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摘要 汽车连杆是汽车发动机的主要传动件之一,它在发动机中,把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴,又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体,这样往复运动压缩。在本文中主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。连杆毛坯将选用辊锻制成。而连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高,而连杆的刚性比较差,容易产生变形,因此在安排工艺过程时,就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用,并修正加工后的变形,就能最后达到零件的技术要求。而在本文中将选取扩大头孔工序进行夹具的设计,在此 夹具设计中,根据其加工要求将选用滑柱式钻模,再对其零部件进行设计及查表取值,以及进行定位误差分析。 关键词 : 连杆 ; 辊锻 ; 加工工艺 ; 夹具设计 is of in It on of a to to of In of is it is to in it is of in to a in to a of 目录 第 1章 前言 . 1 连杆的机构特点 . 1 连杆生产的工艺方法 . 1 第 2章 连杆加工工艺规程 . 2 连杆的技术要求 . 2 大、小头孔的尺寸精度、形状精度 . 2 大、小头孔轴心线在连杆轴线方向的平行度 . 3 大、小头孔中心距 . 3 连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度 . 3 大、小头孔两端面的技术要求 . 3 螺栓孔及有关结合面的技术要求 . 3 连杆的材料和毛坯 . 4 连杆的机械加工工艺设计 . 6 基准的选择 . 6 制定工艺路线 . 6 连杆的机械加工工艺分析 . 10 工艺过程安排 . 10 定位基准的安排 . 11 确定合 理的夹紧方法 . 11 连杆两端面的加工 . 12 连杆大、小头孔的加工 . 12 连杆螺栓孔的加 工 . 12 连杆体与连杆盖的铣开工序 . 13 确定个工序的加工余量、计算工序尺寸和公差 . 13 工时 定额的计算 . 15 铣连杆大小头平面 . 15 粗磨大小头平面 . 15 加工小头孔 . 16 铣大头两侧面 . 17 扩大头孔 . 17 铣开连杆体和盖 . 18 加工连杆体 . 18 铣、磨连杆盖结合面 . 21 铣、钻、镗(连杆总成体) . 23 粗镗大头孔 . 25 大头孔两端倒角 . 25 精磨大小头两平面(先标记朝上) . 25 半精镗大头孔及精镗小头孔 . 26 精镗大头孔 . 26 钻小头油孔 . 27 小头孔两端倒角 . 27 镗小头孔衬套 . 27 珩磨大头孔 . 28 第三章 扩大头孔的夹具设计 . 29 问题的指出 . 29 夹具设计 . 29 定位基准的选择 . 29 夹紧方案 . 29 切削力的计算与夹紧力的分析 . 30 夹紧原件及动力装置确定 . 31 钻套、衬套的设计 . 31 定位板及钻模板的设计 . 32 定位误差分析 . 35 夹具设计及操作的简要说明 . 35 结论 . 36 参考文献 致谢 第 1 章 前言 连杆的机构特点 连杆是汽车发动机中的主要传动部件之一,它把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴,又受曲轴的驱动而带动 活塞压缩气缸中的气体。连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷,所以 连杆应保证足够的强度和刚度 。