人人文库网 > 图纸下载 > 毕业设计 > 转速器盘加工工艺及铣后表面（2-18凸台面）--直径为9mm孔的下端面夹具设计【含CAD图纸，工序卡，工艺过程卡，说明书】
转速器盘加工工艺及铣后表面（2-18凸台面）--直径为9mm孔的下端面夹具设计【含CAD图纸，工序卡，工艺过程卡，说明书】
收藏
资源目录
压缩包内文档预览：(预览前20页/共40页)
编号：11318505
类型：共享资源
大小：684.54KB
格式：RAR
上传时间：2018-11-12
上传人：好资料QQ****51605
认证信息
个人认证
孙**（实名认证）
江苏
IP属地：江苏
20
积分
- 关 键 词：
-
含CAD图纸
工序卡
工艺过程卡
说明书
转盘
加工
工艺
表面
18
台面
直径
mm
妹妹
下端
夹具
设计
cad
图纸
工序
过程
进程
说明书
仿单
- 资源描述：
-
【温馨提示】 购买原稿文件请充值后自助下载。
以下预览截图到的都有源文件,图纸是CAD，文档是WORD，下载后即可获得。
预览截图请勿抄袭，原稿文件完整清晰，无水印，可编辑。
有疑问可以咨询QQ：414951605或1304139763
目 录
1 引言 1
2 零件分析 1
2.1 零件的生产纲领及生产类型 1
2.2 零件的作用 1
2.3 零件的加工工艺分析 2
2.4 零件主要技术条件分析及技术关键问题 2
2.5 确定毛坯的成形方法 3
3 机械加工工艺规程设计 3
3.1 基准面的选择 3
3.2 表面加工方案的选择 4
3.3 制订机械加工工艺路线 4
3.4 确定机械加工余量及工序尺寸 6
3.5 确定切削用量及基本工时 9
4 夹具设计 29
4.1铣床夹具的设计要点 29
4.2确定设计方案 30
4.3切削力及夹紧力计算 31
4.4定位误差的分析 32
4.5夹具设计及操作的简要说明 33
结束语 34
致 谢 35
1 引言
自新中国成立以来，我国的制造技术与制造业得到了长足发展，一个具有相当规模和一定技术基础的机械工业体系基本形成。改革开放二十多年来，我国制造业充分利用国内国外两方面的技术资源，有计划地推进企业的技术改造，引导企业走依靠科技进步的道路，使制造技术、产品质量和水平及经济效益发生了显著变化，为推动国民经济的发展做出了很大的贡献。尽管我国制造业的综合技术水平有了大幅度提高，但与工业发达国家相比，仍存在阶段性差距[8]。进入二十一世纪，我国发展经济的主导产业仍然是制造业，特别是在我国加入世贸组织后，世界的制造中心就从发达国家迁移到了亚洲，我国有廉价的劳动力和广大的消费市场，加上市场需求的变化多端,产品更新换代的周期也越来越短，多品种、小批量生产的比例在提高[1]。这样，传统的生产技术准备工作很不适应新的生产特点。为了适应机械工业又好又快发展的需求，机床夹具的设计与制造技术也必须与时俱进,要求企业的高级技能人才能不断设计出构思合理、结构正确、工艺良好的各种新型夹具[2]。因此，我国工业要想发展，就需要有相应的技术和设备来支持。
2 零件分析
2.1 零件的生产纲领及生产类型
生产纲领是企业在计划期内应当生产的产量。在毕业设计题目中，转速器盘的生产纲领为50000件/年。生产类型是企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。转速器盘轮廓尺寸小，属于轻型零件。因此，按生产纲领与生产类型的关系确定，该零件的生产类型属于大批生产。
2.2 零件的作用
零件上直径为Φ10mm的孔装一偏心轴，此轴一端通过销与手柄相连，另一端与油门拉杆相连。转动手柄，偏心轴转动，油门拉杆即可打开油门（增速）或关小油门（减速）；两个直径为Φ6mm孔装两个定位销，起限位作用。手柄可在120°内转动，实现无级变速。转速器盘通过两个直径为Φ9mm的螺栓孔用M8螺栓与柴油机机体相连。
- 内容简介：
-
机械加工工序卡产品型号零部件图号1产品名称转速器盘零部件名称1共 2 页第 2 页车间工序号工序名称材料牌号加工中心11H200毛坏种类毛坏外形尺寸每个毛坏可制件数每台件数铸造11设备名称设备型号设备编号同时加工工件数X611夹具编号夹具名称切削液4专用铣床夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准时单件工步号工步内容工艺装备主轴转速切削速度进给量切削深度进给次数工步工时（r/min）（m/min）(mm/r)mm机动辅助1按工艺，以10mm孔及其下表面定位，铣前端表面至尺寸，加工余量为0.5mm。工艺要求：表面粗糙度为6.4m30040005052048（min）设计日期审核日期标准化日期会签日期标记处数更改文件号签字日期2008-6-15机械加工工艺过程卡产品型号零（部）件图号1产品名称转速器盘零（部）件名称1共 1页第 2 页材料牌号HT200毛坏种类铸造毛坏外型尺寸毛坏可制件数1每台件数1备注工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件1铣钳工画线，铣平下表面。1X63虎口钳，立铣平面铣刀2铣在以下表面为基准，粗铣出I,II,III,孔的上端面和其他要表面。1X63花盘夹紧，立铣平面铣刀3铣以上端面为定位基准，粗铣出零件下端面。1X63花盘夹紧，立铣平面铣刀4精铣以下端面为基准，精铣上端面，使表面粗糙为6.4微米。1X63花盘夹紧，立铣平面铣刀5钻钻孔，以上端面为基准，预钻出I,II,III孔，留出1mm左右的加工余量。2Z518专用钻床夹具，9、5 钻头。6铰在铰床上进行铰孔，铰10孔I；铰2个6孔；倒角。3专用铰床夹具，10mm、6mm铰刀7精铣以I和下端面为基准，精铣出上表面，使表面粗糙为6.4微米。1X63专用铣床夹具，立铣平面铣刀8铣以上表面和I,II,孔为基准粗铣前端面。1X63专用铣床夹具，立铣平面铣刀9精铣以上表面和I,II,孔为基准精铣前端面，使表面粗糙为6.4微米。