3.2 主机手负责工作交接及设备日常维护与清洁；6、其它要求：6.1 堆码要求：20 层中间横 5 片做隔条；6.2 用托盘形式打包，填写产品标示单（日期、产品规格、工段、产品名称、记录人员），并用缠绕膜防潮、贮存及运输；6.3 对分选出的不合格板进行退货或进一步处理；双端工艺作业指导书1、工序：对素板开榫槽；2、目的：达到地板的安装精度及成品地板规格要求；3、设备及参数：3.1 使用设备： ？3.2 几何要求：3.2.1 威力双端：长度尺寸=成品尺寸0.5mm；3.4 榫型：E 型、F 型、平扣等3.5 如倒角尺寸为 0.545，需考虑油漆线砂光余量（根据订单要求） ；3.6 企口平整、圆滑，无毛刺、坯裂和缺棱现象；3.7 拼接松紧适宜；4、工艺要求：4.1 进料：4.1.1 进料人员必须分清正反面，正面朝下进料；4.1.2 发现有缺陷板、尺寸不足板等及时拿出；4.1.3 发现有弯板由本工序校正后加工；4.2 接料：4.2.1 接料人员片检其表背面、榫槽加工是否有缺陷；修补毛刺等缺陷；4.2.2 质检人员对成品地板的尺寸、拼接进行随时抽检；4.2.3 对挑选出的不合格板进行明确标识、堆垛，以待下一步处理；4.2.4 主机手负责质量、尺寸的随时抽检，并对检查结果做好记录，不符合要求及时进行调节；4.2.5 清点数量（合格品与不合格品分别统计） ，填写标志单，并用缠绕膜封件。4.3 工作时， 双端则 1 人进料、1 人收料、1 人码板；4.4 机器速度为纵向 3038m/min 左右加工。4.5 靠山一边为公榫；、其它要求：5.堆码要求 ：20 层中间横 5 片做隔条；5.2 堆码完成用缠绕膜缠绕防潮处理及时转运至包装或油漆线处；四面刨作业指导书4、 工序：开背槽和压“九木堂低碳工艺、全面升级”标志以及边榫的企口。 5、 目的： 6、设备及参数：3.1 使用设备：威力四面刨；3.2 边榫、开背槽、压标志（厚度、宽度尺寸）3.3 长边企口（宽度尺寸）：3.2.1 工艺要求3.2.1.1 宽度尺寸=成品规格0.1mm；3.2.1.2 倒角尺寸一般为 0.545（根据订单要求调节） ，需考虑油漆线砂光余量（0.150.25mm） ，油漆抛光后倒角尺寸减小；3.2.1.3 企口平整、圆滑，无毛刺、坯裂和缺棱现象；3.2.1.4 拼接松紧适宜；3.2.1.5 坯板厚度加工余量0.3mm 时，四面刨使用钢质送料轮；3.2.1.6 进料速度：18m/min； 3.2.1.7 靠山一边为母榫；3.2.1.8 厚度尺寸=成品尺寸+0.25+0.1 0mm；3.2.1.9 开背槽 2 条，深 1mm、宽 13mm；3.2.1.10 压字轮：要有“九木堂低碳工艺、全面升级”字样3.2.2 榫形尺寸：3.2.2.1 见工艺图，E 型、F 型、平扣等7、 工艺要求：4.4 操作工艺 4.4.1 进料：进料时将竹坯板砂光面朝下，背面朝上进行加工，一片接一片送入；4.4.2 接料：在接料时随时检查加工板材是否符合要求（是否存在啃头、压轮严重压痕等缺陷） ，发现已经四面光后及时挑出，厚度不足做好标志；发现有扭曲、弯板过大等缺陷板及时挑出单独堆码；4.4.3 各台设备设 2 人进料、2 人接料，3 台设备设 1 主机手；4.4.4 发现有弯板由本工序校正后加工；4.4.5 质检人员对成品地板的尺寸、拼接进行随时抽检4.4.6 主机手负责质量、尺寸的随时抽检，并对检查结果做好记录，不符合要求及时进行调节；8、其它要求：5.1 堆码要求 ：20 层中间横 5 片做隔条；5.2 堆满后用缠绕膜缠绕防潮处理；及时转运至油漆线；油漆工艺作业指导书1、工序：油漆2、目的：保证地板的耐磨性、抗污染、气候等。