连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。为了减少磨损和便于维修,连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。轴瓦有钢质的底,底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金。在连杆体大头和连杆盖之间有一组垫片,可以用来补偿轴瓦的磨损。连杆小头用活塞销与活塞连接。小头孔内压入青铜衬套,以减少小头孔与活塞销的磨损,同时便于在磨损后进行修理和更换。 在发动机工作过程中,连杆受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用 ,连杆除应具有足够的强度和刚度外,还应尽量减小连杆自身的质量,以减小惯性力的作用。为了保证发动机运转平衡,同一发动机中各连杆的质量不能相差太大。考虑到装夹、安放、搬运等要求,连杆大、小头的厚度相等 (基本尺寸相同 )。在连杆小头的顶端设有油孔,发动机工作时,依靠曲轴的高速转动,把气缸体下部的润滑油飞溅到小头顶端的油孔内,以润滑连杆小头衬套与活塞销之间的摩擦运动副。 连杆生产的工艺方法 当今全球汽车发动机连杆大批量生产 中 传统的期造连杆和模锻连杆仍占主导地位 ,但正面临着其它新制造方法或新工艺、新材料的挑战 与竞争 : 粉末锻造钢连杆及铝合金连杆与烧结钢连杆 以及连杆的裂解 剖分工艺 都是 颇具竞争力 新技术 , 粉末锻造的工件物理性能及工艺性能优良,从而使经粉末锻造制成的高强度连杆零件的综合性能,特别是冲击韧性及疲劳性能显著提高。断裂剖分工艺的应用,大大简化了连杆的生产工艺流程。传统的连杆生产工艺流程一般需 14 道切削加工工序,而应用断裂剖分工艺,只需 6 道切削加工工序就够了。 预计 21世纪 这些新技术 将大量取代目前 传统工艺方法。 第 2 章 连杆加工工艺规程 连杆的技术要求 连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来,使活塞的往复 直线运动变为曲柄的回转运动,以输出动力,同时又压缩汽缸内气体。因此,连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能,而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。反映连杆精度的参数主要有 5个:( 1)连杆大、小头孔尺寸 精度、形状精度 ;( 2) 大、小头孔轴心线在连杆轴线方向上的平行度 ;( 3) 大、小头孔中心距 ;( 4) 连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度; ( 5) 大小头孔两端面的技术要求;( 6)螺栓孔及有关结合面的技术要求。需进行机械加工的主要表面为:大、小头孔及其两端面,连杆体与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等。连杆总成的主要技术 要求如图 2 倒 角 1 x 4 5 )38 )2杆的技术要求 大、小头孔的尺寸精度、形状精度 为了使大头孔与轴瓦及曲轴、小头孔与活塞销能密切配合, 以及 减少冲击的不良影响和便于传热。 则取 大头孔公差等级为 头孔的圆柱度公差为 根据 参考文献 11互换性与技术测量基础 则 以有 表面粗糙度 m; 取 小头孔公差等级为 头压衬套的底孔的圆柱度公差为 根据互换性与技术测量基础 则 a 应不大于 m。 