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含CAD图纸 工序卡 工艺过程卡 说明书 支架加工工艺和刨AB面夹具设计 第二种方案【含CAD图纸 工序卡 工艺过程卡 说明书】 支架 加工 工艺 以及 ab 夹具 设计 第二 方案 cad 图纸 工序

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机械加工工序卡片大连交通大学机械加工工序卡片零件图号共13页零件名称支架第1页车间工序号工序名称材料牌号机加工30粗铣P端面HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/（rmin）切削速度/（mmin）进给量/（mmr）背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助1粗铣P端面硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ00137073.20.18310.260.5机械加工工序卡片大连交通大学机械加工工序卡片零件图号共13页零件名称支架第2页车间工序号工序名称材料牌号机加工40粗铣Q端面HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/（rmin）切削速度/（mmin）进给量/（mmr）背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助1粗铣Q端面硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ00146091.20.15110.330.4机械加工工序卡片大连交通大学机械加工工序卡片零件图号共13页零件名称支架第3页车间工序号工序名称材料牌号机加工50半精铣P端面HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/（rmin）切削速度/（mmin）进给量/（mmr）背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助1半精铣P端面硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ00137073.20.18310.260.5机械加工工序卡片大连交通大学机械加工工序卡片零件图号共13页零件名称支架第4页车间工序号工序名称材料牌号机加工60半精铣Q端面HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/（rmin）切削速度/（mmin）进给量/（mmr）背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助1半精铣Q端面硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ00146091.20.15110.330.4机械加工工序卡片大连交通大学机械加工工序卡片零件图号共13页零件名称支架第5页车间工序号工序名称材料牌号机加工70粗铣底面(M面)HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/（rmin）切削速度/（mmin）进给量/（mmr）背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助1粗铣顶面(M面)硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ00146091.20.15110.330.4机械加工工序卡片大连交通大学机械加工工序卡片零件图号共13页零件名称支架第8页车间工序号工序名称材料牌号机加工100钻孔HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z525夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/（rmin）切削速度/（mmin）进给量/（mmr）背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助1钻，扩，铰22 H7孔锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ0017001.220.3351机械加工工序卡片大连交通大学机械加工工序卡片零件图号共13页零件名称支架第8页车间工序号工序名称材料牌号机加工110钻孔HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z525夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/（rmin）切削速度/（mmin）进给量/（mmr）背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助1钻，扩，铰18H7孔锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ0017001.220.3351机械加工工序卡片大连交通大学机械加工工序卡片零件图号共13页零件名称支架第9页车间工序号工序名称材料牌号机加工100HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数刨床BC60631夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/（rmin）切削速度/（mmin）进给量/（mmr）背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助1刨AB平面刨刀游标卡尺、工装XJ00137073.20.18310.260.5机械加工工序卡片大连交通大学机械加工工序卡片零件图号共13页零件名称支架第6页车间工序号工序名称材料牌号机加工100HