煤化工工程设计防火规范

UDC 中华人民共和国国家标准 GBP GB 5020 煤化工工程设计防火规范 Code for fire protection design of coal chemical engineering （征求意见稿） （2010年2月1日） 20发布 20实施 中华人民共和国住房和城乡建设部国家质量监督检验检疫总局联合发布 1目 次 1 总则. 1 2 术语. 2 3 基本规定. 3 3.1 火灾危险性分类 3 3.2 其他 3 4 总体规划与工厂总平面布置. 5 4.1 总体规划 5 4.2 工厂总平面布置 5 4.3 厂内道路 8 4.4 厂内铁路 9 5 建筑防火. 11 5.1 建筑的耐火等级与构件耐火极限 11 5.2 建筑的高度、层数和面积 11 5.3 建筑防爆 12 5.4 建筑的安全疏散 12 5.5 建筑构造 14 6 工艺装置和系统单元. 16 6.1 一般规定 16 6.2 装置布置 16 6.3 煤粉和煤浆制备 18 6.4 空分装置 20 6.5 其他 20 7 储运设施. 22 7.1 一般规定 22 7.2 煤储运 22 7.3 可燃液体地上储罐 23 7.4 液化烃地上储罐 26 8 管道布置. 28 8.1 一般规定 28 8.2 工艺管道 28 8.3 公用工程管道 29 9 消防给水、排水和灭火设施. 30 9.1 一般规定 30 9.2 消防站 31 9.3 消防设计流量和用水总量 32 29.4 室外消火栓系统 33 9.5 室外固定、半固定冷却及灭火系统 34 9.6 室内灭火设施 37 9.7 灭火器设置 39 9.8 消防排水40 10 采暖、通风和空气调节. 41 10.1 采暖 41 10.2 通风和空气调节 41 11 电气. 43 11.1 消防电源及配电 43 11.2 电气装置 43 11.3 火灾报警系统 43 11.4 消防应急照明和疏散指示系统 44 11.5 防雷和防静电 45 附录A 生产或储存的火灾危险性分类. 46 附录B 耐火保护材料的设计规定. 48 附录C 火灾自动报警系统的设置场所及火灾探测器选型 49 附录D 防火间距起止点. 50 本规范用词说明. 51 引用标准名录. 52 条文说明. 53 11 总则 1.0.1 为了规范煤化工工程设计，防止和减少火灾危害，保护人身和财产安全，制定本规范。 1.0.2 本规范适用于以煤为原料，经过煤气化或煤液化过程，制取油品、烯烃、醇、醚、氨等燃料和化工产品的新建、扩建和改建工程的防火设计。 1.0.3 煤化工工程的防火设计，应遵循国家的有关方针政策，做到安全可靠、技术先进、经济合理。 1.0.4 煤化工工程的防火设计，除应执行本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。 22 术语 2.0.1 煤化工工程 coal chemical engineering 生产煤化工产品工厂的建设工程。 2.0.2 煤化工工厂 coal chemical factory 以煤为原料，采用各种煤转化技术，生产燃料及化工产品的工厂。 2.0.3 厂区 plant area 工厂围墙或用地红线范围内，由生产区、公用和辅助生产设施（区）、生产管理和生活服务设施（区）等组成的区域。 2.0.4 生产区 production area 由使用、产生或处理可燃和爆炸危险物质的工艺装置或设施，如煤气化等化工装置及厂房、化工物料罐区、原料及成品仓库、火炬等组成的区域。 2.0.5 公用和辅助生产设施区 utility and auxiliary facility area 配合工艺装置完成其生产过程所需的公用工程设施和辅助生产设施组成的区域。 2.0.6 公用工程设施 utility facility 为生产装置和辅助生产设施提供水、汽、电、气、冷冻水等资源的设施。如：净水场、循环水场（站）、消防水泵房（站）、自备热电站、变配电站、空压站、冷冻站等。 2.0.7 辅助生产设施 auxiliary facility 配合工艺装置完成其生产过程所需的设施。如：仪表控制室、分析化验楼（室）、环境监测站、维修车间、汽车库、备品备件库、消防气防站等。 2.0.8 装置区 process plant area 由一个或一个以上的独立生产装置或联合装置组成的区域。 2.0.9 煤储运系统 coal storage and transportation system 指原料煤从厂外运输进厂，卸车（包括汽车、火车）、输送、储存、加工等原料煤处理系统，包括从卸煤开始(含储存)到将粒度合格的碎煤输送至煤化工装置碎煤仓的整个工艺系统。 2.0.10 煤粉制备系统 coal powder preparation system 将原料碎煤加工成煤粉的给料计量、研磨、干燥、输送、收集、储存等工艺过程，包括由装置碎煤仓到将粒度合格的煤粉输送至煤粉仓的整个工艺系统。 2.0.11 煤浆制备系统 coal surry preparation system 将原料碎煤加工成水煤浆的给料计量、研磨、输送、收集、储存等工艺过程，包括由装置碎煤仓到将合格的水煤浆输送至煤浆槽的整个工艺系统。 2.0.12 防爆墙 explosion-proof wall 具有抗爆炸冲击波能力的阻挡墙。 