大、小头孔轴心线在连杆轴线方向的平行度 由于 两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度误差会使活塞在汽缸中倾斜,从而造成汽缸壁磨损不均匀,同时使曲轴的连杆轴颈产生边缘磨损,所以两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度 应 公差较小 ,则 两孔轴心线在连杆的轴线方向的平行度在 100 大、小头孔中心距 大小头孔的中心距影响到汽缸的压缩比,即影响到发 动机的效率,所以规定了比较高的要求,即大小头孔中心距为 190 连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度 连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度,会影响到轴瓦的安装,也将会影响连杆运动的平稳性,甚至引起磨损、烧伤;所以对它也提出了一定的要求:即规定大头孔两端面对大头孔的轴心线的垂直度在 100 .1 大、小头孔两端面的技术要求 连杆大、小头孔两端面间距离的基本尺寸相同,但从技术要求是不同的,大头两端面的尺寸公差等级为 面粗糙度 大于 m, 小头两端面的尺寸公差等级为 面粗糙度 m。 这是因为连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两轴肩端面间有配合要求,而连杆小头两端面与活塞销孔座内档之间没有配合要求,所以大头孔两端面的粗糙度要求比小头孔高。 螺栓孔及有关结合面的技术要求 在前面连杆的结构特点中已经说过,连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷的作用。这一动载荷又传递到连杆体和连杆盖的两个螺栓及螺母上。因此除了对螺栓及螺母要提出高的技术要求外,对于安装这两个动力螺栓孔及端面也提出了一定的要求。规定:螺 栓孔按 m;两螺栓孔中心线对连杆中心线的的对称度公差为 时在连杆受动载荷时,连杆盖与连杆体的接合面的歪斜使连杆盖及连杆体沿着剖分面产生相对错位,影响到曲轴的连杆轴颈和轴瓦结合不良,从而产生不均匀磨损。结合面的平面度将影响到连杆体、连杆盖和垫片贴合的紧密程度,因而也影响到螺栓的受力情况和曲轴、轴瓦的磨损。连杆体和连杆盖两剖面的平面度为 连杆的材料和毛坯 由于连杆是柴油发动机或汽油发动机的重要零件,它主要承受气缸爆破气体的 冲击压力和衢州转动的惯性拉力。连杆在传递力的过程中,承受着很高的周期性冲击力、惯性力和弯曲性能。为了保持高速运转先的曲轴始终处于平衡状态,还要求连杆重量公差限制在一定范围内。连杆是教难锻造和加工的零件,因此,国内外对连杆的材料和制造工艺均在不断地探讨和革新。 发动机连杆的成形工艺有铸造,粉末锻造和锻造。由于这几种加工工艺的成本相近,但又因为粉末锻造能够达到强度要求,而且这会减轻发动机质量,可导致发动机上所有摆动体质量的减少,对发动机的运转噪声、震动、燃料消耗等将产生良好的作用。更重要的是,由于粉末锻造采用粉 末坯料的称量法,使每根连杆得到同一重量,因此,连杆联接曲轴旋转时,明显减轻了动平衡所引起的影响。 连杆在工作中承受多向交变载荷的作用,要求具有很高的强度。因此,连杆材料一般采用高强度碳钢和合金钢;如 45钢、 55钢、 4040。 连杆毛坯制造方法的选择,主要根据生产类型、材料的工艺性(可塑性,可锻性)及零件对材料的组织性能要求,零件的形状及其外形尺寸,毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。根据生产纲领为中批生产,连杆多用模锻制造毛坯。连杆模锻形式有两种,一 种是体和盖分开锻造,另一种是将体和盖锻成 体。 在此,我们选择 整体锻造的毛坯, 整体锻造的毛坯 需要在以后的机械加工过程中将其切开,为保证切开后粗镗孔余量的均匀,最好将整体连杆大头孔锻成椭圆形。相对于分体锻造而言,整体锻造存在所需锻造设备动力大和金属纤维 被切断等问题,但由于整体锻造的连杆毛坯具有 材料损耗少、锻造工时少、模具少等优点,故用得越来越多,成为连杆毛坯的一种主要形式。