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杠杆（一）加工工艺及钻M12孔的夹具设计【4张CAD图纸、工艺卡片和说明书】,杠杆,加工,工艺,m12,夹具,设计,cad,图纸,卡片,以及,说明书,仿单

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机械加工工序卡片 文件编号 (厂名全称 ) 机械加工工艺过程卡片 产品型号 (部 )件图号 共 3页 产品名称 车床 零 (部 )件名称 杠杆 第 1页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 1 孔 加工 坯种类 毛坯外形尺寸 每坯件数 每台件数 铸件 203 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 普通车床 01 1 夹具编号 夹具名称 冷却液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序时间 准终 单件 工步 号 工步内容 工艺装备 主轴 转速 / (r/切削 速度 / (m/进给 量 / (mm/r) 背吃 刀量 / (走刀次数 工时定额 基本(s) 辅助 1 粗镗孔 可调式高速钢单刃镗刀 235 63 54 描图 2 精镗孔 600 50 114 描校 底图号 装订号 * 编制 (日期 ) 审核 (日期 ) 会签 (日期 ) * * a 标记 处数 更改文 件号 签字 日期 标记 处数 更改文 件号 签字 日期 机械加工工序卡片 文件编号 (厂名全称 ) 机械加工工艺过程卡片 产品型号 (部 )件图号 共 3页 产品名称 车床 零 (部 )件名称 杠杆 第 2页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 5 铣槽 坯种类 毛坯外形尺寸 每坯件数 每台件数 铸件 203 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 1 1 夹具编号 夹具名称 冷却液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序时间 准终 单件 工步 号 工步内容 工艺装备 主轴 转速 / (r/切削 速度 / (m/进给 量 / (mm/r) 背吃 刀量 / (走刀次数 工时定额 基本(s) 辅助 1 粗铣平面 高速钢莫氏锥柄立铣刀 75 35 描图 2 半精铣端面 118 71 描校 底图号 装订号 * 编制 (日期 ) 审核 (日期 ) 会签 (日期 ) * * a 标记 处数 更改文 件号 签字 日期 标记 处数 更改文 件号 签字 日期 机械加工工序卡片 文件编号 (厂名全称 ) 机械加工工艺过程卡片 产品型号 (部 )件图号 共 3页 产品名称 车床 零 (部 )件名称 杠杆 第 3页 车间 工序号 工序名称 材料牌号 7 孔 加工 坯种类 毛坯外形尺寸 每坯件数 每台件数 铸件 203 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 普通车床 01 1 夹具编号 夹具名称 冷却液 专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序时间 准终 单件 工步 号 工步内容 工艺装备 主轴 转速 / (r/切削 速度 / (m/进给 量 / (mm/r) 背吃 刀量 / (走刀次数 工时定额 基本(s) 辅助 1 钻 12锥柄阶梯麻花钻 1082 18 1 20 描图 描校 底图号 装订号 * 编制 (日期 ) 审核 (日期 ) 会签 (日期 ) * * a 标记 处数 更改文 件号 签字 日期 标记 处数 更改文 件号 签字 日期 机械加工工艺过程卡片 文件编号 (厂名全称 ) 机械加工工艺过程卡片 产品型号 零 (部 )件图号 共 1 页 产品名称 零 (部 )件名称 减速箱体 第 1 页 材料牌号 坯种类 铸件 毛坯外形尺寸 坯件数 1 每台件数 1 备注 工序 号 工序 名称 工序内容 车 间 工 段 设 备 工艺装备 工序时间 准终 单件 1 粗精车 粗精车 40端面 专用夹具 2 粗精镗 粗镗、半精镗加工 20精度要求并倒角 专用夹具 3 粗精车 以 20及下端面定位，粗铣、半精车 40端面 专用夹具 4 半精铣 粗铣、半精铣 18面。 