33 基本规定 3.1 火灾危险性分类 3.1.1 液化烃和可燃液体的火灾危险性应按表3.1.1分类。 表3.1.1 液化烃和可燃液体的火灾危险性分类 类别 特征 A 37.8时的蒸气压力200KPa的烃类液体及其他类似的液体 甲 B 甲A类以外，闪点28的液体 A 闪点28至45的液体 乙 B 闪点45至60的液体 A 闪点60至120的液体 丙 B 闪点120的液体 注：1 操作温度超过其闪点的乙类液体应视为甲B类液体； 2 操作温度超过其闪点的丙A类液体应视为乙A类液体； 3 操作温度超过其闪点的丙B类液体应视为乙B类液体；操作温度超过其沸点的丙B类液体应视为乙A类液体； 4 油煤浆的火灾危险性类别应按甲B类可燃液体确定；水煤浆的火灾危险性类别可按丙B类可燃液体确定。 3.1.2 可燃气体、助燃气体和固体的火灾危险性类别，应符合现行国家标准建筑设计防火规范GB 50016的有关规定。 3.1.3 设备的火灾危险性类别应根据其处理、储存或输送介质的火灾危险性类别确定。 3.1.4 厂房、辅助生产设施及公用工程设施建筑物内一个防火分区的火灾危险性类别应按其中火灾危险性类别最高的物质或设备确定，但当最高火灾危险性类别的物质或设备占该防火分区面积的比例小于5%，且发生火灾事故不足以蔓延到其他部位或采取防火措施能防止火灾蔓延时，可按火灾危险性类别较低的物质或设备确定。 生产装置或单元、露天的辅助生产设施及公用工程设施的火灾危险性类别应按其中火灾危险性类别最高的设备确定。 生产或储存的火灾危险性分类应符合本规范附录A的规定。 3.2 其他 3.2.1 自备热电站及变电站的防火设计，除本规范另有规定外，应符合现行国家标准火力发电厂与变电站设计防火规范GB 50229等标准的有关规定。 3.2.2 当一座单层厂房内存在不同生产火灾危险性的防火分区，且相邻防火分区之间采取下列措施之一时，可分别按各自的火灾危险性进行防火设计。 1 采用无门窗洞口的防火墙分隔； 42 采用防火墙及中间走道分隔，通向中间走道的防火墙上的门为甲级防火门且不相对布置。 54 总体规划与工厂总平面布置 4.1 总体规划 4.1.1 工厂厂址的选择应符合当地城镇总体规划、环境保护和防火安全要求。并应根据煤化工工厂及其相邻工厂或设施的特点和火灾危险性，结合地形、风向、交通等条件，合理确定。 4.1.2 工厂应远离城市居住和商业等人员密集的地区；其生产区宜位于邻近城镇和居住区全年最小频率风向的上风侧，并宜避开窝风地段。 4.1.3 固体废物堆场应远离居住区，并应位于厂区和居住区全年最小频率风向的上风侧。 4.1.4 工厂邻近煤矿时，厂内明火或散发火花地点宜位于矿井井口、进风井口全年最小频率风向的下风侧，且距井口的距离不应小于200m。 4.1.5 工厂应采取防止泄漏的可燃液体和受污染的消防水直接排出厂外的措施。 4.1.6 在山区或丘陵地区建厂时，区域排洪沟不宜通过厂区。当区域排洪沟必须通过厂区时，应采取防止泄漏的可燃液体和受污染的消防水流入区域排洪沟的措施。 4.1.7 与工厂无关的架空电力线路严禁穿越生产区。 4.1.8 与工厂无关的输油（输气）管道和运煤栈桥不应穿越厂区。 4.1.9 煤化工工厂与相邻居民区、工厂或设施的防火间距不应小于表4.1.9的规定。 高架火炬的防火间距应根据人或设备允许的辐射热强度计算确定，对可能携带可燃液体的高架火炬的防火间距不应小于表4.1.9的规定。 4.2 工厂总平面布置 4.2.1 工厂总平面布置，应根据工厂的生产流程及各组成部分的功能要求、生产特点、火灾危险性，结合地形、风向、交通等条件，按功能分区布置，并应符合下列规定： 1 可能散发可燃气体的工艺装置、罐组、装卸区或全厂性污水处理场等设施宜布置在人员集中场所及明火或散发火花地点的全年最小频率风向的上风侧； 2 空分装置应布置在空气清洁地段，宜位于散发乙炔等烃类气体和可燃粉尘等场所的全年最小频率风向的下风侧； 3 采用架空电力线路进出厂区的总变电所应布置在厂区边缘； 4 储煤场区应布置在厂区边缘，且宜位于厂区全年最小频率风向的上风侧； 5 可燃液体汽车装卸设施应布置在厂区面向厂外公路的一侧，宜设围墙与其它设施隔开； 6 全厂性的高架火炬宜位于生产区全年最小频率风向的上风侧。 6表4.1.9 煤化工工厂与相邻居住区、工厂或设施的防火间距（m） 液化烃罐组 单罐容积(m3) 项目 V1000 1000V2000 V2000可燃气体储罐组氧气（液氧）储罐 甲、乙类液体罐组 可能携带可燃液体的高架火炬 甲、乙类工艺装置装或设施 全厂性或区域性重要设施 储煤区 居住区、村镇及公共福利设施 130 150 200 100 100 100 120 100 25 50 相邻工厂围墙或用地红线 100 120 150 70 100 70 120 50 70（注7）50 厂外铁路（注10）和铁路编组站（铁路中心线或建筑物） 50 55 60 35 35 45 80 35 40 高速公路、一级公路 35 45 50 40 20 40 80 35 30 厂外 公路 （路边） 其他公路 35 35 40 35 15 35 60 30 20 变配电站（围墙）、明火地点 80 80 120 50 30 50 120 40 25 40 