总之,毛坯的种类和制造方法的选择应使零件总的生产成本降低,性能提高。 目前我国有些生产连杆的工厂,采用了连杆辊锻工艺。图 2。毛坯加热后,通过上锻辊模具 2和下锻辊模具 4的型槽,毛坏产生塑性变形,从而得到所需要的形状。用辊锻法生产的连杆锻件,在表面质量、内部金属组织、金属纤维方向以及机械强度等方面都可达到模锻水平,并且设备简单,劳动条件好,生产率较高,便于实现机械化、自动化,适于在大批大量生产中应用。辊锻需经多次逐渐成形。 图 2图 2 2出了连杆的锻造工艺过程,将棒料在炉中加热至 114012000C,先在辊锻机上通过四个型槽进行辊锻制坯见图 2后 在锻压机上进行预锻和终锻,再在压床上冲连杆大头孔并切除飞边见图 2好后的连杆毛坯需经调质处理,使之得到细致均匀的回火索氏体组织,以改善性能,减少毛坯内应力。为了提高毛坯精度,连杆的毛坯尚需进行热校正。 连杆必须经过外观缺陷、内部探伤、毛坯尺寸及质量等的全面检查,方能进 入机械加工生产线。 图 2图 2杆预锻、终锻、钻孔示意图 连杆的机械加工工艺设计 基准的选择 统一精基准:以大小头端面,小头孔、大头孔一侧面定位。因为端面的面积大,定位稳 定可靠;用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距同时可以消除基准不重合误差。 制定工艺路线 一般的连杆工艺路线是: 拉大小头两端面 粗磨大小头两端面 拉连杆大小头侧定位面 拉连杆盖两端面及杆两端面倒角 拉小头两斜面 粗拉螺栓座面,拉配对打字面、去重凸台面及盖定位侧面 粗镗杆身下半圆、倒角及小头孔 粗镗杆身上半圆、小头孔及大小头孔倒角 精铣螺栓座面 铣断杆、盖 小头孔两斜端面上倒角 加工螺栓孔 拉杆、盖结合面及倒角 去配对杆盖毛刺 清洗配对杆盖 检测配对杆盖结合面精度 人工装配 扭紧螺栓 打印杆盖配对标记号 精磨连杆杆身两端面 粗镗大头孔及两侧倒角 半精镗大头孔及精镗小头衬套底孔 检查大头孔及精镗小头衬套底孔精度 压入小头孔衬套 称重去重 精镗大头孔、小头衬套孔 清洗 最终检查 成品防锈。 由于连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高,但是连杆的刚性比较差,容易产生变形,这就给连杆的机械加工带来了很多困难,必须充分的重视。 连杆机械加工工艺过程如 下。 方案一: 工序 1 铣连杆大、小头两平面 ,每面留磨量 序 2 以一大平面定位,磨另一大平面,保证中心线对称,无标记面称基面。 工序 3 以基面定位,钻、扩、铰小头孔 工序 4 以基面及大、小头孔定位,装夹工件铣尺寸 98侧面,保证对称(此平面为工艺用基准面) 工序 5 以基面定位,以小头孔定位,扩大头孔为 60序 6 以基面及大、小头孔定位,装夹工件,切开工件,编号杆身及上盖分别打标记。 工序 7 以基面和一侧面定位装夹工件,铣连杆体和盖结合面,保直径方向测量深度为 工序 8 以基面和一侧面定位装夹工件, 磨连杆体和盖的结合面 工序 9 以基面及结合面定位装夹工件,铣连杆体和盖 8工序 10 以基面、结合面和一侧面定位,装夹工件,锪两螺栓座面30012 。R 11证尺寸 序 11 钻 2 10工序 12 先扩 2 12扩 2 139 工序 13 铰 2 工序 14 用专用螺钉,将连杆体和连杆盖装成连杆组件。 工序 15 粗镗大头孔 工序 16 加工大头孔倒角 工序 17 精磨大小头两端面,保证大端面厚度为 序 18 以基面、一侧面定位,半精镗大头孔 ,精镗小头孔至图纸尺寸,中心距为 序 19 精镗大头孔至尺 工序 20 称量不平衡质量 工序 21 按规定值去重量 工序 22 钻连杆小头阶梯油孔 10m 工序 23 压衬套 工序 24 小头孔两端倒角 工序 25 半精镗,精镗小头衬套孔 工序 26 珩磨大头孔 工序 27 检查各部尺 寸及精度 工序 28 无损探伤及检测硬度 工序 29 入库 方案二: 工序 1 粗 铣连杆大、小头两平面 ,每面留磨量 序 2 以一大平面定位,磨另一大平面,保证中心线对称,无标记面称基面。 