CM037-门扣冲压模具复合模设计【含CAD图】
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cm037
冲压
模具
复合
设计
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I 目 录 绪论 . 1 1 冲裁件的结构工艺性分析 . 2 料分析 . 2 状结构分析 . 2 寸精度和表面粗糙度 . 2 论 . 2 2 冲裁工艺方案的确定 . 3 序数量 . 3 序组合 . 3 3 选择模具的结构类型形式 . 4 具类型 . 4 架 . 4 位方式 . 4 料、出件方式 . 4 4 工艺计算 . 5 样 . 5 边 . 6 料利用率 . 6 算冲压力 . 7 力中心计算 . 9 力机公称压力的确定 . 9 5 刃口尺寸的计算方法 . 11 裁间隙 . 11 算原则 . 13 算方法 . 13 6 主要零部件的设计 . 17 作零件的结构设计 . 17 料凹模的设计 . 17 冲孔凸模 . 19 凹模 . 19 性元件的选用 . 20 料部件的设计 . 22 料板的设计 . 22 料螺钉的选用 . 22 架及其他零 部件设 计 . 22 料销的设计 . 22 位零件 的设计 . 23 7 压力机的选用 . 24 总结 . 25 致谢 . 26 参考文献 . 27 1 绪论 在现代制造业中，企业在生产上采取专用设备生产的方式，以提高劳动生产率和生产规模来创造更多效益。模具，做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用 低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点，能够满足现代先进加工技术的需要。模具制造技术，已经发展成为技术密集型的综合加工技术。 本设计采用了 术 ,加快了冲压模具设计时制图与造型的速度，缩短了不必要的时间，也合理的解释了该模具的工作过程及一些加工时应注意的难点。设计出正确合理的模具不仅能够提高产品质量、生产率、使用寿命，还可以提高产品经济效益。在进行模具设计时，必须清楚零件的加工工艺，设计出的零件要能加工、 易加工。充分了解模具各部件作用是设计者进行模具设计的前提，新的设计思路必然带来新的模具结构。 2 1 冲裁件的结构工艺性分析 支架平板毛坯制件如图 1示： 工件名称：支架平板 生产批量：大批量 材料厚度： 2料： 图 1件图 料分析 是优质碳素结构钢，具有良好的冲压性能，比较适合冲裁。 状结构分析 该零件形状简单，查表可知该零件孔边距远大于凸、凹模允许的最小壁厚。故可考虑采用复合冲压工序。 寸精度和表面粗糙度 技术要求，该零件尺寸图上所有未标注公差为 确定工件尺寸公差 论 该零件尺寸精度要求较低，普通冲裁完全能满足要求。 3 2 冲裁工艺方案的确定 序数量 落料、冲孔两个工序 序组合 1)先落料再冲孔，采用单工序模生产。 2)落料、冲孔同时冲压，采用复合模生产。 3)落料、冲孔连续进行冲压，采用级进模生产。 方案 1 单工序冲裁模指在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模。该模具结构简单，但需要两道工序，两套模具才能完成零件的加工，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产的要求。 方案 2 是指在一次工作行程中，在模具同一部位 同时完成数道冲压工序的模具。该模具只需要一副模具，工件的精度及生产效率都很高， 复合冲裁模结构适中，且冲出的制件精度高和平直度好，生产效率高，操作简便，通过设计合理的模具结构和排样方案可以达到较好的零件质量。 方案 3 级进模（又称为连续模、跳步模）：是指压力机在一次行程中，依次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工序的模具。它也只需要在一副模具内可以完成多道不同的工序，可包括冲裁、弯曲、拉深等，具有比复合更好的生产效率。但是难以保证制件内、外相对位置的准确性因此制件精度不高。 而且模具结构很复杂，不容易掌握和 操作起来不是很容易。 通过对上述三种方案的的分析比较，因为该制件的精度要求不高，用于大批量生产。所以该制件的冲压生产采用方案 2，复合冲裁模为佳。 4 3 选择模具的结构类型形式 具类型 根据零件的冲裁工艺方案的分析我们采用落料 合模具的主要特点是存在有双重作用的结构零件 凹模装在下模称为倒装复合模，凸凹模装在上模称为正装复合模。 采用倒装复合模省出了顶出装置，机构简单，便于操作，通过对制件的工艺分析，本设计模具类型采用倒装式复合冲裁模。 架 方案一： 采 用对角导柱模架。由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、复合模。 方案二： 采用后侧导柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便。因为导柱安装在后侧，工作时，偏心距会造成导套导柱单边磨损，严重影响模具使用寿命，且不能使用浮动模柄。 