1X63专用铣床夹具，立铣平面铣刀10铣以上表面和I,II,孔为基准精铣前端面，铣后端面。1X63专用铣床夹具，立铣平面铣刀11钻以上表面和I,II,孔为基准，钻出2个9孔。2Z518专用钻床夹具，8钻头。12钳钳工去毛刺。4锉刀13检终检。514涂油入库。标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期设计审核会签2008-6-9 哈大学课程设计(论文)转速器盘零件的机械加工工艺规程及专用夹具所在学院机械学院专 业机械设计制造及其自动化班 级姓 名学 号指导老师目 录1 引言12 零件分析12.1 零件的生产纲领及生产类型12.2 零件的作用12.3 零件的加工工艺分析22.4 零件主要技术条件分析及技术关键问题22.5 确定毛坯的成形方法33 机械加工工艺规程设计33.1 基准面的选择33.2 表面加工方案的选择43.3 制订机械加工工艺路线43.4 确定机械加工余量及工序尺寸63.5 确定切削用量及基本工时94 夹具设计294.1铣床夹具的设计要点294.2确定设计方案304.3切削力及夹紧力计算314.4定位误差的分析324.5夹具设计及操作的简要说明33结束语34致 谢35 1 引言自新中国成立以来，我国的制造技术与制造业得到了长足发展，一个具有相当规模和一定技术基础的机械工业体系基本形成。改革开放二十多年来，我国制造业充分利用国内国外两方面的技术资源，有计划地推进企业的技术改造，引导企业走依靠科技进步的道路，使制造技术、产品质量和水平及经济效益发生了显著变化，为推动国民经济的发展做出了很大的贡献。尽管我国制造业的综合技术水平有了大幅度提高，但与工业发达国家相比，仍存在阶段性差距8。进入二十一世纪，我国发展经济的主导产业仍然是制造业，特别是在我国加入世贸组织后，世界的制造中心就从发达国家迁移到了亚洲，我国有廉价的劳动力和广大的消费市场，加上市场需求的变化多端,产品更新换代的周期也越来越短，多品种、小批量生产的比例在提高1。这样，传统的生产技术准备工作很不适应新的生产特点。为了适应机械工业又好又快发展的需求，机床夹具的设计与制造技术也必须与时俱进,要求企业的高级技能人才能不断设计出构思合理、结构正确、工艺良好的各种新型夹具2。因此，我国工业要想发展，就需要有相应的技术和设备来支持。2 零件分析2.1 零件的生产纲领及生产类型生产纲领是企业在计划期内应当生产的产量。在毕业设计题目中，转速器盘的生产纲领为50000件/年。生产类型是企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。转速器盘轮廓尺寸小，属于轻型零件。因此，按生产纲领与生产类型的关系确定，该零件的生产类型属于大批生产。2.2 零件的作用零件上直径为10mm的孔装一偏心轴，此轴一端通过销与手柄相连，另一端与油门拉杆相连。转动手柄，偏心轴转动，油门拉杆即可打开油门（增速）或关小油门（减速）；两个直径为6mm孔装两个定位销，起限位作用。手柄可在120内转动，实现无级变速。转速器盘通过两个直径为9mm的螺栓孔用M8螺栓与柴油机机体相连。图2-1 转速器盘2.3 零件的加工工艺分析转速器盘共有九个机械加工表面，其中，两个直径为9mm的螺栓孔与10mm孔有位置要求；120圆弧端面与10mm孔的中心线有位置度要求。现分述如下：（1） 两个直径为9mm的螺栓孔两个直径为9mm的螺栓孔的表面粗糙度为Ra6.3，螺栓孔中心线与底平面的尺寸要求为18mm；两个螺栓孔的中心线距离为mm；螺栓孔与直径为10mm的孔中心线距离为mm；与柴油机机体相连的后平面，其表面粗糙度为Ra6.3。（2） 10mm的孔及120圆弧端面10mm的孔尺寸为10mm，表面粗糙度为Ra6.3，其孔口倒角0.545，两个6mm的孔表面粗糙度为Ra3.2，120圆弧端面相对10mm孔的中心线有端面圆跳动为0.2mm的要求，其表面粗糙度为Ra6.3。从以上分析可知，转速器盘的加工精度不是很高。因此，可以先将精度低的加工面加工完后，再以加工过的表面为定位基准加工精度较高的10mm和6mm孔。2.4 零件主要技术条件分析及技术关键问题从转速器盘的各个需要加工的表面来分析：后平面与机体相连，其长度尺寸精度不高，而表面质量较高；两个9mm的螺栓孔，因需要装配螺栓进行连接，还要用于夹具定位，其加工精度可定为IT9级；25mm圆柱上端面和120圆弧端面位置精度要求不高；两个6mm的孔需要装配定位销，表面质量要求高；10mm孔需要装配偏心轴，其表面质量要求高；各加工面之间的尺寸精度要求不高。从以上分析可知，该零件在大批量生产条件下，不需要采用专用的机床进行加工，用普通机床配专用夹具即可保证其加工精度和表面质量要求。因此，该零件的加工不存在技术难题。为提高孔的表面质量，在孔加工工序中采用铰削对其进行精加工。2.5 确定毛坯的成形方法该零件材料为HT200，考虑到转速器盘在工作过程中受力不大，轮廓尺寸也不大，各处壁厚相差较小，从结构形式看，几何形体不是很复杂，并且该零件年产量为50000件/年，采用铸造生产比较合适，故可采用铸造成形。3 机械加工工艺规程设计3.1 基准面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择得正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工过程中会问题百出，甚至造成零件大批量报废，使生产无法正常进行。3.1.1 粗基准的选择对于一般盘类零件而言，按照粗基准的选择原则（当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面为粗基准）。选取转速器盘的底平面作为粗基准，加工出后平面。而加工6mm孔和120圆弧端面时，选择转速器盘的底平面为粗基准；在加工9mm螺栓孔、18mm圆柱端面时，以加工过的120圆弧端面为定位基准；加工10mm孔时，则以后平面和两个6mm孔为定位基准。