工序 3 以基面定位,钻、扩、铰小头孔 工序 4 以基面及大、小头孔定位,装夹工件铣尺寸 98侧面,保证对称(此平面为工艺用基准面) 工序 5 以基面定位,以小头孔定位,扩大头孔为 60序 6 以基面及大、小头孔定位,装夹工件,切开工件,编号杆身 及上盖分别打标记。 工序 7 以基面和一侧面定位装夹工件,铣连杆体和盖结合面,保直径方向测量深度为 工序 8 以基面和一侧面定位装夹工件,磨连杆体和盖的结合面 工序 9 以基面及结合面定位装夹工件,铣连杆体和盖 8工序 10 以基面、结合面和一侧面定位,装夹工件,锪两螺栓座面30012 。R 11证尺寸 序 11 将连杆体和连杆盖装成连杆组件。 工序 12 钻螺栓孔 至 2 10序 13 先扩 2 12扩 2 139工序 14 铰 22 序 15 粗镗大头孔 工序 16 加工大头孔倒角 工序 17 精磨大小头 两端面,保证大端面厚度为 序 18 以基面、一侧面定位,半精镗大头孔,精镗小头孔至图纸尺寸,中心距为 序 19 精镗大头孔至尺 工序 20 压衬套 工序 21 钻连杆小头阶梯油孔 10序 22 小头孔两端倒角 工序 23 称量不平衡质量 工序 24 按规定值去重量 工序 25 半精镗,精镗小头衬套孔 工序 26 珩磨大头孔 工序 27 检查各部尺寸及精度 工序 28 无损探伤及检测硬度 工序 29 入库 方案分析及选择: 由于方案一:首先这是先加工螺栓孔再装配连杆盖和体,这样不能保证钻的孔装配后能同轴,而且增加工序,增加工艺成本。 其次是先钻阶梯油孔再压衬 套,这样增加工艺成本,工艺设计不合理。再次应该先加工油孔、倒角再称重、去重。 方案二则解决了方案一所有的不合理的地方。所以综上所述应选方案二作为连杆的 加工工艺方案。 连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的来安排的。连杆的加工路线按连杆的分合可分为三个阶段:第一阶段为连杆体和盖 铣断 之前的加工;第二阶段为连杆体和盖 铣断 后的加工;第三阶段为连杆体和盖 装配 后的加工。第一阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准;第二阶段主要是加工除精基准以外的其它表面,包括为 装配 做准备的螺栓孔和结合面的加工,以及轴瓦锁口槽的加工等;第三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工,包括连杆合装后大头孔的半精加工和端面的精加工及大、小头孔的精加工。如果按连杆合装前后来分,合装之前的工艺路 线属主要表面的粗加工阶段,合装之后的工艺路线则为主要表面的精加工阶段。 连杆的机械加工工艺分析 工艺过程安排 在连杆加工中有两个主要因素影响加工精度: ( 1)连杆本身的刚度比较低,在切削力 及 夹紧力的作用下 会产生形变以致影响精度 。 ( 2)连杆是模锻件,孔的加工余量大,切削时将产生较大的残余内应力,并引起内应力重新分布。 因此,在安排 加工 工艺进程时,就要 遵守先粗后精的原则 把各主要表面的粗、精加工工序分开,就是把粗加工安排在前,半精加工安排在中间,精加工安排在后面。这是由于粗加工工序的切削 余量大 ,切削用量也大 ,因此切削力、夹紧力必然大,加工后容易产生变形。 这样,粗加工的变形可以在半精加工中修正 ;半精加工中产生的变形可以在精加工中修正。这样逐步减少加工余量,切削力及内应力的作用,逐步修正加工后的变形,最后达到零件的技术条件。 