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/（rmin）切削速度/（mmin）进给量/（mmr）背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助1铣2X2退刀槽硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ00137073.20.18310.260.5机械加工工序卡片大连交通大学机械加工工序卡片零件图号共13页零件名称支架第10页车间工序号工序名称材料牌号机加工90铣2侧18MM小平面HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/（rmin）切削速度/（mmin）进给量/（mmr）背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助1铣2侧18MM小平面硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ00146091.20.15110.330.4机械加工工序卡片大连交通大学机械加工工序卡片零件图号共13页零件名称支架第11页车间工序号工序名称材料牌号机加工130、130钻铣R6扁槽HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/（rmin）切削速度/（mmin）进给量/（mmr）背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助1钻R6扁孔底孔13孔硬质合金面铣刀游标卡尺、工装XJ00137073.20.18310.260.52铣R6扁槽机械加工工序卡片大连交通大学机械加工工序卡片零件图号共13页零件名称支架第12页车间工序号工序名称材料牌号机加工140钻孔HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/（rmin）切削速度/（mmin）进给量/（mmr）背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助1钻2-M8孔底孔锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ00113001.220.26312对孔2-M8孔的螺纹孔攻丝锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ0013500.3112.61机械加工工序卡片大连交通大学机械加工工序卡片零件图号共13页零件名称支架第13页车间工序号工序名称材料牌号机加工150钻孔HT150毛坯种类毛坯外形尺寸每件毛坯可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z525夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速/（rmin）切削速度/（mmin）进给量/（mmr）背吃刀量/mm走刀次数工时定额基本辅助1钻孔M6的螺纹底孔锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ0013001.520.252.612对孔M6的螺纹孔攻丝锥柄麻花钻游标卡尺、工装标卡尺、工装XJ0013500.3112.61课程设计课 题：支架加工工艺及刨AB面夹具设计专 题：专 业：学 生 姓 名： 班 级： 学 号： 指 导 教 师： 完 成 时 间： 摘 要支架零件加工工艺及夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：工艺，工序，切削用量，夹紧，定位，误差AbstractHub parts processing and lathe fixture design process design, including machining process design and fixture three. In process design should first of all parts for analysis, to understand part of the process to design blank structure, and choose the good parts machining datum, design the process routes of the parts; then the parts of each step in the process to the size calculation, the key is to determine the craft equipment and the cutting dosage of each working procedure design; then the special fixture, the fixture for the various components of the design, such as the connecting part positioning devices, clamping element, a guide element, fixture and machine tools and other components; positioning error calculated by the analysis of fixture, jig structure the rationality and the deficiency, pay attention to improving and will design in.Keywords: process, process, cutting dosage, clamping, positioningII目 录摘 要IIAbstractIII第1章 序 言6第2章 加工工艺规程设计72.1 零件的分析72.1.1 零件的作用72.1.2 零件的工艺分析72.2 