3.1.2 精基准的选择为保证加工精度，结合转速器盘的特征，主要采用基准重合原则和统一基准原则来进行加工。加工后平面、120圆弧端面时，主要运用统一基准原则，即均以转速器盘的底平面作为定位基准；而在加工9mm螺栓孔、18mm圆柱端面、10mm孔和6mm孔时，选用基准重合原则，即选用设计基准作为定位基准。在实际加工中，为方便加工，各工序中运用专用夹具进行夹持，将以上两种原则综合运用。3.2 表面加工方案的选择（1） 后平面表面粗糙度为Ra6.3，经济精度为IT9，加工方案确定为：粗铣精铣；（2） 18mm圆柱端面表面粗糙度为Ra12.5，经济精度为IT11，加工方案确定为：粗铣；（3） 9mm螺栓孔表面粗糙度为Ra6.3，经济精度为IT9，加工方案确定为：钻削铰孔；（4） 25mm圆柱上端面表面粗糙度为Ra6.3，经济精度为IT9，加工方案确定为：粗铣精铣；（5） 10mm孔表面粗糙度为Ra6.3，经济精度为IT9，加工方案确定为：钻削粗铰精铰孔倒角；（6） 120圆弧端面表面粗糙度为Ra6.3，经济精度为IT9，加工方案确定为：粗铣精铣；（7） 6mm孔表面粗糙度为Ra6.3，经济精度为IT9，加工方案确定为：钻削铰孔。3.3 制订机械加工工艺路线制订机械加工工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。（1） 工艺路线方案一工序10 铸造；工序20 热处理；工序30 粗、精铣后平面；工序40 粗铣两个直径为18mm的圆柱前端面；工序50 粗、精铣直径为25mm的圆柱上端面；工序60 钻削、铰削加工直径为9mm的孔；工序70 钻削、铰削加工直径为10mm的孔并锪倒角0.545；工序80 粗、精铣加工120圆弧端面；工序90 钻削、铰削加工两个直径为6mm的孔；工序100 去毛刺；工序110 检查；工序120 入库。（2） 工艺路线方案二工序10 铸造；工序20 热处理；工序30 粗、精铣后平面；工序40 粗铣两个直径为18mm的圆柱前端面；工序50 粗、精铣直径为25mm的圆柱上端面；工序60 粗、精铣加工120圆弧端面；工序70 钻削、铰削加工直径为9mm的孔；工序80 钻削并铰削加工直径为10mm的孔并锪倒角0.545；工序90 钻削、铰削加工两个直径为6mm的孔；工序100 去毛刺；工序110 检查；工序120 入库。（3） 工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是按工序集中原则及保证各加工面之间的尺寸精度为基础而制订的工艺路线。方案二只是按工序集中原则制订，没有考虑到各个加工面的加工要求及设计基准。这样虽然提高了生产率，但可能因设计基准与工序基准不重合而造成很大的尺寸误差，使工件报废。特别是铣削加工120圆弧端面，如果按方案二进行加工，则是10mm的孔在其后加工。这样，120圆弧端面的形位公差0.2mm（端面圆跳动）根本不能保证，只保证了其与直径为25mm的端面尺寸位置要求4mm。另外，先加工出10mm的孔，然后以该孔为定位基准，加工时工件在圆形回转工作台上围绕10mm孔的轴线旋转，更便于加工120圆弧端面。因此，最后与指导老师讨论后加工路线确定如下：工序10 铸造；工序20 热处理；工序30 粗铣加工120圆弧端面；工序40 精铣加工120圆弧端面；工序50 钻削、铰削加工两个直径为6mm的孔；工序60 粗铣9的两侧面；工序70 粗铣18圆柱端面；工序80 粗铣25圆柱端面；工序90 精铣9的两侧面；工序100 精铣18圆柱端面；工序110 精铣25圆柱端面；工序120 钻削、铰削加工两个直径为9mm的孔；工序130 钻削、铰削加工直径为10mm的孔并锪倒角0.545；工序140 去毛刺；工序150 检查；工序160 入库。以上工艺过程详见机械加工工艺卡片。3.4 确定机械加工余量及工序尺寸根据以上原始资料及机械加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸如下：（1） 两螺栓孔9mm毛坯为实心，而螺栓孔的精度为IT9（参考机械制造工艺设计简明手册表2.3-9），确定工序尺寸及余量：钻孔：8.9mm；铰孔：9mm，2Z = 0.1mm。具体工序尺寸见表1。表1 钻9mm孔工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m铰孔0.1H9Ra6.39Ra6.3钻孔8.9H12Ra12.58.9Ra12.5（2） 10mm孔毛坯为实心，而孔的精度要求界于IT8IT9之间（参照机械制造工艺设计简明手册表2.3-9及表2.3-12），确定工序尺寸及余量：钻孔:9.8mm；粗铰孔：9.96mm，2Z = 0.16mm；精铰孔：10mm，2Z = 0.04mm。具体工序尺寸见表2。表2 钻10mm孔工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m精铰孔0.04H9Ra6.310Ra6.3粗铰孔0.16H10Ra6.39.96Ra6.3钻孔9.8H12Ra12.59.8Ra12.5（3） 两个6mm孔毛坯为实心，而孔的精度要求界于IT8IT9之间（参照机械制造工艺设计简明手册表2.3-9及表2.3-12），确定工序尺寸及余量为：钻孔：5.8mm；铰孔：6mm，2Z = 0.2mm。具体工序尺寸见表3。表3 钻6mm孔工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m铰孔0.2H9Ra6.36Ra6.3钻孔5.8H12Ra12.55.8Ra12.5（4） 后平面粗铣：Z = 3.5mm；精铣：Z = 1.0mm。具体工序尺寸见表4。