各主要表面的工序安排如下: 1)两端面:粗铣、精铣、粗磨、精磨 2)小头孔:钻孔、扩孔、铰孔、精镗、压入衬套后再精镗 3)大头孔:扩孔、粗镗、半精镗、精镗、金刚镗、珩磨 一些次要表面的加工,则视需要和可能安排在工艺过程的中间或后面。 定位基准的安排 在连杆机 械加工工艺过程中,大部分工序选用连杆的一个指定的端面和小头孔作为主要基面,并用大头处指定一侧的外表面作为另一基面。这是由于:端面的面积大,定位比较稳定,用小头孔定位可直接控制大、小头孔的中心距。这样就使各工序中的定位基准统一起来,减少了定位误差。具体的办法是,如图所示:在安装工件时,注意将成套编号标记的一面不 图 2位方向 要与夹具的定位元件接触(在设计夹具时亦作相应的考虑)。在精镗小头孔(及精镗小头衬套孔)时,也用小头孔(及衬套孔)作为基面,这时将定位销做成活动的称“假销”。当连杆用小头孔(及衬 套孔)定位夹紧后,再从小头孔中抽出假销进行加工。 确定合理的夹紧方法 在铣两端面的夹具中,夹紧力的方向与端面平行, 即使 有一些变形,亦产生在平行于端面的方向上,很少会影响端面的平面度。夹紧力通过工件直接作用在定位元件上,可避免工件产生弯曲或扭转变形。 在加工大小头孔工序中,主要夹紧力垂直作用于大头端面上,并由定位元件承受,以保证所加工孔的圆度。在精镗大小头孔时,只以大平面(基面)定位,并且只夹紧大头这一端。小头一端以假销定位后,用螺钉在另一侧面夹紧。小头一端不在端面上定位夹紧,避免可能产生的变形 。 连杆两端面的加工 采用粗铣、粗磨、精磨三道工序,并将精磨工序安排在精加工大、小头孔之前,以便改善基面的平面度,提高孔的加工精度。粗磨在转盘磨床上,使用砂瓦拼成的砂轮端面磨削。这种方法的生产率较高。精磨在 种办法的生产率低一些,但精度较高。 连杆大、小头孔的加工 连杆大、小头孔的加工是连杆机械加工的重要工序,它的加工精度对连杆质量有较大的影响。 小头孔是定位基面,在用作定位基面之前,它经过了钻、扩、铰三道工序。钻时以小头孔外形定位,这样可 以保证加工后的孔与小头外圆的同轴度误差在一个很小的范围。 小头孔在钻、扩、铰后,在金刚镗床上与大头孔同时精镗,达到 后压入衬套,再以衬套内孔定位精镗大头孔。由于衬套的内孔与外圆存在同轴度误差,这种定位方法有可能使精镗后的衬套孔与大头孔的中心距超差。 大头孔经过扩、粗镗、半精镗、精镗、金刚镗和珩磨达到 公差等级。表面粗糙度 m,大头孔的加工方法是在铣开工序后,将连杆与连杆体组合在一起,然后进行精镗大头孔的工序。这样,在铣开以后可能产生的变形,可以在最后精镗工序中得到修正, 以保证孔的形状精度。 连杆螺栓孔的加工 连杆的螺栓孔经过钻 、 扩、 铰工序。加工时以大头端面、小头孔及大头一侧面定位。 加工螺栓孔时应在装配好连杆盖和体工序之后,这样才能保证加工出的孔同 轴。精 铣螺栓孔端面采用工件翻身 的方法,这样铣夹具没有活动部分,能保证承受较大的铣削力。精铣时 为了保证螺栓孔的两个端面与连杆大头端面垂直 度 ,使用两工位夹具。连杆在夹具的工位上铣完一个螺栓孔的两端面后,夹具上的定位板带着工件旋转 1800 ,铣另一个螺栓孔的两端面。这样,螺栓孔两端面与大头孔端面的垂直度就由夹具保证。 连杆体与连杆盖的铣开工序 连杆体和盖铣开有经过铣断、粗铣、磨三道工序。然而称结合面的尺寸精度和位置精度由夹具本身的制造精度及对刀精度来保证。为了保证铣开后的剖分面的平面度不超过规定的公差 并且剖分面与大头孔端面保证一定的垂直度,除夹具本身要保证精度外,锯片的安装精度的影响也很大。所以还要保证锯片的端面圆跳动不超过 铣开的剖分面才能达到图纸的要求,否则可能超差。但结合面本身的平面度、粗糙度对连杆盖、连杆体装配后的结合强度有较大的影响。因此,在剖分面铣开以后再经过磨削加 工。 