确定毛坯的制造形式82.3 支架加工工艺措施82.3.1 孔和平面的加工顺序82.3.2 孔系加工方案选择82.4 支架加工定位基准的选择92.4.1 粗基准的选择92.4.2 精基准的选择92.5 支架加工主要工序安排92.6机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定122.7确定切削用量及基本工时（机动时间）13第3章 刨A、B平面夹具设计233.1 指出存在的问题233.2 夹具设计243.2.1夹具体设计243.2.2 定位基准的选择243.2.3 定位方案和元件设计243.2.4 定位误差的计算253.2.5切削力及夹紧力的计算263.2.6 夹紧机构的设计283.2.8确定夹具体结构尺寸和总体结构293.2.9 夹具设计及操作的简要说明31总 结32致 谢33参 考 文 献34IV29第1章 序 言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。支架零件加工工艺及夹具设计是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等的基础下，进行的一个全面的考核。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证尺寸证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。第2章 加工工艺规程设计2.1 零件的分析2.1.1 零件的作用题目给出的零件是支架。主要作用是起固定连接其他部件的作用零。件的实际形状如上图所示，从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单。具体尺寸，公差如下图所示。2.1.2 零件的工艺分析由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。由支架零件图可知。它的外表面上有3个平面需要进行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）以P、Q面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：P、Q面的铣削加工；其中P、Q面有表面粗糙度要求为，24孔、36孔有表面粗糙度要求为。（2）以顶面为主要加工平面的加工面。这一组加工表面包括：顶面的铣削加工；2- M8螺纹孔加工其中底面有表面粗糙度要求为，钻R6扁孔工艺孔，铣R6扁槽（3）以A、B端面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：尺寸为210的小端面、尺寸18X23的小平面其中A、B面有表面粗糙度要求为2.2 确定毛坯的制造形式零件材料为HT150，考虑到零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。2.3 支架加工工艺措施由以上分析可知。该支架零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于支架来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。2.3.1 孔和平面的加工顺序支架类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工支架上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。支架的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。支架零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。2.3.2 孔系加工方案选择支架孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。2.4 支架加工定位基准的选择2.4.1 粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）保证各重要支承孔的加工余量均匀；（2）保证装入支架的零件与箱壁有一定的间隙。为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。即以支架的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另一个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量一定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同一型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。2.4.2 精基准的选择从保证支架孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证支架在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从支架零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是支架的装配基准，但因为它与支架的主要支承孔系垂直。如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。2.5 支架加工主要工序安排对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。支架加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。第二个工序是加工定位用的两个工艺孔。由于顶平面加工完成后一直到支架加工完成为止，除了个别工序外，都要用作定位基准。因此，底面上的螺孔也应在加工两工艺孔的工序中同时加工出来。