T014SGM国内包装件试验测试规范.docx

PCL-LE-PD&P-T014V1.031/1/2013SGM国内包装件试验测试规范上海通用汽车有限公司物流工程科包装开发与规划股SGM国内包装件试验测试规范文件编号：PCL-LE-PD&P-T014版本：V1.0生效日期：2013.1.31编制审核批准批准日期版本修订人修订内容31/1/2013V1.0李凯发布1 主题内容与适用范围本试验测试规范旨在规范、指导SGM包装设计环节中的包装测试验证工作，以提高包装方案的测试验证水平，提高包装设计开发的质量。本试验规范适用于SGM国内运输包装件试验/测试。2 引用标准GB/T 191 包装储运图示标志GB/T4857.1-1992 包装运输包装件 试验时各部位的标示方法GB/T4857.3-1992 包装运输包装件 静载荷堆码试验方法GB/T4857.5-1992 包装运输包装件 跌落试验方法GB/T4857.7-1992 包装运输包装件 正弦定频振动试验方法GB/T4857.10-1992 包装运输包装件 正弦变频振动试验方法GB/T4857.11-1992 包装运输包装件 水平冲击试验方法GB/T4122.1-1996 包装术语 基础ISTA 3E Unitized Loads of Same Product ASTM D 642 Standard Test Method for Determining Compressive Resistance of Shipping Containers, Components, and Unit LoadsASTM D 880 Standard Test Method for Impact Testing for Shipping Containers and SystemsASTM D 4728 Standard Test Method for Random Vibration Testing of Shipping ContainersASTM D 6055 Standard Test Methods for Mechanical Handling of Unitized Loads and Large Shipping Cases and CratesASTM D 4169-09 Standard Practice for Performacne Testing of Shipping Containers and Systems3 试验等级分类：3.1分类类型根据被包装物的零件特性、重点关注程度、是否易损等原则制定了分类原则，分为：A类、B类、C类共3类。A类为需要进行实验室验证的样品，主要针对一些高价值、行车安全类、功能件、长途运输的车身外覆件、长途运输内饰表面件、新包装结构等包装零件；B类为需要通过模拟实际运输路况验证的样品，主要针对的是保护要求相对A类较低的一些特殊包装零件；C类为其它类，为可通过PPV、MVB等实际发运验证的样品。原则上通过A类验证的样品不需要再进行B类验证，此类别可以根据实际发运验证情况进行调整。对于包装涉及到的危险品，其包装由零件供应商负责，并根据零件具体特性，遵循国家对危险品零件和包装的有关标准和要求进行相关检测（比如SNT 0370.2-2009出口危险货物包装检验规程 第2部分性能检验等），例如安全气囊、蓄电池等。3.2 分类原则1) 参照表1零件清单定义的试验分类；2) 对于疑似包装质量问题的零件，应该采用A类试验判断包装方案是否存在问题；如需重新设计此问题零件的包装方案，则也应采用A类试验方式进行；3) 如零件包装尺寸过大，现有实验室设备不支持，可采用B类进行验证；4) 成熟的包装方案可用C类方式进行验证；表1 零件试验分类表GAPS/BS序号料架类别序号料架类别长途短途长途短途1天窗总成AB1车顶/阳光车顶AA2仪表板横梁总成AB2侧围外板AA3油箱总成AA3门外板AB4后悬架减震器总成AB4前盖外板AA5前悬架减振支柱总成AB5前翼子板AB6副车架AB6后盖外板/提升门外板AB7传动半轴AA7前门总成AB8乘客座椅总成AB8前盖总成AB9司机座椅总成AB9后盖总成/提升门总成AB10后桥AA10前底板总成AB11保险杠(蒙皮）总成AB11门内板BB12前、后门内饰总成AB12前盖内板BB13副仪表板AB13后盖内板/提升门内板BB14仪表板总成AB14车顶加强框BB15空调箱总成AB15后轮罩外板(后侧围板)BB16传动轴AB16门槛外板BB17制动助力器AB17侧围上板BB18风挡玻璃AB18侧围下板BB19门玻璃AB19前底板BB20空调压缩机AB20上仪表板总成BB21散热器总成AA21水箱框架/前端板BB22空调冷凝器总成AA22仪表板上板BB23后节消声器总成AB23下仪表板总成/下仪表板BB24中间传动轴AB24上托板/衣帽板BB25制动和燃油硬管总成AA25下托板/后端板BB26三元催化器总成BB26前轮罩总成BB27发电机BB27后轮罩总成(后侧围板)BB28转向管柱总成BB28前支柱总成BB29方向盘BB29中柱总成BB30尾灯BB30门槛总成BB31前大灯AA32变速器操纵杆BBPT33仪表板杂物箱BB序号零件名称类别34风窗玻璃刮水器模块AB长途短途35前、后门玻璃升降器BB1发动机总成AA36车身门锁柱饰板（C柱）BB2变速箱总成AA37安全气囊AA3燃油轨AB38空气滤清器BB4曲轴BB39发动机罩盖BB5进气歧管总成AB40后盖内饰板BB6凸轮轴AB41门槛板BB7柔性飞轮BB42前围板内隔振垫BB8节气门体总成BB43制动与油门踏板BB9低档倒挡单向离合器BB44后靠背BB10发动机前盖AB45后座垫BB11点火线圈BB46排气管总成BB12涡轮增压器总成（带水管及油管）AB47衣帽板下托板BB13加热三效催化转化器总成BB14真空泵BB15油泵BB16变速箱控制模块AA17液力变矩器BB18变速箱壳体BB19液力变扭器壳体BB20槽板BB21阀体BB22控制阀体总成BB2335R及456离合器壳体总成 BB说明：长途(水陆联运或卡车超过500km)；短途(卡车运输且不超过500km).4 测试样品在测试前样品及外包装应该经过检查，样品外观应完好，外包装料架/料箱应及内部衬垫或定位应是完整的样品，为了确保测试结果的有效性，测试过程不宜使用模拟物替代。样品包装应按照作业指导书实施，达到实际发运状态。(满箱整包装）5 运输过程和试验方案按照国内物流过程为依据，根据运输单元适用国内运输环境及流程制定测试流程及试验方案。5.1 A类样品采用实验室试验方案流程，具体项目及要求见表2。表2采用实验室测试流程测试过程实验室试验项目测试强度1斜面冲击试验冲击末速度0.91m/s；首选运输行进方向2面各1次；次选4面(5F/6F/2F/4F)各1次2旋转棱跌落试验(仅限纸箱)跌落高度152mm,跌落4次(3-5E/2-3E/3-6E/3-4E)3压力堆码试验(仅限纸箱)计算载荷力1.4,24h4振动试验三级路况,长途3h,短途1h 5.2 B类样品采用实际路况测试流程，具体项目及要求见表3。表3实际路况测试流程 测试过程实际测试方案测试强度1叉车搬运测试按照叉车规定路线运行3次2刹车测试测试次数不少于3次3颠簸测试测试不少于5次4路程测试测试距离不少于30km(如实际路程小于30km，以实际路程为准)5.3 C类样品采用PPV、MVB的实物包装发运或其它阶段测试包装的实物发运及收货方开箱检查的验证方式进行。6 测试流程6.1 A类样品实验室测试流程测试样品包装应按照作业指导书实施，达到实际发运状态，进行实验室测试。6.2 B类样品实际路况测试流程此项试验可用于模拟测试样品实际运输环境下包装适应的能力，也可用来检测重量、尺寸等实验室不能满足的项目。样品在运输过程中要求与实际运输状态一致，运输单元按照正常运输方式堆码装载在运输车辆上的状态下进行，在整个试验过程中可选择以下四个部分（叉车搬运试验、刹车测试、颠簸测试、路程测试） (参见表3)：6.2.1 叉车搬运试验叉车搬运试验用叉车进行检测。对进行测试的样品进行提升和运输，并在附图中的观察点进行样品检测，观看是否有不稳定或出现失败的现象。试验路线使用仓库标准的路面情况。试验路线见附图，叉车运行的速度不超过1.5m/s，转弯速度不超过1m/s。其中在行驶路线过程中将设置两个路障（木质），其宽度为5.5in（140mm），高度为1.5in(38mm)两端有45的斜坡，两个路障交错放置在行驶路线上,间距约4FT(1.2m)。叉车运行按照规定的路线图进行，运行3次（往返）。障碍物 叉车叉举样品在该路线测试后（提升/运输/放下），对样品进行检测。试验方法参考ASTM 6055-2007中 9.1 Test Method AFork Lift Test Procedure进行。6.2.2 刹车测试：模拟不少于3次的紧急刹车,刹车前速度不少于60km/h。样品距前挡板200mm。6.2.3 颠簸测试：测试车辆低速通过带有减速带的路面,通过时车速为10km/h至20km/h,减速带高度50mm，减速带宽度380mm,减速带长度超过测试车辆的宽度, 总共通过次数不少于5次。6.2.4 路程测试：低等级公路（不高于3级路面），测试过程中车速40km/h至80km/h，平均车速不低于50km/h，测试路程不少于30km(如实际路程小于30km,则以实际路程为准)。7 试验后检查7.1 可接受的情况：7.1.1 试验结束后，对于包装器具及包装衬垫不允许有损坏及功能丧失。其内装保护的内装物不允许有损坏及功能损失。7.1.2 对于重复使用的器具及包装及其所有附件试验结束后，包装及其附件的保护功能不能丧失，并且能再次重复使用。7.2 检查与重点关注的部位7.2.1 零件与衬垫/定位的接触部位是否有变形或损坏。7.2.2 零件的表面是否有磨损等。7.2.3 零件功能是否有变化或损伤。注：对于试验后的零件质量将由供应商质量人员/SGM SQE和SGM QD（SGM QD负责SGM inhouse零件）人员在测试报告中进行确认。8 参考文件QJ/T 815.1-94 产品公路