方案三： 四导柱模架。具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。常用于冲压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件，以及大量生产用的自动冲压模架。 方案四： 中间导柱模架。导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确 。单只能一个方向送料。 根据以上方案比较并结合模具结构形式、零件尺寸和送料方式，为提高模具寿命和工件质量，便于操作，采用后侧导柱的导向方式，即方案二最佳。 位方式 定位包含控制送料进距的挡料和垂直方向的导料等。由于 该模具 毛坯 采用的是条料 ，零件的精度不是很高，且采用的是手动送料方式，所以可以采用导料板进行送料方向的定位，采用挡料销进行挡料。 料、出件方式 因为工件质量较小， 卸料力不大， 故可以 采用弹性卸料方式卸料，弹性卸料装配依靠弹簧弹力来卸料，为保证制件质量和精度，方便操作，采用废料直接冲凹模 洞口推下的下出件方式。 5 4 工艺计算 样 排样时应考虑如下原则： 提高材料利用率（不影响制件使用性能前提下，还可适当改变制件形状）。 排样方法应操作方便、劳动强度小且安全。 模具结构简单、寿命高。 保证制件质量和制件对板料纤维方向大的要求。 根据零件实际情况，采用有废料排样法：如，沿制件的全部外形轮廓冲裁，在制件之间及制件与条料侧边之间，都有工艺余料存在。因留有搭边，所以制件质量好人模具寿命较高，但材料利用率低。 图 4样图 6 边 表 4边 a 和 材料厚度 圆件及 r 2t 的工件 矩形工件边长 L 50形工件边长 L 50 r 2t 的工件 工件间 边 a 工件间 边 a 工件间 边 a 2 表 4： 两工件间的搭边： 件边缘搭边 :a=距 为： 料宽度 B=（ D+2a）（ 式中： B板料宽度 ( D条料宽度方向零件轮廓的最大尺寸（ a侧面搭边（ 条料宽度 B=(58+263 材料利用率 材料利用率通常以一个进距内制件的实际面积与所用毛坯面积的百分率 表示： 7 100%(A/ 式中： 材料利用率（ %）； A冲裁件的实际面积 ( B板料宽度 ( S步距（相邻两个制件对应点的距离） ； 计算冲压件的面积： 830 88 =1484(条料宽度按式 02 查表 4= 02 （ 58+2=料利用率 =A 00%=A 00% =1484 6300% =查板材标准，宜选 9503000 的钢板，每张钢板可 剪裁 15 张条料（ 633000），每张可冲裁 93 个工件，故每张钢板的材料利用率为 72%。 算冲压力 计算冲裁力是为了选择合适的压力机，设计模具和检验模具的强度，压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适宜冲裁的要求，普通平刃冲裁模，其冲裁力 F 冲 一般可以按下式计算： 冲 式中： L冲裁周边总长（ t材料厚度（ 材料抗剪强度； 系数 模与凹模间隙之波动（数值 的变化 8 或分布不均），润滑情况，材料力学性能与厚度公差的变化等因数而设置的安全系数 般取 查不到抗剪强度 r 时，可以用抗拉强度 ，则取 的近似计算法计算。当上模完成一次冲裁后，冲入凹模内的制件或废料因弹性扩张而梗塞在凹模内，模面上的材料因弹性收缩而紧箍在凸模上。为了使冲裁工作继续进行，必须将箍在凸模上的材料卸下，将梗塞在凹模内的制件或废料向下推出或向上顶出。从凸模上卸下材料所需的力，称为卸料力；从凹模内向下推出制件或废料所需的力，称为推件力。影响卸料力、推件力的因素很多，要精确计算很 困难。在实际生产中常采用经验公式计算： 卸料力 F 卸 =K 卸 F 推件力 F 推 = F 式中 F冲裁力（ N）； K 卸 卸料力系数； K 推 推件力系数； n同时卡在凹模内的制件或废料数量； h直刃口部分的高（ t材料厚度（ L基本要素强度 表 4料力、推件力和顶件力系数 料厚 t/ 卸 K 推 K 顶 钢 、铝合金 纯铜、黄铜 表 4得： K 卸 = 推 =书冷冲压工艺与模具设计可知材料 剪强度 =3009 L=582+302=176 t=2 F=762300= 卸 =K 卸 F= 推 = F=4 总 =F+F 卸 +F 推 =力中心计算 模具压力中心是指冲压时各个冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。对于带有模柄的冲压模，压力中心应通过模柄的轴心线。否则会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的磨损，降低模具和压力机的使用寿命。 冲模的压力中心，可按下述原则来确定： 对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。 工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。 形状复杂的零件、多凸模的 压力中心可用解析计算法求出冲模压力中心。 