表4 铣后平面工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m精铣1.0H8Ra6.37Ra6.3粗铣3.5H11Ra12.58Ra12.5毛坯H13Ra2511.5Ra25（5） 18mm圆柱端面粗铣：Z = 4.5mm。具体工序尺寸见表5。表5 铣18mm圆柱端面工序尺寸表工序名称工序间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/m表面粗糙度/m尺寸公差/mm表面粗糙度/m粗铣4.5H11Ra12.514Ra12.5毛坯H13Ra2518.5Ra253.5 确定切削用量及基本工时3.5.1 工序30、40：粗、精铣120圆弧端面（1） 粗铣120圆弧端面（a） 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，由铣削宽度=13mm，选择=14mm的高速钢莫氏锥柄立铣刀(GB1106-85)，故齿数z = 3，机床选择立式铣床X52K。（b） 选择切削用量 切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取=3.5mm。 每齿进给量查切削用量简明手册表3.3及根据机床的功率为7.5kw，得= 0.2mm/z 0.3mm/z ，故取= 0.2mm/z。 确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.2mm，由铣刀直径=14mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨钝寿命T = 60min。 切削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.14，当16mm，10mm，0.20mm/z时，m/min，r/min，mm/min。各修正系数： 故 (m/min) (r/min) (mm/min)按机床选取：= 235r/min，= 78mm/min，则切削速度和每齿进给量为：(m/min)= 0.11(mm/z) 检验机床功率根据切削用量简明手册表3.22，查得P= 0.9kw，根据铣床X52K说明书，机床主轴允许功率为：P= 9.1250.75kw = 6.84kw，故PP。因此，所选择的切削用量是可以采用的，即= 3.5mm，= 78mm/min，= 235r/min，=10.33m/min，= 0.11mm/z。 计算基本工时式中，mm，查切削用量简明手册表3.26，mm，所以，(mm)，=1.59(min)。（2） 精铣120圆弧端面（a） 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，由铣削宽度=13mm，选择=14mm的高速钢莫氏锥柄立铣刀(GB1106-85)，故齿数z = 3，机床选择立式铣床X52K。（b） 选择切削用量 切削深度精加工，余量很小，故取=1.0mm。 每齿进给量查切削用量简明手册表3.3及根据机床的功率为7.5kw，得= 0.2mm/z 0.3mm/z ，故取= 0.2mm/z。 确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.15mm，由铣刀直径=14mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨钝寿命T = 60min。 切削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.14，当16mm，10mm，0.20mm/z时，m/min，r/min，mm/min。各修正系数： 故 (m/min) (r/min) (mm/min)按机床选取：=190r/min，= 63mm/min，则切削速度和每齿进给量为：(m/min)= 0.11(mm/z) 检验机床功率根据切削用量简明手册表3.22，查得P= 0.9kw，根据铣床X52K说明书，机床主轴允许功率为：P= 9.1250.75 kw = 6.84kw，故PP。因此，所选择的切削用量是可以采用的，即：= 1.0mm，= 63mm/min，=1 90r/min，= 8.35m/min，= 0.11mm/z。计算基本工时式中，mm，查切削用量简明手册表3.26，mm，所以，(mm)，(min)。3.5.2 工序50：钻削、铰削两个6mm的孔（1） 钻削两个5.8mm孔（a） 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，由钻削深度= 2.9mm，选择= 5.8mm的H12级高速钢麻花钻(GB1438-85)，机床选择立式钻床Z525。（b） 选择切削用量 进给量f查阅机械制造工艺设计简明手册表4.2-16，取f = 0.32mm/r。根据切削用量简明手册表2.7，取f = 0.27 mm/r 0.33mm/r，故取f = 0.32mm/r。根据切削用量简明手册表2.19 ，可以查出钻孔时的轴向力，当f 0.33mm/r，12mm时，轴向力= 2110N。轴向力的修正系数均为1.0，故= 2110N。根据立式钻床Z525说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力= 8829N，由于，故f = 0.32mm/r可用。 切削速度根据切削用量简明手册表2-15，根据f = 0.32mm/r和铸铁硬度为HBS = 200217，取=14m/min。根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故：=(m/min)= 511.2(r/min)根据立式钻床Z525说明书，可以考虑选择选取：= 392r/min，所以，(m/min)。 