架空电力线路（中心线） 1.5倍塔杆高度且不小于35m 1.5倍塔杆高度且不小于35m80 1.5倍塔杆高度且不小于30m 30 、级国家架空通信线路（中心线） 50 50 50 1.5倍塔杆高度且不小于35m 1.5倍塔 杆高度 50 80 40 30 通航江、河、海岸边 35 40 45 35 25 35 80 30 20 原油及成品油 35 35 35 35 30 35 60 30 30 30 液化烃 60 60 60 60 55 60 80 60 60 60 地区 管道 （管道中心埋地管道输气管道 35 35 35 35 30 35 60 30 30 30 7原油及成品油 45 45 45 45 40 45 90 45 45 30 液化烃 90 90 90 90 80 90 120 90 90 90 线） 地面敷设管道输气管道 45 45 45 45 40 45 90 45 45 45 装卸油品码头（码头前沿） 70 70 70 70 60 60 120 60 60 60 注： 1 括号内指防火间距起止点； 2 当相邻设施为港区陆域、重要物品仓库和堆场、军事设施、机场、爆炸作业场所如采石（矿）场等，对煤化工工厂的安全距离有特殊要求时，应按有关规定执行； 3 当按照本条规定确定的防火间距与相关法规、国家标准规定的防火间距不一致时，防火间距不应小于其中的较大者； 4 丙类可燃液体罐组的防火距离，可按甲、乙类可燃液体罐组的规定减少25%； 5 丙类工艺装置或设施的防火距离，可按甲、乙类工艺装置或设施的规定减少25%； 6 转运站、筛分破碎室、卸煤装置、运煤栈桥可按储煤区减少50%，但不得低于20m； 7 当相邻工厂围墙内为非火灾危险性设施时，其与全厂性或区域性重要设施防火间距最小可为25m； 8 化工工业园区内公用的输油（气）管道，可布置在煤化工工厂围墙或用地红线外； 9 厂外企业铁路专用线除火炬外可减少5m； 10 乙烯罐（半冷冻液化烃储罐）间距在液化烃罐组的基础上应增加20； 11 表中“”表示无防火间距要求或执行相关规范。 84.2.2 场地采用阶梯式布置时，液化烃罐组或可燃液体罐组不应毗邻布置在高于工艺装置、全厂性重要设施或人员集中场所的台地上。当受条件限制或有工艺要求时，可燃液体原料储罐可毗邻布置在高于工艺装置的台地上，但应采取防止泄漏的可燃液体流入工艺装置、全厂性重要设施或人员集中场所的措施。 4.2.3 采用带式运输机的煤、灰渣栈桥宜沿边缘地带布置在爆炸危险区域范围外，且不应跨越与其无关的生产单元。当位于爆炸危险区域范围内时，应采取相应的防爆措施。 4.2.4 为不同装置、自备热电站（锅炉房）等输入（出）物料的2座及以上的带式运输栈桥之间的防火间距，应符合现行国家标准建筑设计防火规范GB 50016的有关规定。 4.2.5 厂区宜设高度不低于2.2m的不燃烧体围墙。 4.2.6 厂内消防站的位置应符合下列规定： 1 消防站的服务范围应按行车路程计，行车路程不宜大于2.5km。对丁、戊类场所，消防站的服务范围可加大到4km； 2 消防站的布置宜避开工厂主要车流、人流道路，避免消防车的进出与主要车流、人流交叉，并便于进入通往工艺装置区和罐区的厂区道路； 3 消防车库宜单独布置，当与汽车库毗连布置时，消防车库的出入口与汽车库的出入口应分设；消防站车库的门应朝向道路，至道路路边的距离不应小于15m，并应有不小于2%的坡度坡向道路。 4.2.7 厂区的绿化应符合下列规定： 1 工艺装置或可燃气体、液化烃、可燃液体的罐组与周围消防车道之间不宜种植树木； 2 液化烃罐组的防火堤内严禁绿化； 3 厂区的绿化不应妨碍消防作业。 4.2.8 工厂总平面布置的防火间距除本规范另有规定外，不应小于表4.2.8的规定。工艺装置或设施（罐组除外）之间的防火距离起止点应符合本规范附录D的规定。高架火炬的防火间距应根据人或设备允许的安全辐射热强度计算确定，对可能携带可燃液体的高架火炬的防火间距不应小于表4.2.8规定。 4.3 厂内道路 4.3.1 工厂通向外部道路的出入口（可燃液体汽车装卸设施的单独出入口除外）不应少于2处，且宜位于不同方位，其位置应便于消防车出入。 4.3.2 工厂同侧两相邻主要出入口的道路应避免与同一条铁路线平交；如必须平交，且同侧两相邻主要出入口的道路间距小于所通过最长列车的长度时，应增设消防车道。 4.3.3 下列场所周围应设环形消防车道，且其路面宽度不应小于6m，路面内缘的转弯半径不宜小于12m，道路的纵向坡度不宜大于6%。 1 装置或联合装置区； 2 可燃气体、可燃液体罐区； 3 液化烃罐组； 4 总容积大于或等于120000m3的可燃液体罐组； 5 化学危险品仓库区；建筑面积大于或等于1000m2的化学危险品仓库； 6 占地面积大于10000m2的露天煤堆场、筒仓、室内储煤场和圆形煤库； 7 液化烃、可燃液体铁路装卸区。 4.3.4 与环形消防车道相连的中间消防车道的设置应符合下列规定： 1 装置外两侧消防车道间距大于120m时，装置内应设中间消防车道，且道路间距不应大于9120m，路面宽度不应小于4m，路面上的净空高度不应小于4.5m，路面内缘的转弯半径不宜小于6m； 2 液化烃、可燃气体、可燃液体罐区周围两侧消防车道间距大于200m时，罐区内应设中间消防车道，并应满足任何储罐中心与最近的消防车道之间的距离不应大于80m，且最近消防车道的路面宽度不应小于9m； 3 占地面积大于30000m2的露天煤堆场应设中间消防车道，且道路间距不宜大于150m； 4 液化烃、可燃液体铁路装卸区当消防车道的间距大于200m时，应设中间消防车道，若增设的消防车道与铁路平面相交，交叉点应在铁路机车停车限界之外；平交的角度宜为90，困难时，不应小于45。 