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文档简介

向上活动 是什么? OEE(Overall Equipment Effectiveness) 设备综设备综合效率 用于测量在多大程度上能够以尽可能少的浪费, 来生产的指标 为了什么要理解掌握OEE? OOE活动动目的是以明确障碍损损失为为目标标、之 后对对障碍损损失的个别别改善加以推进进。 以某工厂为为例 OEE: 时间时间开动动率: 性能开动动率: 良品率: 是故障损损失还还是 换换模损损失不知道 是节节拍损损失还还是 小停工损损失不清 楚 避免:变变成了只是掌握现现状数据为为目的活动动。 OEE对对什么样样的生产线产线适用? 单单台的机械加工设备设备 拥拥有多台机械加工设备设备的 自动动搬运生产线产线 多台的机械加工设备设备 以传传送带带来连连接的生产线产线 多台的设备设备 相互协协作构成生产线产线 对对以手工作业为业为主体的装配线线来讲讲、非常难难以使用。 加热热机 锻锻造机 修边边机 OEE是如何计计算的呢? OEE(设备综设备综合效率) 时间时间开动动率性能开动动率良品率 负负荷时间时间停止时间时间计计划节节拍产产量不良数等知道的话话就能够计够计算 *时间时间开动动率 负负荷时间时间停止时间时间 负负荷时间时间 *性能开动动率 计计划节节拍产产量 开动时间动时间 *良品率 产产量不良数 产产量 如果负负荷时间时间停止时间时间 知道的话话就能够计够计算 如果计计划节节拍产产量 知道的话话就能够计够计算 如果不良数知道 的话话就能够计够计算 *开动时间动时间负负荷时间时间停止时间时间 OEE是什么?(来看看损损失的构成!) 不良損失 速度损损失 停止损损失 计计划停止(计计划保全生产产停止 早晚会) 生产产外时间时间(教育、会议议)生产时间产时间 上班时间时间 负负荷时间时间 开动时间动时间 净净开动时间动时间计计划节节拍产产量 价值值开动时间动时间 负负荷时间时间 价值值开动时间动时间 在负负荷时间时间中多大程度 上尽可能没有浪费费、而 生产产出好产产品呢? 100% 多少% 注意!计计划节节拍是什么? 例)单单台的机械加工设备设备 记载在标准作业书中、作业的必需时间。 也就是=熟练的作业人员、在遵守要求质量、利用最少的资源、没有时间 损失的作业时的必需时间。 结合作业实际状态设定。(既生产品实地测量也可以) AB 作业业内容作业时业时 间间 从A拿取零件安装在设备设备 上11秒 加工零件1分23秒 从设备设备 中把零件取出来放在B7秒 合计计(计计划节节拍)1分41秒 就是说说不包含徒劳劳无用的作业业 例)加工完成后作业业人员员没有 马马上把零件取出 例)拥拥有多台机械加工设备的自动搬运生产线 例)把多台机械加工设备用传送带来连接的生产线 OP1OP2OP3OP4OP5 计计划节节拍 所有设备设备的加工没有完成、 零件不会移动动到下一个设备设备 瓶颈颈工序决定节节拍 A B OP1 OP2 OP3 更换换零件加工时间时间计计划节节拍停工待料 OP114秒120秒134秒 OP214秒89秒103秒31秒 OP318秒78秒96秒38秒 生产线产线 全体134秒 应该应该主要针对针对瓶颈颈工序 进进行OEE管理。 生产线产线全体的计计划节节拍就是 瓶颈颈工序的节节拍。 例)多台设备相互协作构成生产线(锻锻造为为例) 加热热机 锻锻造机 修边边机 工序节节拍 加热热机秒 锻锻造机秒 修边边机秒 生产线产线 全体 秒 从加热热机中130秒 只能出1个原料 对对多台的设备设备不能只看一块块儿, 对对生产线产线全体进进行OEE的管理。 在同一条线线中、生产节产节拍不同的零件时时, 实质实质开动时间应该动时间应该如何计计算呢? 零件计计划节节拍生产产数 計画C/T 生産数 A秒216.7分 B秒8,333.3分 C秒8,500分 D秒5,000分 E秒2,666.7分 合計23,000分 实质实质生产时间产时间(计计划节节拍生产产量) 为为什么对对以手工作业为业为主体的装配线线 应应用OEE是不合适的呢? 参考 手工作业为业为主体的装配线线,比方说说即使装配设备设备在 工序内存在,但装配线线的频颈还频颈还是人的工作,工作的标标 准时间时间成为为了理论节论节拍。 在1个作业业周期内,由于作业业的次序和熟练练度的不同 、作业业速度的偏差,存在物品的取放、行走、搬运、目测测 监视监视、修正调调整、停工待料等的低附加值值作业业的损损失、以 及由于各作业业工序间间的作业节业节拍不同,而产产生的生产线产线 平衡损损失(组组成效率)等。 