确定个工序的加工余量、计算工序尺寸和公差 用查表法确定机械加工余量: 根据 参考文献 3机械加工工艺手册第一卷 表 25 表 26 27 可查得平面加工的工序余量,如表 2 表 2平面加工的工序余量( 单面加工方法 单面余量 经济精度 工序尺寸 表面粗糙度 毛坯 43 铣 ) 40( 铣 ) 磨 精磨 38( ) 连杆两端面总的加工余量为: 2 i =2x(A 粗铣 +A 精铣 +A 粗磨 +A 精磨 ) =2(= 连杆铸造出来的总的厚度为 H=38+ 据 参考文献 9机械制造技术基础课程设计指导教程 表 2 29 表 2 34可查 得 大头孔加工的工序余量,如表 2 表 2大头孔各工序尺寸及其公差(锻造出来的大头孔为 55 工序名称 直径余量 工序经济精度 工序尺寸 工序尺 寸 表面粗糙度 扩孔 5 60 一次粗镗 2 )(12 62 )60( 次粗镗 2 )(12 64 )60( 精镗 1 )(11 65 )60( 1900镗 (8 )60( 磨 (6 )60( 据 参考文献 9机械制造技术基础课程设计指导教程 表 2 29 表 2 30可查 得 大头孔加工的工 序余量,如表 2 表 2小头孔各工序尺寸及其公差( 工序名称 直径余量 工序经济精度 工序尺寸 工序尺寸 表面粗糙度 钻 钻至 20 )(13 20 )60( (10 )60( 铰 (9 )60( 镗 (8 )60( 工时定额的计算 铣连杆大小头平面 选用 根据 参考文献 8机械制造工艺设计手册表 81选取数据 铣刀直径 D = 100 切削速度 m/s 切削宽度 60 铣刀齿数 Z = 6 切削深度 3 主轴转速 n = 1000v/ D = 475 r/据表 31 按机床选取 n = 500 /实际切削速度 V = 1000 60) = m/s 铣削工时为:按表 10 L= 3 )(ee +50 3 本时间 L/fm z = (3+50+3)/(500 6) = 表 46 辅助时间 粗磨大小头平面 选用 根据 参考文献 8机械制造工艺设计手册表 170选取数据 砂轮直径 D = 40 磨削速度 V = m/s 切削深度 0.3 mm/r Z = 8 则主轴转速 n = 1000v/ D = 158.8 r/据表 48 按机床选取 n = 100 r/实际磨削速度 V = 1000 60) = m/s 磨削工时为:按表 11 基 本时间 (1)/(100 8) = 按表 40 辅助时间 加工小头孔 (1) 钻小头孔 选用钻床 根据 参考文献 8机械制造工艺设计手册表 38(41)选取数据 钻头直径 D = 20 切削速度 V = 削深度 10 进给量 f = mm/r 则主轴转速 n = 1000v/ D = 945 r/据表 30 按机床选取 n = 1000 r/实际钻削速度 V = 1000 60) = m/s 钻削工时为:按表 7 L = 10 1.5 本时间 L/ (10+(1000) = 表 41 辅助时间 0.5 表 42 其他时间 0.2 2) 扩小头孔 选用钻床 据 参考文献 8机械制造工艺设计手册表 53选取数据 扩刀直径 D = 30 切削速度 V = m/s 切削深度 1.5 进给量 f = 0.8 mm/r 则主轴转速 n =1000v/ D = 203 r/据表 30 按机床选取 n = 250 r/实际切削速度 V = 1000 60) = m/s 扩削工时为 :按表 7 L = 10 3 本时间 (10+3)/(250)=表 41 辅助时间 3) 铰小头孔 选用钻床 据 参考文献 8机械制造工艺设计手册表 81选取数据 铰刀直径 D = 30 切削速度 V = m/s 切削深度 进给量 f = 0.8 mm/r 则主轴转速 n = 1000v/ D = 140 r/据表 31 按机床选取 n = 200 r/实际切削速度 V = 1000 60) = m/s 铰削工时为

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