4.3.5 厂内道路距露天堆煤场、筒仓、室内储煤场和圆形煤库、甲、乙、丙类建筑距离不宜小于5m，距储罐组防火堤的外堤脚线的距离不应小于3m。 4.3.6 当道路路面高出附近地面2.5m以上，且在距道路边缘15m范围内有工艺装置或可燃气体、液化烃、可燃液体的储罐及管道时，应在该段道路的边缘设护墩、矮墙等防护设施。 4.3.7 道路路面边缘距管架支柱（边缘）、照明电杆、行道树或标志杆等不应小于0.5m。 4.4 厂内铁路 4.4.1 厂内铁路宜分类集中布置在厂区边缘地带。工厂的专用铁路线不宜与该厂主要出入口的道路相交叉。 4.4.2 工艺装置的固体产品铁路装卸线可布置在该装置的仓库或储存场（池）的边缘。建筑限界应按现行国家标准工业企业标准轨距铁路设计规范GBJ 12执行。 4.4.3 液化烃、可燃液体和甲、乙固体的装卸线应为平直线，装卸线设在平直线上确有困难时，可设在半径不小于500m的平坡曲线上。液化烃、可燃液体股道直线段的始端至装卸栈桥第一鹤管的距离，不应小于储罐车长度的1/2。 4.4.4 液化烃、可燃液体的铁路装卸线不得兼作走行线。 4.4.5 液化烃装卸线宜单独设置，当液化烃装卸线与可燃液体装卸线并联布置时，液化烃装卸线应布置在最外侧。 4.4.6 液化烃、可燃液体罐车装卸线中心线至厂内非罐车铁路装卸线中心线的安全距离，应符合下列规定： 1 装卸液化烃的不应小于25m； 2 装卸甲B、乙类液体的不应小于20m； 3 装卸丙类液体的不应小于10m。 4.4.7 两条罐车装卸线共用一座栈桥时，两条罐车装卸线中心线的距离，应符合下列规定： 1 当采用小鹤管时，不宜大于6m； 2 当采用大鹤管时，不宜大于7.5m。 10插入表4.2.8115 建筑防火 5.1 建筑的耐火等级与构件耐火极限 5.1.1 甲、乙、丙类单层、多层厂房（仓库）、变配电装置室、电气设备室、消防设备室及煤储运系统建筑的耐火等级不应低于二级。 煤粉制备、煤气化、催化剂制备、水煤浆制备、油煤浆制备、湿法煤气化的灰水处理等高层厂房、中央控制室和油浸式变压器室的耐火等级应为一级。 5.1.2 甲、乙、丙类厂房（仓库）柱间支撑的耐火极限应按厂房（仓库）梁的耐火极限确定，次梁及水平支撑的耐火极限不应低于1.00h。不直接承受和传递水平荷载、设备荷载的构件及网纹钢板可不采取耐火保护措施。 厂房电梯井道及楼梯间外墙的耐火极限不应低于2.00h，其梁、柱及支撑的耐火极限应与厂房梁、柱及支撑的耐火极限一致。 5.1.3 厂房、构架的承重结构构件应采用不燃烧体。厂房、构架内设备裙座的耐火极限应与该厂房、构架柱的耐火极限一致。当构架楼层采用网纹钢板时，可不采取耐火保护措施。 可燃液体、可燃气体及助燃气体球罐从地面到支腿与球体交叉处以下0.2m采用钢结构支腿时应覆盖耐火保护层，其耐火极限不应低于1.50h。 5.1.4 除本规范另有规定外，构架承重的钢结构及管廊钢结构的耐火保护，应符合现行国家标准石油化工企业设计防火规范GB 50160的有关规定。 5.1.5 储煤场的挡料墙应采用钢筋混凝土结构。当储煤场采用钢结构时，地面至堆煤高度范围内的钢结构应采取防火保护措施，其耐火极限不应低于2.00h。 采用钢结构的运煤栈桥、转运站等运煤建筑，当设置自动喷水灭火系统或水喷雾灭火系统时，其钢结构构件可不采取防火保护措施。 5.2 建筑的高度、层数和面积 5.2.1 煤粉制备、煤气化、催化剂制备、油煤浆制备、水煤浆制备、湿法煤气化的灰水处理等高层厂房，其层数和高度可按工艺及设备布置要求确定。 5.2.2 甲、乙、丙类构架，其层数、高度和任一层最大允许建筑面积，可按工艺及设备布置要求确定。 5.2.3 煤粉制备、煤气化、油煤浆制备、催化剂制备、湿法煤气化的灰水处理等高层厂房，每层及每个防火分区最大允许建筑面积不应大于2500m2。水煤浆制备厂房每层及每个防火分区最大允许建筑面积不应大于3000m2。 5.2.4 当厂房内楼层按工艺及设备布置需设置钢格栅板时，其面积可不计入所在防火分区的建筑面积内。 5.2.5 室内储煤场应采用独立的单层建筑，其占地面积不应大于30000m2，每个防火分区最大允许建筑面积不应大于12000m2；圆形煤库的直径不宜大于120m；卸煤装置地下部分的12防火分区最大允许建筑面积不应大于3000m2。 5.3 建筑防爆 5.3.1 甲、乙、丙类厂房，宜采用敞开或半敞开形式。其承重结构宜采用钢筋混凝土或钢框架、排架结构。 甲、乙类厂房确需封闭时，应采取良好的通风和其他有效的防爆措施。散发有爆炸危险混合气体的甲、乙类厂房，其泄压比C值不宜小于0.16（m/m），其泄压面积计算公式应按现行国家标准建筑设计防火规范GB 50016的有关规定执行。 5.3.2 装置的控制室、机柜间、变配电装置室、电气设备室、办公室及化验室宜布置在装置外，不得与有爆炸危险介质设备的房间布置在同一建筑物内。