因为为有这这些用OEE不能反馈馈的损损失,所以不能用OEE 来测测量生产线产线全体的实实力。 为为什么对对以手工作业为业为主体的装配线线 应应用OEE是不合适的呢? 参考 设备设备 的节节拍成为为瓶颈颈的生产线产线人的作业业成为为瓶颈颈的生产线产线 生产线产线 的综综合效率 是指设备设备 在 多大程度上能够够避免浪费费而生产产呢 生产线产线 的综综合效率是指人在 多大程度上能够够避免浪费费而生产产呢 设备设备 故障损损失准备调备调 整损损失 小停工损损失速度低下损损失质质量 损损失 设备设备 故障损损失准备调备调 整损损失 节节拍低下损损失作业业充实实度质质 量损损失 (设备综设备综 合效率) OEE对对人的 作业业效率 是无法测测量的 那么、对对装配线线 用什么指标进标进行管理呢? 参考 对对手工作业业的效率?线线不停止时时在运转吗转吗? 加以管理是一般的做法。 作业业充实实度(手工作业业的效率) ABCDE 标标准作业时间业时间 停工待料 (标标准作业时间业时间+停工待料) (标标准作业时间业时间) = 作业业充实实度 每台的停线时间线时间(线不停止时在运转吗?) 停线时间线时间 生产产台数 =每台的停线时间线时间 那么、对装配线 用什么指标来管理呢? 参考 也有人建议议用作业综业综合效率这这个指标标 作业综业综合效率 时间时间作业业率性能作业业率良品率 这这里不做详细说详细说明、见见性能作业业率 人的作业业效率的表示部分。 性能作业业率节节拍作业业率作业业充实实度 节节拍作业业率 (生产产要求节节拍或者标标准时间节时间节拍) 实际节实际节拍 生产线的OEE变成了这样! 拥有多台机械加工设备的自动搬运生产线和 以多台设备相互协作构成的生产线 OP1OP2OP3OP4OP5 OP1 OP2 OP3 OP4 OP5 如果某一工序停止 生产线产线全体也停止 假设设各工序的OEE 是这样这样的。 那么线线整体的 OEE是多少呢? 85%80%90%75%80% 36.72% 生产线的OEE变成了这样! 多台的机械加工设备用传送带来连接的生产线 如果完全按照一个流 来生产产的话话 和前例相同。 OP1 OP2 OP3 工序间间的 在库库很多 OP1和OP2就算停止、因为为在OP3的前面有在库库、所以 OP3没有停。从生产线产线有成品流出。 即便对对生产线产线全体的OEE进进行管理、但是OP1和OP2 的工序缺点却无法掌握 OEE的理解掌握OEE向上活动动 不良损损失 速度损损失 停止损损失 负负荷时间时间 开动时间动时间 实质实质开动时间动时间 价值值开动时间动时间 1.故障停止损损失 2.准备调备调整损损失 3.刃具交换损换损失 4.小停工损损失 5.速度降低损损失 6.不良返修损损失 7.启动动的损损失 每个损损失的大小和损损失的 内容不了解的话话、 改善无法前行。 如果知道了各个时间时间、 就可以计计算OEE。 一般所讲讲的六大损损失也要同时时 加上那个工序特有的损损失 例)机械加工工序:刀具交换换、锻锻造工序:模型故障 时间时间 开动动率% 性能开动动率% 良品率% OEE% 六大损损失分析 不良损损失 速度损损失 停止损损失 计计划停止 生产产外时间时间 生产时间产时间 上班时间时间 负负荷时间时间 开动时间动时间 实质实质开动时间动时间 价值值开动时间动时间 分 首先为为了要掌握各个损损失的大小、绘绘制下列的图图表。 分 分 分 分 分 分 分 分 % 100% 分 % 分 1.故障停止损损失分% 2.准备调备调 整损损失分% 3.刃具交换损换损 失分% 4.小停工损损失分% 5.速度低下损损失分% 6.不良返修损损失分% 7.启动动的损损失分% 六大损损失分析(详详解) 准备调备调整 43.0%(3,691分) 故障停止 29.7%(2,549分) 刃具交換 7.6%(651分) 小停工 12.1%(1,042分) 速度低下 3.0%(261分) 启动动 3.1%(267分) 不良 1.4%(124分) 损损失的详细详细内容用圆圆形图图来表示。 损损失的降低OEE向上对对策(设备设备故障) 故障停止 29.7%(2,549分) 损损失的详细详细内容用柱形图图来表示 主轴轴轴轴承 烧烧焦 其他 电电流断路器烧损烧损 启动动开关 动动作不良 1,402 725 223 113 86 尽可能把故障部位内容 具体化表示 对对重大损损失的对对策 重点实实施 损损失的降低OEE向上对对策(设备设备故障) 对对策的思考方法(损损坏的地方修好了!是不可以的!) 突发发故障 (突然发发生的故障) 初次发发生的 故障 进进行基本的修理、留下在下次同样样故障 发发生时时、能够对够对 故障的周期加以调查调查 的 记录记录 。 