确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 5.8mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.5mm，故刀具磨钝寿命T = 20min。 检验机床扭矩及功率根据切削用量简明手册表2.21，当f 0.33mm/r，11.1mm。查得=10.49Nm，根据立式钻床Z525说明书，当= 392r/min，= 72.6Nm，故，根据切削用量简明手册表2.23，P= 1.0kw，根据立式钻床Z525说明书，P= 2.8kw，故PP。因此，所选择的切削用量是可以采用的，即：f = 0.32mm/r，= 392r/min，= 7.14m/min。 计算基本工时式中，mm，查切削用量简明手册表2.29，mm，所以，(mm)，= 0.13(min)。因有两个孔，所以，= 20.13 = 0.26(min)。（2） 粗铰两个5.96H10mm孔（a） 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选择= 5.96mm的H10级高速钢锥柄机用铰刀(GB1133-84)，机床选择立式钻床Z525。（b） 选择切削用量 进给量f查阅切削用量简明手册表2.11及表2.24，并根据机床说明书取 f = 0.65mm/r 1.3mm/r，故取f = 0.72mm/r。 切削速度根据切削用量简明手册表2.24，取= 5m/min。根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故：=(m/min)= 235.1(r/min)根据立式钻床Z525机床说明书选取：n=195r/min，所以，(m/min)。 确定铰刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 5.96mm时，铰刀后刀面最大磨损量为0.4mm，故刀具磨钝寿命T = 60min。因此，所选择的切削用量：f = 0.72mm/r，=195r/min，= 3.65m/min。 计算基本工时式中，mm，查切削用量简明手册表2.29，mm，所以，(mm)，= 0.11(min)。因有两个孔，所以，= 20.11 = 0.22(min)。（3） 精铰两个6H9mm孔（a） 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选择= 6mm的H9级高速钢锥柄机用铰刀(GB1133-84)，机床选择立式钻床Z525。（b） 选择切削用量 进给量f查阅切削用量简明手册表2.11及表2.24，并根据机床说明书取f = 0.5mm/r 1.3mm/r，故取f = 0.57mm/r。 切削速度根据切削用量简明手册表2.24，取= 4m/min。根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故：=(m/min)= 186.8(r/min)根据立式钻床Z525机床说明书选取：=140r/min，所以，(m/min)。 确定铰刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 6mm时，铰刀后刀面最大磨损量为0.4mm，故刀具磨钝寿命T = 60min。因此，所选择的切削用量：f = 0.57mm/r，=140r/min，= 2.64m/min。 计算基本工时式中，mm，查切削用量简明手册表2.29，mm，所以，(mm)，= 0.2(min)。因有两个孔，所以，=20.2=0.4(min)。4.5.3 工序60、90：粗、精铣9mm的两侧面（1） 粗铣两侧面（a） 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，由铣削宽度= 28mm，选择= 80mm的镶齿套式面铣刀(GB1129-85)，根据切削用量简明手册表1.2，选择YG6硬质合金刀片，由于采用标准硬质合金面铣刀，故齿数z = 10，机床选择卧式铣床X63。（b） 选择切削用量 切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取 = 4.0mm。 每齿进给量采用不对称端铣以提高进给量，查切削用量简明手册表3.5，当使用镶齿套式面铣刀及查阅机械制造工艺设计简明手册得机床的10kw时，得= 0.14mm/z 0.24mm/z ，故取= 0.24mm/z。 确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm，由铣刀直径= 80mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。 切削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.16，当mm，7.5mm，0.24mm/z时，m/min，r/min，mm/min。各修正系数： 故 (m/min) (r/min) (mm/min)按机床选取：= 235r/min，= 300mm/min，则切削速度和每齿进给量为：(m/min)(mm/z) 检验机床功率根据切削用量简明手册表3.24，当工件的硬度在HBS =174207时，a35mm，5.0mm，= 80mm，z =10，= 300mm/min。查得P= 2.7kw，根据铣床X63说明书，机床主轴允许功率为：P=100.75kw = 7.5kw，故PP，因此，所选择的切削用量是可以采用的，即= 4.0mm，= 300mm/min，= 235r/min，= 59 m/min，= 0.13mm/z。 计算基本工时式中，mm，查切削用量简明手册表3.26，mm，所以，(mm)，(min)。（2） 精铣两侧面（a） 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，由铣削宽度= 28mm，选择= 80mm的镶齿套式面铣刀(GB1129-85)。