当布置在装置内时应符合下列规定： 1 控制室宜设在建筑物的首层； 2 当平面布置位于气体爆炸危险环境附加2区时，室内地面应高出室外地面不小于0.6m； 3 当与爆炸危险区相邻时，其面向爆炸危险区一侧的外墙应采用无门窗洞口、且耐火极限不低于3.00h的防爆墙； 4 控制室或化验室的室内不得设置可燃气体、液化烃及可燃液体的在线分析仪器。 5.3.3 中央控制室应独立布置，当与有爆炸危险的建筑、设备邻近布置时，可能受其爆炸影响的围护结构应采用防爆措施。 5.3.4 煤粉制备厂房中的磨煤单元与热风炉单元、煤气化厂房中的灰水处理单元与压缩机单元之间应采用耐火极限不低于3.00h的不燃烧实体墙分隔。 5.3.5 厂房内有爆炸危险介质设备的房间与经常有人操作的房间之间，应采用防爆墙分隔，确需连通时，应采用外廊式阳台或在室内设置安全门斗；有爆炸危险的房间门不应与其他房间的门直对设置，且不得设置门槛。 5.3.6 爆炸危险区域范围内的疏散门，其开启方向应朝向爆炸危险性较小的区域一侧；爆炸危险场所的外门口应做成防滑坡道，且不应设置台阶。 5.3.7 厂房、构架内不宜设置地沟，必须设置时，其盖板应封闭，地沟应采取防止比空气重的可燃气体及粉尘积聚的有效措施，且与相邻厂房或构架连通处应采用防火封堵材料填塞密实。 5.4 建筑的安全疏散 5.4.1 2个或2个以上防火分区的建筑物，可在相邻防火分区之间防火墙上设置耐火极限不应低于1.50h的A类防火门作为第二安全出口，其相邻2个安全出口最近边缘之间的水平距离不应小于5，每个防火分区应至少有1个直通室外的安全出口。 5.4.2 建筑物内房间疏散门的数量应经计算确定，且不应少于2个；房间相邻2个疏散门最13近边缘之间的水平距离不应小于5m。当符合下列条件之一时，可设置1个： 1 建筑面积小于100m2的甲、乙、丙类房间； 2 建筑面积小于200m2的机柜间及其他设备房间； 3 长度小于7的化验室和分析室、配电装置室、电缆夹层、电容器室、蓄电池室、发电机室、电气开关室等设备房间； 4 位于2个安全出口之间，且建筑面积小于或等于120m2的其他房间； 5 位于走道尽端，且由房间内任一点到疏散门的直线距离小于或等于15m、其疏散门的净宽度不小于1.4m的其他房间。 5.4.3 当配电装置室的长度大于60m时，应在其中间位置增设1个疏散门；当不直接通往室外时，应采用耐火极限不低于1.00h的A类防火门。 5.4.4 煤粉制备、煤气化、油煤浆制备、水煤浆制备、催化剂制备、湿法煤气化的灰水处理等高层厂房通往地面的疏散楼梯不应少于2座，其室内任一点至安全出口的距离应符合下列规定： 1 甲类厂房，不应大于25m； 2 乙类厂房，不应大于30m； 3 丙类厂房，不应大于40m。 5.4.5 设备的构架（或平台）、检修平台疏散楼梯应根据设备的火灾危险类别等条件设置，并应符合现行国家标准石油化工企业设计防火规范GB 50160的有关规定。 当设备的构架或平台、检修平台上人数不超过3人时，通往地面的垂直梯可作为第二个疏散梯。 5.4.6 煤粉制备、煤气化、油煤浆制备、催化剂制备、湿法煤气化的灰水处理等高层厂房的疏散楼梯宜布置在爆炸危险区以外，并应符合下列规定： 1 建筑高度小于32m时，室内可采用封闭楼梯间； 2 建筑高度大于或等于32m时，室内应采用防烟楼梯间，当楼梯间具有良好的自然通风条件时，可采用封闭楼梯间； 3 当采用室外楼梯作为第二疏散楼梯时，其防火要求应符合本规范第5.5.7条的规定； 4 厂房内局部高出的设备操作及检修平台，当人数不超过2人时，可设1个垂直梯作为该平台的疏散梯。 5.4.7 建筑高度大于32m且设置电梯的煤粉制备、煤气化、油煤浆制备、催化剂制备、湿法煤气化的灰水处理等高层厂房，每个防火分区宜设置1部消防电梯，消防电梯可兼用载货电梯。 建筑内设置的消防电梯，当处在爆炸危险环境范围内时，应根据其爆炸危险环境分区及爆炸危险气体或粉尘，分级分组选择防爆电梯。当建筑内电梯停站高度超过60m且采用防爆电梯时，防爆电梯的运行速度应为1m/s，但其他技术性能应符合现行国家标准电梯制造与安装安全规范GB 7588和建筑设计防火规范GB 50016的有关规定。 145.4.8 煤储运系统建筑的安全出口应符合现行国家标准火力发电厂与变电站设计防火规范GB 50229的有关规定。 5.5 建筑构造 5.5.1 耐火极限不低于3.00h的不燃烧实体墙和防爆墙，应直接设置在基础或钢筋混凝土框架梁等承重结构上，其墙应从楼地面基层隔断至顶板底面基层。 5.5.2 煤储运系统（栈桥除外）、煤粉制备等易积存煤粉的厂房或部位的外墙内侧或内隔墙面应采用光滑、不积粉尘的墙面，楼地面应采用平整、光洁、不积粉尘、易清洗的饰面材料。 5.5.3 高、低压配电装置室与其他房间之间应采用耐火极限不低于2.00h的不燃烧实体墙隔开。高、低压配电装置室之间应采用耐火极限不低于1.50h的不燃烧实体墙隔开，隔墙上的门应采用不燃材料制作的双向弹簧门。 5.5.4 厂房内有可燃液体设备的楼层，应采用钢筋混凝土楼板或复合楼板，其耐火极限不应低于2.00h，并应采取防止可燃液体流淌的措施。 厂房内楼板上垂直开口的防火保护措施可根据工艺和设备布置要求确定。当厂房内上层与下层为不同的防火分区时，楼板所设吊装、安装等孔口，应采取防火保护措施。 