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摘要
本课题是结合目前实际生产中，常常发现仅用通用夹具不能满足生产要求，用通用夹具装夹工件生产效率低劳动强度大，加工质量不高，而且往往需要增加划线工序，而专门设计两种夹具：铣床夹具和钻床夹具，主要包括夹具的定位方案，加紧方案、对刀方案，夹具体与定位键的设计及加工精度等方面的分析。
本设计铣床夹具具有提高生产率、减轻工人劳动强度以保证生产安全等特点。因此，对夹具知识的认识和学习以及设计新式的适合实际生产的夹具在今天显得尤为重要起来。
关键词：装备；制造；铣床；专用夹具。
目录
一、零件的分析 1
1.1零件的形状 1
1.2零件的工艺分析： 2
二、工艺规程设计 2
2.1确定毛坯的制造形式 2
2.2基面的选择 3
2.3制定工艺路线 4
2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 7
2.5 确定切削用量及基本工时 7
三、夹具设计 9
3.1问题的提出 9
3.2定位基准的选择 9
3.3定位元件及夹紧元件的选择 10
3.3切削力与夹紧力计算 10
3.4夹具体设计 11
3.5夹具设计及操作的简要说明 13
总结： 14
参考资料 14
一、零件的分析
1.1零件的形状
图1.3 支架左视图
1.2零件的工艺分析：
支架有两个技术要求：
1、φ18的孔与φ22的孔应与B面平行在100mm以上，允差0.15mm。
2、φ18的孔与φ22的孔应相互平行在100mm以上，允差0.20mm。
二、工艺规程设计
2.1确定毛坯的制造形式
零件材料为HT150，考虑到零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。
2.2基面的选择
粗基准选择应当满足以下要求：
（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。
（2） 选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。
（3） 应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。
（4） 应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。
（5） 粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。
基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的，先选取下端面作为定位基准，。
精基准的选择应满足以下原则：
（1）“基准重合”原则 应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准，避免基准不重合引起的误差。
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