床 专用夹具 5 粗精铣 粗铣 半精铣精铣 24内表面 床 专用夹具 6 粗精铣 粗铣半精铣 内表面 床 专用夹具 7 钻孔 以 20及下端面定位，钻 12专用夹具 8 去毛刺 去除全部毛刺 钳工台 9 检验 检验，入库 描图 描校 底图号 装订号 * 编制 (日期 ) 审核 (日期 ) 会签 (日期 ) * * a 标记 处数 更改文 件号 签字 日期 标记 处数 更改文 件号 签字 日期 1 序 言 机械制造工艺学课程设计 是 我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的 也是一次理论联系实际的训练 ,因此 ,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后 毕业设计 打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。 2 一、零件的工艺分析及生产类型的确定 1 3 零 件 的 分 析 1、零件的作用 此零件为 式车床上的 杠杆 ，为 杆件 零件 ； 该零件的主要作用是在机构运动中起到支承作用。 。要求零件的配合是符合要求。 为了使操纵更为精确，则要求各内孔面和端面的表面粗糙度较高及较高位置精度。 2 零件的工艺分析 （ 1）零件加工要求分析 1钻、扩、铰 20 2钻、扩、车 两个 3左右两边槽。左边槽深 28 边槽深 32 24边槽的平行度为 个 0 （ 2）设立夹具 根据零件分析，为保证精度要求，铣削厚度为 18 使用夹具前，已加工表面为： 1左端螺纹孔的端面； 2 40圆的端面。 本工序使用机床为卧式升降台铣床，刀具为通用标准铣刀。 定生产类型 设计题目给定的零件是 床 杠杆 零件，该零件年产量为 4000 件，设其备品率 4%，机械加工废品率 为 1%，则该零件的年生产纲领为 ： N=40001(1+4%+1%)=4200(件 /年 ) 杆套回转类 的年产量为 4200 件， 其属于轻型零件 ，查课程设计指南表2 1 可知该产品为中批生产。 4 二、选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 1、选择毛坯 由于零件材料为 产类型为中批量生产，因此毛坯种类选用灰口铸铁，可以承受中等应力，铸造方法选用“金属模机械砂型”铸造的方法进行毛坯 的制造。 2、确定机械加工余量 由课程设计指南表 5 5，查得金属型铸造的要求机械加工余量等级为 查课程设计指南表 5 4，根据该零件的最大尺寸为 203求机械加工余量等级为 F， 所以 机械加工余量为 确定毛坯铸件的公差等级 由课程设计指南表 5 1，该零件为 灰 铸铁，金属型铸造，得公差等级 8表 5取 10， 查得铸件公差为 2 确定毛坯尺寸 上面查得适用于机械加工表面粗糙度 表面，余量要适量增大。 分析本零件，除要 内孔 内表面 余各表面 此这些面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上查得的余量和公差即可（由于有的表面只需粗加工，这时可取表中的较小值。当要粗加工和半精加工时，可取大值）。由 公 式 ， 单 边 加 工 时 ： R=F+T/2; 双 侧 加 工 或 外 圆 面 时 ：R=R=F+2T/2;内腔加工时： R=。（ 毛坯基本尺寸 5 较小，铸成实心； 440 端面属于双侧加工 R=F+24+2 2+8端面属于双侧加工 R=F+28+2 2+ 20属于内腔加工 R=0 于内腔加工 R=24于内腔加工 R=4上所述，确定毛坯尺寸见表 1。 /目 4401.0端面 18 端面 20 公差等级0 10 10 加工面基本尺寸 44 18 20 铸件尺寸公差 机械加工余量等级 F F F 2 2 毛坯基本尺寸 表 1 毛坯尺寸 6 3、设计毛坯尺寸图 1) 确定铸造圆角 对于金属型铸造铸件一般统一用 金属加工工艺及工装设计表 1小铸造圆角为 2) 确定铸造斜度 查金属加工工艺及工装设计表 1铸造圆角为 由上画出毛坯图三、选择加工方法，制定工艺路线 1、定位基准选择 准的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证 ,生产率得以提高。否则 ,加工工艺过程中回问题百出 ,更有甚者 ,还会造成零件的大批报废 ,是生产无法正常进行。 （ 1）粗基准的选择 7 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作促基准。由于 20与 40圆同轴，因此在 钻 20时，应选择 40 （ 2）精基准的选择 精基准的选择有利于保证加工精度，并使工件装夹方便，在选择时主要应该考虑基准重合、基准统一等问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。