5.5.5 电缆沟通入变配电装置室、电缆夹层、控制室等设备室的墙洞、建筑物中电缆贯穿隔墙和楼板的孔洞，应采用防火封堵材料填塞密实，其防火封堵材料的耐火极限不应低于被贯穿物的耐火极限，且不应低于1.00h。 5.5.6 除本规范另有规定外，防火门的设置尚应符合下列规定： 1 防火墙上开设的门，应采用耐火极限不低于1.50h的A类防火门； 2 配电装置室、电容器室、电缆夹层、发电机室、电气开关室等设备室通向公共走道或其他房间的门，建筑物内的消防控制室、消防设备室和通风空气调机房等与其他部位隔墙上的门以及电梯机房的门，应采用耐火极限不低于1.00h的A类防火门。 5.5.7 厂房的室外楼梯作为疏散楼梯时，应符合下列规定： 1 栏杆扶手高度不应小于1.2； 2 楼梯净宽度不应小于0.9，倾斜角度不应大于45； 3 楼梯段和平台应采用不燃材料，楼梯段的耐火极限不应低于0.25h，平台的耐火极限不应低于1.00h； 4 通往室外楼梯的门，应采用耐火极限不低于1.00h的A类防火门，并应向室外开启，不应正对楼梯段； 5 除疏散门外，室外楼梯周围2.0范围内应设置耐火极限不低于2.00h的不燃材料实体墙，该墙体上不宜留有无防火保护的洞口，当必须穿管道时，应采用防火封堵材料将管道周围的缝隙填塞密实，其耐火极限不应低于所穿墙体的耐火极限。 5.5.8 设备操作和检修平台的疏散楼梯应采用不燃材料，楼梯段的耐火极限不应低于0.25h，平台的耐火极限不应低于1.00h。 15疏散楼梯的净宽度不应小于0.8m，倾斜角度不应大于45，当为垂直梯时，其净宽度不应小于0.6m。 5.5.9 甲、乙厂房（仓库）外墙及屋面的保温材料应选用燃烧性能等级不低于A2级的材料。 5.5.10 钢结构耐火保护材料除应符合本规范附录B的规定外，尚应符合现行国家标准钢结构防火涂料GB 14907的有关规定。 166 工艺装置和系统单元 6.1 一般规定 6.1.1 工艺设备（以下简称设备）、管道和构件的材料应符合下列规定： 1 设备本体（不含衬里）及其基础，管道（不含衬里）及其支、吊架和基础应采用不燃材料，但储罐底板垫层可采用沥青砂； 2 设备和管道的保温层应采用不燃材料，当设备和管道的保冷层采用泡沫塑料制品时，其氧指数不应小于30。 6.1.2 设备和管道应根据其内部物料的火灾危险性和工作条件，设置相应的仪表、自动联锁保护装置和紧急停车装置等安全防护装置。 6.1.3 使用或产生可燃气体或甲、乙A类液体的工艺装置和系统单元内，应按区域控制和重点控制相结合的原则，设置可燃气体报警装置。 6.1.4 散发粉尘和有害气体的设备和建筑，宜布置在建筑或装置全年最小频率的上风侧，并应布置在远离人员集中的场所。 6.1.5 工艺装置和设备的布置，在满足工艺要求的情况下，宜限制和缩小爆炸危险区域的范围。 6.1.6 存在可燃粉尘的场所应采取防止粉尘扩散、飞扬和积聚的措施。 6.2 装置布置 6.2.1 甲、乙类设备宜露天或敞开、半敞开式布置。受条件限制和工艺要求需布置在封闭式厂房内时，应采取防止可燃气体和可燃粉尘积聚及防爆、泄压等措施。 6.2.2 湿法煤气化装置中的水煤浆制备、气化、灰水处理设备宜按工艺流程顺序分开布置，当布置在不同厂房内时，其厂房之间的防火间距不应小于13m。 6.2.3 干法煤气化工艺的磨煤设备与气化设备分开布置在各自独立的厂房内时，厂房之间的防火间距不应小于13m。 6.2.4 煤直接液化装置中，煤浆制备部分的带电设备、电器、仪表应选用同时满足可燃性粉尘危险区域要求和气体爆炸危险区域要求的防爆电器设备，其和仅有可燃气体环境甲类和乙A类设备的距离不应小于9m。 6.2.5 装置内设备、建筑的防火间距，除本规范另有规定外，应符合现行国家标准石油化工企业设计防火规范GB 50160的有关规定。其中煤粉设备与其他设备、建筑的防火间距应按该规范中可燃气体设备与其他设备、建筑的防火间距确定，但用惰性气体保护的煤粉设备与其他工艺设备防火间距不限。 6.2.6 仅具有粉尘防爆功能的电气设备距甲、乙类设备之间的水平距离不应小于15m，当中间设有耐火极限不低于3.00h的不燃烧实体墙分隔时，可按水平折线计算其距离；基础底面应高出周围地面不小于0.6m。 176.2.7 为防止结焦、堵塞，控制温降、压降，避免发生副反应及重力流输送等有工艺要求的相关设备，可靠近布置。 6.2.8 分馏塔顶冷凝器、塔底重沸器与分馏塔，压缩机的分液罐、缓冲罐、中间冷却器、油煤浆循环泵与反应器以及其他与主体设备密切相关的设备，可直接连接或靠近布置。 6.2.9 在线分析仪表间与工艺设备的防火间距可按工艺要求布置，但布置在爆炸危险区内时，应采用防爆型电气设备或在线分析仪表间应设置正压通风设施。 6.2.10 热风炉可布置在厂房的边缘。当与煤粉制备厂房中有防粉尘爆炸要求的设备靠近布置时，应采用耐火极限不低于3.00h不燃烧实体墙分隔。 6.2.11 设备、建筑宜布置在同一地平面上；当受地形限制时，应将控制室、机柜间、变配电室、化验室等布置在较高的地平面上；工艺设备、装置储罐等宜布置在较低地平面上。 6.2.12 高压设备宜布置在装置或厂房的一端或一侧，并宜远离装置储罐。 6.2.13 当同一建筑物内存在不同火灾危险性类别的房间时，应采用防火墙将甲、乙、丙类火灾危险性的房间与其他部位隔开。