根据切削用量简明手册表1.2，选择YG6硬质合金刀片，由于采用标准硬质合金面铣刀，故齿数z = 10，机床选择卧式铣床X63。（b） 选择切削用量 切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取= 0.5mm。 每齿进给量采用对称端铣以提高加工精度，查切削用量简明手册表3.5，当使用镶齿套式面铣刀及查阅机械制造工艺设计简明手册得机床的功率为10kw时，得= 0.14 mm/z0.24mm/z ，因采用对称端铣，故取= 0.14mm/z。 确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，由铣刀直径= 80mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨钝寿命T = 180min。 切削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.16，当mm，1.5mm， 0.24mm/z时，m/min，r/min，mm/min。各修正系数： 故 (m/min) (r/min) (mm/min)按机床选取：= 375r/min，= 375mm/min，则切削速度和每齿进给量为：(m/min)(mm/z) 检验机床功率根据切削用量简明手册表3.24，当工件的硬度在HBS = 174207时，35mm， 1.0mm，= 80mm，z =10，= 375mm/min，查得P= 1.1kw，根据铣床X63说明书，机床主轴允许功率为：P=100.75kw = 7.5kw，故PP，因此，所选择的切削用量是可以采用的，即：= 0.5mm，= 375mm/min，= 375r/min，= 94.2m/min，= 0.1mm/z。 计算基本工时式中，mm，查切削用量简明手册表3.26，mm，所以，(mm)，= 0.15(min)。3.5.4 工序70、100：粗铣两个18 mm的圆柱端面（1） 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，由铣削宽度=18mm，选择= 20mm的高速钢莫氏锥柄立铣刀(GB1106-85)，故齿数z = 3，机床选择立式铣床X52K。（a） 选择切削用量 切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取= 4.5mm。 每齿进给量采用对称端铣以提高加工精度，查切削用量简明手册表3.3，当使用高速钢莫氏锥柄立铣刀及查阅机械制造工艺设计简明手册得机床的功率为7.5kw时，得= 0.2 mm/z 0.3mm/z，故取= 0.2mm/z。 确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.8mm，由铣刀直径= 20mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨钝寿命T = 60min。 切削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.14，当mm，10mm，0.24mm/z时，m/min，r/min，mm/min。各修正系数：故 (m/min) (r/min) (mm/min)按机床说明书选取：=190r/min，= 78mm/min，则切削速度和每齿进给量为：(m/min)= 0.14(mm/z) 检验机床功率根据切削用量简明手册表3.22，当19mm，= 0.1mm/z 0.15mm/z，10mm，184mm/min。查得P= 0.9kw，根据铣床X52K说明书，机床主轴允许功率为：P= 9.1250.75kw = 6.84kw，故PP，因此，所选择的切削用量是可以采用的，即= 4.5mm，= 78mm/min，= 190r/min，= 11.93m/min，= 0.14mm/z。 计算基本工时：式中，mm，查切削用量简明手册表2.29，mm，所以，(mm)，(min)。因为有两个圆柱端面，所以，= 0.162= 0.32(min)。3.5.5 工序80、110：粗、精铣25mm的圆柱端面（1） 粗铣25mm的圆柱端面（a） 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，由铣削宽度= 25mm，选择= 32mm的高速钢莫氏锥柄立铣刀(GB1106-85)，故齿数z = 4。机床选择立式铣床X52K。（b） 选择切削用量 切削深度由于加工余量不大，可以在一次走刀内切完，故取= 3.5mm。 每齿进给量查切削用量简明手册表3.3及根据机床的功率为7.5kw，得= 0.2mm/z 0.3mm/z ，故取= 0.2mm/z。 确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，由铣刀直径=32mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨钝寿命T = 90min。 切削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.14，当mm，10mm，0.20mm/z时，m/min，r/min，mm/min。各修正系数： 故 (m/min) (r/min) (mm/min)按机床选取：= 95r/min，= 50mm/min，则切削速度和每齿进给量为：(m/min)= 0.13(mm/z) 检验机床功率根据切削用量简明手册表3.22，当27mm，= 0.05 mm/z 0.09mm/z，10mm，157mm/min。查得P=1.3kw，根据铣床X52K说明书，机床主轴允许功率为：P= 9.1250.75kw = 6.84kw，故PP。