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺纹底孔在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。对于支架，需要精加工的是支承孔前后端平面。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中这样安排不易于保证孔和端面相互垂直。因此，实际采用的工艺方案是先精加工支承孔系，然后以支承孔用可胀心轴定位来加工端面，这样容易保证零件图纸上规定的端面全跳动公差要求。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含0.4%1.1%苏打及0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。制定以下两种工艺方案：方案一工序号工 序 内 容10铸造20时效处理30粗铣P端面40粗铣Q端面50半精铣P端面60半精铣Q端面70粗铣底面(M面)80钻，扩，铰22 H7孔90钻，扩，铰18H7孔100 刨AB平面110铣2X2退刀槽120铣2侧18MM小平面130钻R6扁孔底孔12孔140铣R6扁槽150钻2-M8孔攻丝160钻M6孔攻丝170检验入库方案二工序号工 序 内 容10铸造20时效处理30钻，扩，铰22 H7孔40钻，扩，铰18H7孔50粗铣P端面60粗铣Q端面70半精铣P端面80半精铣Q端面90粗铣底面(M面)100 刨AB平面110铣2X2退刀槽120铣2侧18MM小平面130钻R6扁孔底孔12孔140铣R6扁槽150钻2-M8孔攻丝160钻M6孔攻丝170检验入库工艺方案一和方案二的区别在于方案一先加工端面再加工孔，而方案二是先加工孔再加工端面，违背了先面后孔的原则，综合考虑确定具体的加工路线如下:工序号工 序 内 容10采用铸造的方法获得毛坯20退火,30划线打点40粗铣P端面50粗铣Q端面60半精铣P端面70半精铣Q端面80粗铣底面(M面)90钻，扩，铰22 H7孔100钻，扩，铰18H7孔110 刨AB平面120铣2X2退刀槽130铣2侧18MM小平面140钻R6扁孔底孔12孔150铣R6扁槽160钻2-M8孔攻丝170钻M6孔攻丝180检验入库2.6机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“支架”零件材料采用灰铸铁制造。材料为HT150，硬度HB为170241，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。（1）底面的加工余量。根据工序要求，底面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：粗铣：参照机械加工工艺手册第1卷表3.2.23。其余量值规定为，现取。表3.2.27粗铣平面时厚度偏差取。精铣：参照机械加工工艺手册表2.3.59，其余量值规定为。（2）前后端面加工余量。根据工艺要求，前后端面分为粗铣、精铣加工。各工序余量如下：粗铣：参照机械加工工艺手册第1卷表3.2.23，其加工余量规定为，现取。铸件毛坯的基本尺寸为，根据机械加工工艺手册表2.3.11，铸件尺寸公差等级选用CT7。再查表2.3.9可得铸件尺寸公差为。（3）螺孔加工余量毛坯为实心，不冲孔。表1 毛坯尺寸零件尺寸单侧余量双侧余量铸件尺寸23362918242418H7实心铸造实心铸造无22H7实心铸造实心铸造无2-M8实心铸造实心铸造无M6实心铸造实心铸造无 2.7确定切削用量及基本工时（机动时间）工序10 无切削加工，无需计算工序20 无切削加工，无需计算工序30：粗铣P端面机床：双立轴圆工作台铣床刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料： 齿数铣削深度：每齿进给量：根据参考文献7机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速：， 式（1.1）实际铣削速度： 式（1.2）进给量： 式（1.3）工作台每分进给量： ：根据参考文献7机械加工工艺手册表2.4-81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度： 式（1.4）取刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 式（1.5）工序40：粗铣Q端面机床：双立轴圆工作台铣床刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料： 齿数铣削深度：每齿进给量：根据参考文献7机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速：， 式（1.1）实际铣削速度： 式（1.2）进给量： 式（1.3）工作台每分进给量： ：根据参考文献7机械加工工艺手册表2.4-81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度： 式（1.4）取刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 式（1.5）工序50 半精铣P端面铣削深度：每齿进给量：根据参考文献7机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速，由式（1.1）有：， 实际铣削速度，由式（1.2）有：进给量，由式（1.3）有：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1。机动时间，由式（1.5）有：本工序机动时间工序60 半精铣Q端面铣削深度：每齿进给量：根据参考文献7机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速，由式（1.1）有：， 实际铣削速度，由式（1.2）有：进给量，由式（1.3）有：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1。