过过去也曾发发 生过过的故障 过过去的发发生期间间如果有可调查调查 周期性的 话话 、实实施在下次故障发发生前对对对对 象零部 件加以更换换的对对策。(予防保全) 慢性故障 (在相对较对较 短期间间内重复发发生的故障) 调查调查 故障的原因、针对针对 根本原因实实施技 术对术对 策。 损损失的降低OEE向上对对策(准备调备调整刃具交換) 首先来看看作业业分析! 动力头换模 1工具准备备443” 2拆卸外套34” 3 拆卸装配螺栓 (寻寻找不够够的工具) 824” (217”) 4拆卸动力头205” 5清扫扫拆卸下的动力头315” 6清扫扫新的动力头218” 7安装动力头118” 8夹紧夹紧装配螺栓522” 例)59厂 UX101自动线动线C9 有没有徒劳劳 无用的作业业? 作业业的顺顺序 合适吗吗? 有没有不易 操作的作业业? 标标准化 损损失的降低OEE向上对对策(准备调备调整刃具交換) 缩缩短调调整时间时间的要点 无交换换性触动动化 零件A(孔小)零件B(孔大) 零件A (孔大) 零件B (孔小) 定位夹夹具的无交换换性 *交换换与零件接合的定位夹夹具的前端 夹夹具形状变变更与由于移动动延长长造成的无交换换性 夹紧夹紧装置的触动调动调整化 由于是长长形孔位置不易确定废废除长长形孔、用孔型来定位 损损失的降低OEE向上对对策(小停工) 使用小停工的发发生次数或者停止时间时间来绘绘制柱形图图 发发生次数停止时间时间 卡盘盘没有松动动 材料供给给滑道挂 材料供給滑道挂 次工程传传送滑道挂 次工序传传送滑道挂 启动动开关接触不良 启动动开关接触不良 主轴轴被切屑缠绕缠绕 主轴轴被切屑缠绕缠绕 切屑堵塞 切屑堵塞 卡盘盘没有松动动 把部位内容具体化! 从次数和停止时间时间多的部分 开始对对策! 损损失的降低OEE向上对对策(小停工) 几分钟钟之内是算是小停工? 小停工 01次的停止时间时间1030 故障 没有记录记录 有的工厂是按如下来定义义的。 停止时间时间在30分钟钟以内是小停工! 在线线全体不完全停止的状态态下、在短时间时间内能够够生产产再开的停止 一般来讲讲10分钟钟以下的停止算是小停工 生产线节产线节拍如果是3分钟钟的话话 30分钟钟就能生产产10个零件呀! 这这完全就是故障! 停止时间时间在10分钟钟以下的不做记录记录! 没有记录记录 无法采取对对策。 做好记录记录! 损损失的降低OEE向上对对策(小停工) 现场现场的记录记录是小停工的现现状把握的命根子! 要做到能够让现场够让现场的作业业人员员、非常简单简单的记录记录! 小停工内容停止时间时间 传传 送 带带 投入处传处传 送带带零件挂 出側C/V部品引掛 开关启动动开关接触不良 卡 盘盘 卡盘盘(零件保持)不良 卡盘盘不够够松动动 切 屑 主轴轴被切屑缠绕缠绕 排出口被切屑缠绕缠绕 对对于频频繁发发生的小停工内容 、也 在记录纸记录纸上加以记录记录 每次停止时时都写入 停止时间时间 停止次数停止时时 间间能够记录够记录 损损失的降低OEE向上对对策(速度低下) 彻彻底查查明速度低下的真实实原因、加以対策 手动设备动设备的情况 是否遵守了标标准作业业?徒劳劳无用的作业业是否有增加? 标标准作业业无法遵守的理由有吗吗? 作业业熟练练度充分吗吗? 自动设备动设备的情况 根据作业业指导书导书和标标准作业书业书制定的节节拍(生产产条件) 是否得到了遵守? 制定的节节拍无法遵守的理由有吗吗? 设备设备是否按照设设定节节拍在工作呢? 损损失的降低OEE向上对对策测测(不良) 从受损损失影响大的零件开始实实施质质量对对策 设备设备加工的工序(根据零件不同节节拍也有迥异)的情况 从生产产数不良率节节拍(不良数节节拍) 数值值大的部分开始实实施对对策。 零件名生产产数不良数不良率节节拍 不良数节节拍 A15,0001501% B3,0002007% C18,0001801% D9,0004505% E30015050% F12,0002402% 1.0 2.3 3.0 450 414 600 1.5225 1.8432 1.2180 损损失的降低OEE向上对对策(不良) 对对不良对对策必须实须实施发发生源对对策 就算实实施了流出防止对对策、因为为在自工序内存在不良的情况 没有改变变、所以不良损损失不能减少。 即使实实施了经过经过修正后能够够出货货的对对策、也仅仅仅仅是从 作废废不良到修正不良而以、 不良损损失依然存在的事实实没有改变变。 实实施像无法产产生不良这样这样的对对策 损损失的降低OEE向上对对策(设备设备启动动) 实实施对

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