因此，所选择的切削用量是可以采用的，即= 3.5mm，= 50mm/min，= 95r/min，= 9.55m/min，= 0.13mm/z。 计算基本工时式中，mm，查切削用量简明手册表2.29，mm，所以，(mm)，(min)。（2） 精铣25mm的圆柱端面（a） 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，由铣削宽度= 25mm，选择= 32mm的高速钢莫氏锥柄立铣刀(GB1106-85)，故齿数z = 4。机床选择立式铣床X52K。（b） 选择切削用量 切削深度精加工，余量很小，故取= 1.0mm。 每齿进给量查切削用量简明手册表3.3及根据机床的功率为7.5kw，得= 0.2mm/z 0.3mm/z，故取= 0.2mm/z。 确定铣刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.25mm，由铣刀直径= 32mm，查切削用量简明手册表3.8，故刀具磨钝寿命T = 90min。 切削速度和每分钟进给量根据切削用量简明手册表3.14，当mm，10mm，0.20mm/z时，m/min，r/min，mm/min。各修正系数： 故 (m/min) (r/min) (mm/min)按机床选取：n= 75r/min，= 39mm/min，则切削速度和每齿进给量为：(m/min)= 0.13(mm/z) 检验机床功率根据切削用量简明手册表3.22，当27mm，= 0.10 mm/z 0.15mm/z，10mm，132mm/min。查得P=1.1kw，根据铣床X52K说明书，机床主轴允许功率为：P= 9.1250.75kw = 6.84kw，故PP，因此，所选择的切削用量是可以采用的，即=1.0mm，=39mm/min，= 75r/min，= 7.54m/min，= 0.13mm/z。计算基本工时式中，mm，查切削用量简明手册表2.29，mm，所以，(mm)，(min)。4.5.6 工序120：钻削、铰削加工两个9mm的孔（1） 钻削两个8.9mm的孔（a） 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，由钻削深度= 4.45mm，选择= 8.9mm的H11级高速钢麻花钻(GB1438-85)，机床选择立式钻床Z525。（b） 选择切削用量 进给量f根据切削用量简明手册表2.7，取f = 0.47 mm/r 0.57mm/r，查阅机械制造工艺设计简明手册表4.2-16，故取f = 0.43mm/r。根据切削用量简明手册表2.19，可以查出钻孔时的轴向力，当f 0.51mm/r，12mm时，轴向力= 2990N。轴向力的修正系数均为1.0，故= 2990N。根据立式钻床Z525说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力= 8829N，由于， 故 f = 0.43mm/r可用。 切削速度根据切削用量简明手册表2.15，根据f = 0.43mm/r和铸铁硬度为HBS = 200217，取=12m/min。根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故=(m/min)= 285.6(r/min)根据立式钻床Z525说明书，可以考虑选择选取：n= 272r/min，降低转速，使刀具磨钝寿命上升，所以，(m/min)。 确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 8.9mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.5mm，故刀具磨钝寿命T = 35min。 检验机床扭矩及功率根据切削用量简明手册表2.21，当 f = 0.51mm/r，11.1mm。查得=15N m，根据立式钻床Z525说明书，当= 272r/min，=72.6N m，故，根据切削用量简明手册表2.23，P=1.0kw，根据立式钻床Z525说明书，P= 2.8kw，故P P。因此，所选择的切削用量是可以采用的，即：f = 0.43mm/r，= 272r/min，= 7.6m/min。 计算基本工时式中，mm，查切削用量简明手册表2.29，mm，所以，(mm)，= 0.16(min)。因有两个孔，所以，t= 20.16= 0.32(min)。（2） 铰削两个9H9mm孔（a） 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选择= 9mm的H9级高速钢锥柄机用铰刀(GB1133-84)，机床选择立式钻床Z525。（b） 选择切削用量 进给量f查阅切削用量简明手册表2.11及表2.24，并根据机床说明书取f = 0.65mm/r 1.3mm/r，故取f = 0.72mm/r。 切削速度根据切削用量简明手册表2.24，取= 8m/min。根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故：=(m/min)= 249.1(r/min)根据立式钻床Z525机床说明书选取：=195r/min，所以，(m/min)。 确定铰刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 9mm时，铰刀后刀面最大磨损量为0.4mm，故刀具磨钝寿命T = 60min。因此，所选择的切削用量： f = 0.72mm/r，= 195r/min，= 5.51m/min。 计算基本工时式中，mm，查切削用量简明手册表2.29，mm，所以，(mm)，= 0.14(min)。因有两个孔，所以，t= 20.14 = 0.28(min)。