有爆炸危险的甲、乙类房间宜布置在建筑物的端部，并不宜靠近建筑物的主要出入口。人员集中和经常有人工作的房间应布置在建筑物中火灾危险性较小的一端。 6.2.14 受热易挥发的工艺介质的设备宜避开有热源辐射的设备和环境，当不能避开时应采取必要的隔热措施。 6.2.15 二甲醚或甲醇设备厂房内，不得存放相互接触能发生不可控化学反应的原料和产品。 6.2.16 液化烃、可燃液体罐区，应在其防火堤外设置在事故状态下能有效阻止可燃液体外泄的阀门井。阀门井宜设置在防火堤外全年最小频率风向的下风侧。 6.2.17 装置内的可燃液体收集罐、排放槽因受工艺条件限制必须布置在地下时，应布置在装置的边缘并设置明显的警示标志，且应对地下设备周围采取防止可燃气体积聚的措施。 6.2.18 可燃气体压缩机宜布置在敞开或半敞开式厂房内，当生产或维护要求压缩机房间必须采用封闭式时，其建筑设计应符合本规范第5章的有关规定。 干法煤气化循环压缩机当受工艺条件限制，确需与其它甲、乙和丙类设备布置在同一厂房内时，应符合以下规定： 1 循环压缩机宜布置在干法煤气化厂房一侧； 2 循环压缩机的上方，除自用的高位润滑油箱外，不应布置甲、乙、丙类设备； 3 循环压缩机房间的外墙下部宜设置调节通风的百叶窗，楼板宜采用格栅板；当自然通风不能满足要求时，压缩机房间应设置机械排风设施； 4 循环压缩机及设备（设施）的上方易泄漏部位和房间内顶部易于集聚可燃气体的部位，应设置可燃气体探测器，其安装部位应方便校验和维护； 5 循环压缩机房间的地面不宜设地坑或地沟。压缩机周围地面应设置为不发火花地面。 6.2.19 空气冷却器不宜布置在操作温度等于或高于物料自燃点的可燃液体设备及液化烃设备的上方；若布置在其上方，应用不燃隔板隔离保护。操作温度高于物料自燃点的换热器的18上方，如无楼板或平台隔开，不应布置其他设备。 6.2.20 火炬设施的附属设备可靠近火炬布置，但宜设置火炬电视监控系统。 6.2.21 甲、乙类物品仓库不应布置在装置区内。 6.2.22 凡在开停工、检修过程中，可能有可燃液体泄漏、漫流的设备区周围，应设置高度不低于150mm的围堰和导液设施；机泵、压缩机、设备设施等在装置正常运行中易泄漏部位以及低点排放的部位周围，宜设置高度不低于150mm的围堰和导液设施。 6.2.23 明火加热炉、污水处理场和循环水场内的设备和建筑、可燃气体和助燃气体的钢瓶（含实瓶和空瓶）、甲和乙类装置内部建筑物区的布置，确需在装置区内布置的乙和丙类物品中间储存间及仓库的设计，以及除本规范另有规定外的装置储罐（组）的布置、泵和压缩机的布置及其厂房的设计，尚应符合现行国家标准石油化工企业设计防火规范GB 50160的有关规定。 6.3 煤粉和煤浆制备 6.3.1 碎煤仓的设计应符合下列规定： 1 碎煤仓宜采用圆筒形钢仓，锥段壁面与水平面的交角不应小于65；对于黏性大、挥发性高或易燃的烟煤和褐煤，其锥段壁面与水平面的交角不应小于70；碎煤仓下出口直径不宜小于600mm； 2 碎煤仓内表面应平整、光滑、耐磨，且锥段内壁宜衬光滑、不燃或阻燃型耐磨材料； 3 在碎煤仓应设温度监测报警设施及氮气灭火设施； 4 储存经过预干燥的褐煤碎煤仓，应充氮气保护； 5 对于储存高挥发分煤种的碎煤仓宜设在线一氧化碳分析检测仪和自动灭火保护设施； 6 寒冷地区设在非封闭厂房内的碎煤仓，应采取防冻保温措施。 6.3.2 煤粉制备系统应在惰性气氛下运行，应严格控制系统中的氧含量，系统中的氧含量应根据煤种、煤粉粒度及工艺要求确定。煤粉制备系统应设氧含量在线监测报警设施。 6.3.3 磨煤机出口气体温度宜高于露点，且煤粉制备系统末端的介质最低温度应高于其露点。 6.3.4 煤粉制备系统宜选用漏风率低的中速磨煤机和气密性好的给煤机，其抗爆设计内压不小于0.35MPa。 6.3.5 用于煤粉分离收集的袋式过滤器除应符合现行国家标准粉尘爆炸危险场所用收尘器防爆导则GB/T 17919的规定外，尚应符合下列规定： 1 煤粉收集斗的壁面与水平面的交角不应小于65，相邻两壁间交线与水平面交角不应小于60，相邻两壁交角的内侧应成圆弧形，圆弧半径不应小于200mm； 2 过滤器的气体出口管线上应设在线一氧化碳浓度监测报警及惰性气体保护设施； 3 过滤器箱体及煤粉收集斗表面应伴热保温； 194 过滤器应采用氮气作为清粉气源，气源压力应稳定； 5 煤粉收集斗应设温度监测及料位监测设施。 6.3.6 输送煤粉的机械设备应选用气密性好的机械设备，机身上应设置氮气保护设施，其轴封处应采用喷吹氮气的密封措施。 6.3.7 煤粉制备系统宜设置自动惰性气体灭火系统。 6.3.8 煤粉仓的设计应符合下列规定： 1 煤粉仓应采用圆筒形金属仓，长径比应小于5：1，锥段壁面与水平面的交角不应小于70；仓体应封闭严密，减少开孔；任何开孔必须有可靠的密封结构； 2 仓的内表面应平整、光滑、耐磨和不积粉。煤粉仓的几何形状和结构应使煤粉能够顺畅自流； 3 仓的进粉和出粉装置必须具有锁气功能； 4 煤粉仓应充氮保护；常压煤粉仓应按不低于40kPa的内压设计； 5 仓的外壁应采取伴热保温措施； 6 仓应有料位测量、温度监控等仪表； 7 仓煤粉排出口应设流化助流或破拱清堵设施。 6.3.9 煤粉仓及（加压）给料系统应设置系统停止运行后的放粉系统。 