3、设备及参数：3.1 使用设备：油漆线3.3 油漆： 3.3.1 速度：1214m/min；3.3.2 工艺尺寸：厚度尺寸=成品规格0.1mm；4、工艺要求：4.1 四面封漆；4.2 采用 UV 油漆（坚弗） ，面板 6 道底漆、2 道面漆、1 道背漆。4.3 辊漆；4.3.1 油漆采用进口优质油漆，耐磨底漆普通面漆或耐磨底漆耐刮擦面漆；4.3.2 漆面分稠面或光滑面；4.3.3 理化性能指标达到欧洲 EN 或 GB 国家标准。4.4 油漆涂布量（g/m 2）：油漆涂布量检测是根据板坯在涂布前后的重量差除以板坯表面面积，水性为干燥前的涂布量，UV 油漆为干燥前后即可变化不大。计算公式为：= (g/m2)。BLmM其中：M 为涂布后重量、m 为涂布前板坯重量、L 为板坯长、B 为板坯宽。单位为g、m。背涂（带 UV 干燥）涂水性底（或上色） （均色） 红外干燥弹性底漆（UV 干燥砂光涂耐磨底漆UV 干燥涂普通底漆UV 干燥砂光涂普底UV 干燥砂光 涂面漆 UV 干燥涂面漆 UV 干燥成品152 86864.5 油漆质量4.5.1 外观质量要求项 目 优等品 一等品 合格品表、侧面 不允许 轻微未刨部分和刨痕 背面 不允许 允许残缺长度 不允许 全长的 10% 全长的 20%榫舌残缺残缺宽度 不允许 榫舌宽度的 40%腐朽 不允许表面 不明显 轻微 允许色差背面 允许表、侧面 不允许允许 1 条宽度0.2mm长度200mm裂纹背面 腻子修补后允许虫孔 不允许波纹 不允许 不明显缺棱 不允许表、侧面 不允许拼接离缝背面 允许污染 不允许 累计板面 5%霉变 不允许 不明显鼓泡（0.5mm） 不允许针孔（0.5mm） 不允许每块板不超过 3 个每块板不超过 3 个皱皮 不允许 板面 5%漏漆 不允许粒子 不允许 轻微胀边 不允许 轻微4.5.2 进料：4.5.2.1 进料面板朝上，一组进料 3 片左右（根据板材宽度而定） 。4.5.3.2 放料人员在放置板材时挑选合格板（如平直板、无缺陷板） ，翘曲度超标需校直。4.5.3 中检：4.5.3.1 板面质量缺陷在各工段用腻子修补，一次不达标的应多次修补与砂光相结合；4.5.3.2 及时校正板在运输过程中的跑边，卡阻辊筒等现象；4.5.4 接料：4.5.4.1 地板榫槽、侧边和端头不允许有堆漆；4.5.4.2 倒角地板棱角上应完整涂色漆且颜色与面板一致；拼缝不许有白线等缺陷；4.5.4.3 严格按照 4.3.1 进行质量检验；不合格板及时挑出单独堆码标识，放置于托盘上；4.5.4.4 接料人员片检其油漆、板面的油漆是否存在缺陷4.5.4.5 接料人员分色要严格按照色板分色，不允许一批一个分色标准。4.5.4.6 堆码要求 ：20 层中间横 5 片做隔条；4.6 理化性能指标项 目 指 标 检测依据含水率 615% GB/T17657-1999-4.3浸渍剥离 任一胶层累计25mm GB/T17657-1999-4.17类厚度15mm80MPa静曲强度厚度15mm 75MPaGB/T17657-1999-4.9表面抗冲击（落球高度） 压痕直径10mm，无裂纹 GB/T17657-1999-4.44磨耗转数 100r 后表面留有漆膜表面耐磨性 磨耗值 0.15g/100r GB/T18103-2000-6.3.6漆膜耐污染性 无污染痕迹 GB/T17657-1999-4.3.7漆膜附着力 不低于 3 级 GB/T4893.4-1985漆膜