机动时间，由式（1.5）有：本工序机动时间工序70 粗铣底面(M面)机床：双立轴圆工作台铣床刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料： 齿数铣削深度：每齿进给量：根据参考文献7机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速：， 式（1.1）实际铣削速度： 式（1.2）进给量： 式（1.3）工作台每分进给量： ：根据参考文献7机械加工工艺手册表2.4-81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度： 式（1.4）取刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 式（1.5）工序80：钻、扩、铰22H7孔工件材料为HT200，硬度200HBS。孔的直径为22mm，公差为H7，表面粗糙度。加工机床为Z525立式钻床，加工工序为钻、扩、铰，加工刀具分别为：钻孔19mm标准高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃；扩孔21.7mm标准高速钢扩孔钻；铰孔22mm标准高速铰刀。选择各工序切削用量。（1）确定钻削用量1）确定进给量 根据参考文献7表28-10可查出，由于孔深度比，故。查Z525立式钻床说明书，取。根据参考文献7表28-8，钻头强度所允许是进给量。由于机床进给机构允许的轴向力（由机床说明书查出），根据表28-9，允许的进给量。由于所选进给量远小于及，故所选可用。2）确定切削速度、轴向力F、转矩T及切削功率 根据表28-15，由插入法得：，由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。由参考文献7表28-3，故查Z525机床说明书，取。实际切削速度为：由表28-5，故3）校验机床功率 切削功率为机床有效功率故选择的钻削用量可用。即，相应地，（2）确定扩孔切削用量1）确定进给量 根据参考文献7表28-31，。根据Z525机床说明书，取=0.57mm/r。2）确定切削速度及 根据参考文献7表28-33，取。修正系数：，故 查机床说明书，取。实际切削速度为 （3）确定铰孔切削用量1）确定进给量 根据参考文献7表28-36，按该表注4，进给量取小植。查Z525说明书，取。2）确定切削速度及 由参考文献7表28-39，取。由参考文献7表28-3，得修正系数，故 查Z525说明书，取，实际铰孔速度 （4）各工序实际切削用量 根据以上计算，各工序切削用量如下：钻孔：，扩孔：，铰孔：，工序90：钻、扩、铰18H7孔工序90与工序80的计算方法完全一样,为了篇幅需要,故不在一一列举.工序100 刨AB平面深度：每齿进给量：根据参考文献7机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速，由式（1.1）有：， 实际铣削速度，由式（1.2）有：进给量，由式（1.3）有：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1。机动时间，由式（1.5）有：本工序机动时间工序120：铣2侧18MM小平面机床：卧式铣床X6132 刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）材料： 齿数铣削深度：每齿进给量：根据参考文献7机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速：， 式（1.1）实际铣削速度： 式（1.2）进给量： 式（1.3）工作台每分进给量： ：根据参考文献7机械加工工艺手册表2.4-81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度： 式（1.4）取刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 式（1.5）工序130：钻R6扁孔底孔12孔机床：X52K立式铣床 刀具：根据机械加工工艺手册表10-61选取高速钢麻花钻121)进给量 取f=0.13mm/r2)切削速度V=2434m/min. 取V=15m/min3)确定机床主轴转速ns= 398r/min与398r/min相近的机床转速为400r/min。现选取=400r/min。所以实际切削速度=5) 切削工时，按工艺手册表6.2-1。 t=i ;其中l=60mm; =4mm; =3mm;t= =1.28min工序130：钻2-M8螺纹孔机床：Z525 立式钻床 钻孔： 选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得 （切削表2.15） 按机床选取 基本工时： min攻螺纹M8mm： 选择M8mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即 按机床选取 基本工时：工序140 钻螺孔机床：Z525 立式钻床 切削深度：进给量：根据参考文献7机械加工工艺手册表2.4-39，取切削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表2.4-41，取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.8）有：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间，由式（1.5）有：、攻螺纹孔机床：组合攻丝机刀具：高速钢机动丝锥进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表2.4-105，取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取丝锥回转转速：取实际切削速度，由式（1.2）有：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间，由式（1.5）有：第3章 刨A、B平面夹具设计3.1 指出存在的问题为了提高劳动生产率和降低生产成本，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。