当杠杆以 20的内孔面为精基准定位，可以比较方便地加工大多数其他表面，因此，应尽早的把 20的内孔面加工出来，并达到精度等级，以后工序均以它为精基准加工其他表面。这是基准统一的原则，选择此原则，可以简化夹具设计，可以减少工件搬动和反转次数， 从而达到中等批量生产加工的要求。 2、零件表面加工方法的选择 本零件的加工面有 外 圆、内孔、端面、槽 及螺纹孔 等，材料为 考设计指南表 5 15、表 5 16 等，其加工方法选择如下： 40下 端面： 表面粗糙度值 度较高， 需要进行 粗车和半 精 车 。 20注了公差尺寸和表面粗糙度值 度较高，因为铰刀时定尺寸刀具，能加工出 7级精度的孔，所以这里选择扩孔，绞孔。 内端面：标注了表面粗糙度值 度较高，需要进行粗铣，半精铣。 24注了表面粗糙度值 度较高，需要进行粗铣，半精铣，精铣。 3 制订工艺路线 制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领一确定为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性的机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 8 1. 工艺路线方案 一 工序一 机械砂型铸造毛坯 工序二 清理表面残余沙粒 工序三 人工时效温度（ 500 550）消除应力 工序四 粗铣 40端面 工序五 粗镗、半精镗加工 20工序六 半精铣精铣 40端面 工序七 以 20及下端面定位，粗铣、半精铣 40端面及 118面。粗铣 半精铣精铣 24内表面以及粗铣 半精铣 内表面。 工序八 以 20及下端面定位，钻 12并攻螺纹。 工序九 钳工去毛刺。 工序十 终检。 工序 一 铸造毛坯 工序 二 粗精车 40端面 工序三 粗镗、半精镗加工 20工序 四 以 20及下端面定位，粗 车 、半精 车 40端面 工序 五 粗铣、半精铣 1118面 工序 六 粗铣 半精铣精铣 24内表面 工序 七 粗铣半精铣 内表面 工序 八 以 20及下端面定位，钻 12并攻螺纹 工序 九 钳工去毛刺 工序 十 终检 方案二 工序集中， 1）有利于采用高效的专用机床设备及工艺装备，生产效率高。2）工件安装次数减少，有利于保证 各表面的位置精度。 综上分析，选择方案 二 9 为加工方案。 先粗加工，接着半精加工，精加工，减少了安装次数，同时也减少了安装误差。 四、工序设计 （ 1）选择机床 根据不同的工序选择机床 在铸造车间进行加工，选用机器造型。铸件要经时效处理，铸件不应有砂眼，气孔，孔和底面不应有疏松等铸造缺陷。消除缩孔类缺陷的途径主要有以下几个方面： 冒口补缩。这是防止铸件产生缩孔，缩松的基本工艺原则。 采用相应的工艺措施使 铸件各部分温度均匀，在同一时间内凝固。同时凝固原则不需冒口，节约金属且工艺简单；铸件冷却均匀，不易形成应力，变形和裂纹等缺陷。 2. 工序 2、 3 是粗加工和半精加工。各工序的工步数不多，选用 普通车 床就能满足要求。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求不是很高，所以选用 3工序 4， 5， 6 各工序的工步数不多，选用立式铣床就能满足要求。本零件外轮廓尺寸不大，精度要求不是很高，所以选用 式铣床。 4 工序 6 是螺纹的加工，精度要求不高，选用普通钻床即可。 （ 2）选择夹具 本零件结构复杂，无法用通用夹 具进行装夹，需使用专用夹具，进行各工序的加工 （ 3）选择刀具 根据不同的工序选择刀具 2. 平面铣削选用立铣刀，高速钢莫氏锥柄立铣刀，直径 d=45 度 l=63 数 z=6 10 3. 镗孔选用可调式高速钢单刃镗刀。 12 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。 （ 2）选择量具 本零件为中批量生产，一般尽可能采用通用量具，根据表面精度、尺寸和形状等要求，参考有关手册资料，选择量具如下。 选择各加工 内 圆面 和各端面的 量具 如 表 2 表 2 工序 加工面尺寸 尺寸公差 量具 二 44 数值为 量范围 2550的外径千分尺（设计指南表 5 三 20 数值为 量范围 1835的内径百分表 四 22 数值为 量范围 1835的内径百分表 28 无 读数值为 量范围 0200的两用游标卡尺 五 24 数值为 量范围 1835的内径百分表 32 数值为 量范围 0200的两用游标卡尺 六 读数值为 量范围为 11 内径千分尺 2、确定工序尺寸 本零件 端面 的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度见表 3 表 3 加工表面 工序双边余量 工序尺寸及公差 表面粗糙度 粗 半精 精 粗 半精 精 粗 半精 精 40 端面 0 端面 5 8 侧端面 8 20H 5 20H 5 43 2 4 12 五、确定切削用量及基本工时 工序 1 孔 加工 本工序为粗镗、精镗孔 。