4.5.7 工序130：钻削、铰削加工10 mm的孔并锪倒角0.545（1） 钻削9.8mm孔（a） 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，由钻削深度= 4.9mm，选择=9.8mm的H12级高速钢麻花钻(GB1438-85)，机床选择立式钻床Z525。（b） 选择切削用量 进给量f根据切削用量简明手册表2.7，取f = 0.47 mm/r 0.57mm/r， 查阅机械制造工艺设计简明手册表4.2-16，故取f = 0.43mm/r。根据切削用量简明手册表2.19 ，可以查出钻孔时的轴向力，当f 0.51mm/r，12mm时，轴向力= 2990N。轴向力的修正系数均为1.0，故= 2990N。根据立式钻床Z525说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力= 8829N， 由于，故f = 0.43mm/r可用。 切削速度根据切削用量简明手册表2-15，根据f = 0.43mm/r和铸铁硬度为HBS = 200217，取=12m/min。根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故：=(m/min)= 259.3(r/min)根据立式钻床Z525说明书，可以考虑选择选取：= 195r/min，所以，(m/min)。 确定钻头磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 9.8mm时，钻头后刀面最大磨损量为0.5mm，故刀具磨钝寿命T = 35min。 检验机床扭矩及功率根据切削用量简明手册表2.21，当f 0.51mm/r，11.1mm。查得=15Nm，根据立式钻床Z525说明书，当=195 r/min，= 72.6Nm，故，根据切削用量简明手册表2.23，P= 1.0kw， 根据立式钻床Z525说明书，P= 2.8kw，故PP 。因此，所选择的切削用量是可以采用的，即f = 0.43mm/r，= 195r/min，= 6m/min。 计算基本工时式中，mm，查切削用量简明手册表2.29，mm，所以，(mm)，=0.16(min)。（2） 粗铰9.96H10mm孔（a） 选择刀具和机床查阅机械制造工艺设计简明手册，选择= 9.96mm的H10级高速钢锥柄机用铰刀(GB1133-84)，机床选择立式钻床Z525。（b） 选择切削用量 进给量f查阅切削用量简明手册表2.11及表2.24，并根据机床说明书取f = 0.65mm/r 1.3mm/r，故取f = 0.72mm/r。 切削速度根据切削用量简明手册表2.24，取= 8m/min。根据切削用量简明手册表2.31，切削速度的修正系数为：，故：=(m/min)= 225.1(r/min)根据立式钻床Z525机床说明书选取：n=195r/min，所以，(m/min)。 确定铰刀磨钝标准及刀具磨钝寿命根据切削用量简明手册表2.12，当= 9.96mm时，铰刀后刀面最大磨损量为0.4mm，故刀具磨钝寿命T = 60min。因此，所选择的切削用量： f = 0.72mm/r，= 195r/min，= 6.1m/min。 计算基本工时式中，mm，查切削用量简明手册表2.29，mm，所以，(mm)，= 0.09(min)。4 夹具设计本次设计的夹具为第7道工序以前端面为基准,精铣后表面；该夹具适用于立式铣床。4.1铣床夹具的设计要点由于铣削加工切削用量及切削力较大，又是多刃断续切削，加工时易产生振动，因此设计铣床夹具时应注意：夹紧力要足够且反行程自锁；夹具的安装要准确可靠，即安装及加工时要正确使用定向键、对刀装置；夹具体要有足够的刚度和稳定性，结构要合理。4.1.1定向键定向键也称定位键，安装在夹具底面的纵向槽中，一般用两个，安在一条直线上，其距离越远，导向精度越高，用螺钉紧固在夹具体上。定向键通过与铣床工作台上的形槽配合确定夹具在机床上的正确位置；还能承受部分切削扭矩，减轻夹紧螺栓的负荷，增加夹具的稳定性，因此平面夹具及有些专用钻铰床夹具也常使用。定向键有矩形和圆形两种，定向精度要求高或重型夹具不宜采用定向键，而是在夹具体上加工出一窄长面作为找正基面来校正夹具的安装位置。4.1.2对刀装置对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定夹具和刀具的相对位置。对刀装置的结构形式取决于加工表面的形状。对刀块常用销钉和螺钉紧固在夹具体上，其位置应便于使用塞尺对刀，不妨碍工件装卸。对刀时，在刀具与对刀块之间加一塞尺，避免刀具与对刀块直接接触而损坏刀刃或造成对刀块过早磨损。塞尺有平塞尺和圆柱形塞尺两种，其厚度和直径为35mm,制造公差h6。对刀块和塞尺均已标准化（设计时可查阅相关手册），使用时，夹具总图上应标 图2.1明塞尺尺寸及对刀块工作表面与定位元件之间的位置。对刀装置应设置在便于对刀而且是工件切入的一端。图2.24.1.3夹具体设计为提高铣床夹具在机床上安装的稳固性，减轻其断续切削可能引起的振动，夹具体不仅要有足够的刚度和强度，其高度和宽度比也应恰当，一般有H/B11.25，以降低夹具重心，使工件加工表面尽量靠近工作台面。此外，还要合理地设置加强筋和耳座。若夹具体较宽，可在同一侧设置两个与铣床工作台T形槽间等距的耳座；对重型铣床夹具，夹具体两端还应设置吊装孔或吊环等以便搬运。4.2确定设计方案这道工序所加工的平面与孔有跳动要求，按照基准重合原则，以心轴孔定位。用一根小于10的螺栓穿过心轴孔，用螺栓把它夹紧。铣削时用一个支撑来
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。
|
2:不支持迅雷下载,请使用浏览器下载
3:不支持QQ浏览器下载,请用其他浏览器
4:下载后的文档和图纸-无水印
5:文档经过压缩，下载后原文更清晰
|
川公网安备: 51019002004831号