6.3.10 煤粉制备及其他系统可能有煤粉泄漏的楼层，宜设置负压吸尘清扫系统，对于褐煤和高挥发分煤种的煤粉制备系统，必须设置负压吸尘清扫系统。严禁采用压缩空气吹扫聚积的煤粉。 6.3.11 煤粉制备系统的管道设计应符合下列规定： 1 管道及其阀门、管件内壁应光滑、耐磨，煤粉在管道内不应存在沉积的可能性； 2 除必须用法兰与设备和部件连接外，应采用焊接连接； 3 磨煤机出口至煤粉收集袋式过滤器入口的气粉混合物管道与水平面的倾斜角不宜小于45，弯管弯曲半径不宜小于管道公称直径的3倍； 4 重力流煤粉管道宜为垂直布置，管道与水平面的交角不应小于70；且内壁不得有使煤粉堆积的凸台。 6.3.12 煤粉制备系统的设备、管道的保温表面应光洁易清扫。 6.3.13 煤粉制备系统应设置温度、压力、流量和料位等监测仪表及完整的控制联锁系统，具备事故报警及联锁保护功能。 6.3.14 煤粉制备系统所有与煤粉及其他可燃物料接触的设备和管道均应静电接地。 6.3.15 煤粉制备系统中下列设备应设置防爆门： 煤粉收集袋式过滤器； 在非正常条件下可能超压的煤粉仓。 6.3.16 煤粉制备系统的防爆门设计应符合以下规定： 1 对于煤粉收集袋式过滤器宜采用膜板式并带有自动启闭门； 202 在非正常条件下有可能超压煤粉仓的泄压面积和爆破膜的设计爆破额定压力应按超压时煤粉仓不被破坏确定； 3 防爆门动作时喷射出的气流，不应危及附近的电缆、油气管道和经常有人通行的部位； 4 防爆门宜直接（无引出管）排放，若必须在防爆门后加引出管时，宜短而直。 6.3.17 输送经过预干燥褐煤的输送设备应选用封闭气密性好的设备，其轴封处应采用喷吹氮气的密封措施。 6.4 空分装置 6.4.1 空分装置吸风口处空气中烃类等危险杂质的含量以及空分装置内设备、建筑的防火间距，应符合现行国家标准氧气站设计规范GB 50030的有关规定。 6.4.2 储罐、低温液体储槽应露天布置。氧气(包括液氧)储罐间的防火间距，不应小于相邻两罐中较大罐的半径。 6.4.3 液氧、液氮、液氩储罐四周宜设围堰，围堰内的有效容积应为罐组内1个最大储罐的容积，储罐至围堰内堤脚线的距离不应小于罐壁高度的一半。 6.4.4 空分装置应采用内压缩流程工艺，并宜设置检测冷凝蒸发器内液氧中总烃含量的在线监测系统。 6.4.5 在空分装置附近应设置风向标。空压机吸入口应设置在线可燃烃类物质分析报警仪表。 6.4.6 大型工厂空分装置宜设置独立的循环水系统。 注：本规范中原料煤的处理量大于或等于200万吨/年为大型工厂，原料煤的处理量小于200万吨/年，大于或等于100万吨/年为中型工厂。 6.5 其他 6.5.1 可燃气体压缩机、液化烃和可燃液体泵不得使用带传动；在爆炸危险区范围内的其他转动设备必须使用传动带时，应采用防静电传动带。 6.5.2 使用可燃气体的加热炉应设长明灯，并宜设置火焰监测器。 6.5.3 除加热炉以外的有隔热衬里设备，其外壁应涂刷超温显示剂或设置测温点等。 6.5.4 可燃气体的电除尘、电除雾等电滤器系统，应有防止产生负压和控制含氧量超过规定指标的设施。 6.5.5 接触油煤浆和可能被其他物料堵塞、腐蚀的安全阀，在安全阀前应设爆破片或在其出入口管道上采取吹扫、冲洗、加热或保温等防堵措施。 6.5.6 生产装置和储运设施中重要的泵、风机和压缩机的操作控制应能实现控制室遥控操作及现场就地操作。现场电气、仪表设备应符合爆炸危险环境的防爆要求。 6.5.7 生产区应设置公用物料软管站设施（水、蒸汽、氮气、工厂空气）。 216.5.8 与制粉系统同厂房布置的设备维护平台和扶梯踏板除防爆门排出口之上及有特殊要求的平台之外，应采用格栅式平台扶手梯。 6.5.9 制粉系统中法兰连结且检修频繁的楼面，宜采用混凝土或花纹钢板楼面。 6.5.10 与制粉系统同厂房布置的设备和管道，保温层外的保护层应采用光洁易清扫的不燃材料。 6.5.11 干法煤气化、湿法煤气化中重要设备可燃气体进出口法兰或移动床煤气炉煤锁附近，宜设置可燃气体探测报警装置。 6.5.12 干法煤气化中气化炉可燃气体出口法兰与高压飞灰过滤器可燃气体设备进出口法兰用垫片宜采用金属焊接垫圈。 6.5.13 本规范未作规定的泄压和排放设施的设计，应符合现行国家标准石油化工企业设计防火规范GB 50160的有关规定。 227 储运设施 7.1 一般规定 7.1.1 煤储运系统的防火设计，应按工厂规划容量、煤的品种、来煤方式以及当地的气象条件等，结合各期建设规模统筹规划和设计。 7.1.2 输煤栈桥的布置应与各用煤单元统筹考虑，走向应合理、简洁。煤储运系统建筑在满足功能要求的前提下，应减少转运环节，降低煤流落差。 煤储运系统带式输送机的选择、布置和转运过程中的设计应有密闭、防尘、除尘和防止煤撒落的措施。 7.1.3 为同一装置、自备热电站（锅炉房）等输入（出）物料的二个及以上的带式运输栈桥之间的防火间距可按工艺要求确定。 7.1.4 贮存褐煤或高挥发分煤种，应严格控制存煤时间。 7.1.5 可燃气体、助燃气体、液化烃和可燃液体的储罐应采用钢制罐。储罐设计和结构应符合现行有关国家标准的规定。 7.1.6 液化烃、可燃液体储罐的外保温层应采用不燃材料。 7.1.7 储罐的基础设计应能防止储罐不均匀沉降。储罐的基础、支撑及管架（墩）应采用不燃材料制