对于刨A、B平面夹具设计，由于对加工精度要求不是很高，所以在本道工序加工时，主要考虑如何降低降低生产成本和降低劳动强度。3.2 夹具设计3.2.1夹具体设计设计夹具，首先要仔细分析加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计方案；在满足加工精度的条件下，合理的进行安装、定位、夹紧；在完成夹具草图后，进一步考虑零件间的连接关系和螺钉、螺母、定位销等的固定方式，设计合理的结构实现个零部件间的相对运动；根据零件的使用要求，选择相应的材料。完成钻床夹具的所有设计后，用AutoCAD进行二位图形的绘制，首先画装配图，然后从装配图上拆画零件图，标注相关尺寸及技术要求，最后进行论文撰写、整理、修改完成该课程设计。 3.2.2 定位基准的选择在加工中用作确定工件在夹具中占有正确位置的基准，称为定位基准。据夹具手册知定位基准应尽可能与工序基准重合，在同一工件的各道工序中，应尽量采用同一定位基准进行加工。该零件以三面定位，滑鞍上的装配基准为平面，而它们又是滑鞍上其他要素的设计基准，因此以这些装配基准平面作为定位基准，避免了基准不重合误差，有利于提高滑鞍各主要表面的相互位置精度。有零件图可知,根据本道工序，选底面和侧面为定位基准。 3.2.3 定位方案和元件设计根据以上零件的结构分析以及定位基准的选择，可得定位基准为平面，因此可选择定位元件为支承板,如图4.1定位支承板所示。图4.1 定位支承板根据工序图及对零件的结构的分析，本道工序需限制4个自由度，为了增加定位的可靠行，实际限制了其6个自由度。本夹具采用6点定位原则，用两个固定的支撑板作为一大平面，限制了工件的两个旋转自由度和一个移动自由度3.2.4 定位误差的计算 定位误差 ： 其中：， 夹紧误差 ： 其中接触变形位移值： 查5表1215有。 磨损造成的加工误差：通常不超过 夹具相对刀具位置误差：取误差总和：从以上的分析可见，所设计的夹具能满足零件的加工精度要求。3.2.5切削力及夹紧力的计算刀具：刨刀（硬质合金） 根据机械加工工艺手册可查得：铣削力计算公式为圆周分力 式（3-1）查表可得： 代入公式（3-1）得 =查表可得刨削水平分力、垂直分力、轴向分力与圆周分力的比值为： 根据工件受力切削力、夹紧力的作用情况，找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬间状态，按静力平衡原理计算出理论夹紧力。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需夹紧力的数值。即：安全系数K可按下式计算有：式中：为各种因素的安全系数，查参考文献5表可得： 所以有： 螺旋夹紧时产生的夹紧力按以下公式计算有：式中参数由参考文献5可查得： 螺旋夹紧力：该夹具采用螺旋夹紧机构，用螺栓通过弧形压块压紧工件，受力简图如下：图4.1受力简图由表得：原动力计算公式 即： 由上述计算易得： 由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。3.2.6 夹紧机构的设计采用螺旋直接夹紧或与其他元件组合实现夹紧工件的机构，统称螺旋夹紧机构。由于这类夹紧机构简单，夹紧可靠，通用性大，故在机床夹具中得到广泛运用。它的主要缺点是夹紧和松开工件时比较费力。本夹具采用移动压板进行夹紧，同时保证了夹紧可靠和动作迅速的要求。同时，由于移动压板标准件，可直接购买，降低了夹具的制造成本。夹紧力的计算单个螺旋夹紧时产生的夹紧力按下列计算：式中： W0单个螺旋夹紧产生的夹紧力（N）； Q 原始作用力（N）； L作用力臂（mm）； 螺杆端部与工件间的当量摩擦半径（mm），其值视螺杆端部的结构形式而定，参见机床夹具设计手册第三版表1-2-20； 螺杆端部与工件间的摩擦角（）； 螺纹中径之半（mm）； 螺旋升角（），参见机床夹具设计手册第三版表1-2-21； 螺旋副的当量摩擦角（）， 式中为螺旋副的摩擦角（），为螺纹牙型半角（），参见机床夹具设计手册第三版表1-2-22。3.2.8确定夹具体结构尺寸和总体结构夹具体：夹具的定位、引导、夹紧装置装在夹具体上，使其成为一体，并能正确的安装在机床上。夹具体是将夹具上的各种装置和元件连接成一个整体的最大最复杂的基础件。夹具体的形状和尺寸取决于夹具上各种装置的布置以及夹具与机床的连接，而且在零件的加工过程中，夹具还要承受夹紧力、切削力以及由此产生的冲击和振动，因此夹具体必须具有必要的强度和刚度。切削加工过程中产生的切屑有一部分还会落在夹具体上，切屑积聚过多将影响工件的可靠的定位和夹紧，因此设计夹具体时，必须考虑结构应便于排屑。此外，夹具体结构的工艺性、经济性以及操作和装拆的便捷性等，在设计时也应加以考虑。夹具体设计的基本要求（1）应有适当的精度和尺寸稳定性 夹具体上的重要表面，如安装定位元件的表面、安装对刀块或导向元件的表面以及夹具体的安装基面，应有适当的尺寸精度和形状精度，它们之间应有适当的位置精度。 为使夹具体的尺寸保持稳定，铸造夹具体要进行时效处理，焊接和锻造夹具体要进行退火处理。（2）应有足够的强度和刚度 为了保证在加工过程中不因夹紧力、切削力等外力的作用而产生不允许的变形和振动，夹具体应有足够的壁厚，刚性不足处可适当增设加强筋。（3）应有良好的结构工艺性和使用性夹具体一般外形尺寸较大，结构比较复杂，而且各表面间的相互位置精度要求高，因此应特别注意其结构工艺性，应做到装卸工件方便，夹具维修方便。在满足刚度和强度的前提下，应尽量能减轻重量，缩小体积，力求简单。（4）应便于排除切屑在机械加工过程中，切屑会不断地积聚在夹具体周围，如不及时排除，切削热量的积聚会破坏夹具的定位精度，切屑的抛甩可能缠绕定位元件，也会破坏定位精度，甚至发生安全事故。因此，对于加工过程中切屑产生不多的情况，可适当加大定位元件工作表面与夹具体之间的距离以增大容屑空间：对于加工过程中切削产生较多的情况，一般应在夹具体上设置排屑槽。（5）在机床上的安装应稳定可靠 夹具在机床上的安装都是通过夹具体上的安装基面与机床上的相应表面的接触或配合实现的。当夹具在机床工作台上安装时，夹具的重心应尽量低，支承面积应足够大，安装基面应有