材料为 件；机床为 床 立式铣床，主电动机功率 7.5 件安装在专用夹具上。 1. 切削用量 （ 1）粗镗孔 确定背吃刀量.6 确定进给量 f 查表得：进给量 f=mm/r 确定切削速度 v 查表得：m =T=60 .6 m/ 1000 =r/表 选 n=235 r/ 选 f=63 mm/ 2）精镗孔 确定背吃刀量.1 确定进给量 f 查表 得：进给量 f=mm/r 确定切削速度 v 13 查表得：m =T=60 .1 m/ 1000 =r/表 选 n=600 r/ 选 f=50 mm/. 基本时间 （ 1）粗镗孔 j 321 l =44 45 )32(t a 5 2l =4 3l=0 得.9 4 s （ 2） 精镗孔 j 321 l =44 45 )32(t a 2.5 2l =4 3l=0 得.0 0s 工序总时间 60+54=114s 工序 2 铣槽 本工序为 铣槽 。材料为 件；机床为 式铣床，主电动机 14 功率 7.5 件安装在专用夹具上 （ 1）粗铣平面 确定背吃刀量 确定每齿进给量 本工步加工后表面粗糙度为 m ，查表得 mm/z 选择铣刀磨钝标准及寿命 查表得后刀面最大磨损限度为 0.3 具寿命 T=120 确定切削速度 v 和进给量 f 查表得：5 m =8 得 1000 =r/表 选 n=75 r/ 则7.5 mm/表 选 f=60 mm/实际切削速度为 v=m/ 实际每齿进给量 mm/z （ 2）半精铣端面 确定背吃刀量.1 确定每齿进给量 本工步加工后表面粗糙度为 表得 f =0.6 mm/r， 即 0.1 mm/z 15 选择铣刀磨钝标准及寿命 查表得后刀面最大磨损限度为 0.2 具寿命 T=120 确定切削速度 v 和进给量 f 查表得：5 m =.1 0 得m/ 1000 =r/表 选 n=118 r/ 则0.8 mm/表 选 f=60 mm/实际切削速度为 v=m/ 实际每齿进给量 mm/z （ 1）粗铣平面 1 l =28 90 )31()(21 102l =2 5 s （ 2）半精铣端面 1 l =28 90 )31()(21 7 2l =2 .6 6 s 工序 总时间 16 35+36=71 s 工序 3 钻孔 本工序为 以 20及下端面定位，钻 并攻螺纹 。材料为件；机床为 床 ，主电动机功率 7.5 件安装在专用夹具上。 本工序为 钻孔，刀具选用高速钢复合钻头， 钻 2 个通孔，使用切削液。 确定进给量 f 由于孔径和深度均较小，宜采用手动进给。 选择钻头磨钝标准。根据表 5头后刀面最大磨损量为 用度 T=20 确定切削速度 v 由 表 5 定 进 给 量 f=r 。 由 表 5可查v=18m/n=1082r/根据 式钻床说明书选择主轴实际转速。 钻两个 孔，基本时间为 20s。 17 六、夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工 质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。并设计工序 七钻 的专用夹具。 由零件图可知 ， 20 为圆柱孔， 选择内孔以及下端面为基准。 夹具的主要定位元件为一 个定位销， 螺钉，夹具体。 用说明 安装工件时，将螺栓松开，将工件放在夹具体上，并用定位销定位，然后拧紧螺母，便可以将工件安装完毕。 构特点 该夹具结构简单，操作方便，能够快速准确地将零件装夹完毕，有利于提高生产效率。 紧力计算 本工序没有设置夹紧装置，主要因为钻削力小， 工作时只需要用手扶住工件即可。用于钻小孔的夹具，尝尝不另设夹紧装置，这种处理方法既能缩短夹具的制造周期，降低夹具制造成本，又能节省安装工件的时间，提高生产率，但一定要保证安全可靠。 18 七 总结 通过设计，培养了我独立思考问题和解决问题的能力。树立了正确的设计思想，掌握了零件产品设计的基本方法和步骤。通过设计，使我能熟悉地查找和应用有关参考资料、计算图表、手册、图册和规范，熟悉有关国家标准，以完成一个工程技术人员在机械设计方面所必须具备的基础技能训练。同时，我还学会了许多 通过这次课程设计，我有如下几方面的感触： 首先，在这次课程设计中，比较系统的复习了以前所学习的所有关于机械设计，机械原理，机械制图以及相关制图软件操作的知识，并加强了综合设计以及解决实际问题的能力。 其次，通过此次课程设计，把自己所学习