如图： 由于工件 X、 Y 方向均对称 所以： 9 5 由此可知工件压力中心坐标为（ 29,15） 力机公称压力的确定 对于冲裁工序，压力机的公称压力应大于或等于冲裁时总冲压力的 总中： P压力机的公称压力； F 总 冲裁时的总冲压力； 根据上式得： 总 10 1 33. 0 56)3111( )9 72 23 61 6( 据计算所得公称压力和 表 4选压力机 型号为 表 4种开式压力机的主要技术参数 型号 称压力 /3 250 350 400 630 划块行程 /5 65 80 100 100 划块行程次数 /（次 / 170 55 50 80 40 最大闭合高度 /50 270 280 300 400 闭合高度调节量 /5 55 60 80 80 划块中心线至床身距 /10 200 205 220 310 工作台尺寸/后 200 370 380 420 570 左右 310 560 610 630 860 模柄孔尺寸/径 30 40 50 50 50 深度 55 60 70 70 70 立拄距离 /50 270 300 300 420 床身最大可倾角 45 30 30 30 30 11 5 刃口尺寸的计算方法 裁间隙 冲裁单面间隙是 指凸模与凹模刃口横向尺寸差值的一半，间隙值的大小不但影响上、下裂纹的会合，而且影响变形应力的性质和大小。因此， 设计模具时一定要选择合理的间隙，以保证冲裁件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求，所需冲裁力小、模具寿命高，但分别从质量，冲裁力、模具寿命等方面的要求确定的合理间隙并不是同一个数值，只是彼此接近。考虑到制造中的偏差及使用中的磨损、生产中通常只选择一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内，就可以冲出良好的制件，这个范围的最小值称为最小合理间隙 大值称为最大合理间隙 虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，故设计与制造新模具时要采用最小合理间隙值 冲裁间隙的大小对冲裁件的断面质量有极其重要的影响，此外，冲裁间隙还影响模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力和冲裁件的尺寸精度。冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间均有摩擦，间隙越小，模具作用的压应力越大，摩擦也越严重，而降低了模具的寿命。较大的间隙可使凸模侧面及材料间的摩擦减小，并延缓间隙由于受到制造和装配精度的限制，虽然提高了模具寿命而，但出现间隙不均匀。因此，冲裁间隙是冲裁工艺与模具设计中的一个非常重要 的工艺参数。 一般冲模精度较制件精度高 2 3 级。若制件没有标注公差，则对于非圆形件按国家标准 “非配合尺寸的公差数值 ”处理，冲模则可按 制造；对于圆形制件，一般可按 9 级制造模具 。 模具刃口的制造精度与工件的尺寸精度和加工方法有关，若采用分别标注尺寸和分别加工的方法制造凸模和凹模的刃口尺寸时，凸模和凹模的制造公差1和 2必须满足不等式 t + a 根据实用间隙表 5得材料 最小双面间隙： 2 最大双面间隙： 212 表 5裁模初始用间隙 2c(材料 厚度 08、 10、 35、 0960、 50 65小间隙 60 ： 取 08 号钢冲裁皮革、石棉 和纸板时，间隙的 25%。 13 算原则 冲裁件的尺寸精度主要决定于模具刃口的尺寸精度，模具合理的间隙值模具刃口寸及制造精度来保证。正确确定模具刃口尺寸及其制造公差，是设计冲裁模的主要任务之一，因此决定模具刃口尺寸时需考虑一下几个问题： （ 1）先考虑落料与冲孔的区别，落料件尺寸由凹模决定，冲孔时的尺寸由凸模决定。故设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。 （ 2）考虑到冲裁中凸、凹模的损失，设计落料模时，凹模基本尺寸应取尺寸公差范围的较小尺寸；设计冲孔时模时，凸模 基本尺寸应取工件孔尺寸公差范围内的较大尺寸。这样，在凸、凹模磨损到一定程度的情况下，仍能冲出合格的制件。凸、凹模间隙则取最小合理间隙值。 （ 3）考虑制件精度与模具精度之间的关系，选择模具制造公差时，既要保证制件的精度要求又要保证有合理的间隙值。一般冲模精度较制件精度高 2 3级。若制件没有标注公差，则对于非圆形件按国家标准 “非配合尺寸的公差数值 ”模则可按 制造；对于圆形制件，一般可按 9 级制造模具。冲压件的尺寸公差应按 “入体 ”原则标注为单向公差，落料件上偏差为零，下偏差为负；冲 孔件上偏差为正，下偏差为零。 因为凹模为孔，公差取单向正值；凸模为轴，公差取单向负值。生产中对普通冲裁件，凹模刃口尺寸制造公差按 精度选取；凸模刃口尺寸公差按 采用配合方法加工时，凹模或凸模刃口尺寸的制造公差可按制件的尺寸精度提高三 四级取值，也可以按下表 5取。 表 5裁模刃口制造精度与制件精度关系 制件精度 刃口制造精度 板料厚度 t( / / / / / / 算方法 由于模具的加工方法不同，冲裁模凸、凹模刃口部分尺寸有两种计算和标注 14 的方法，即凸模与凹模分开加工和凸模与凹模配合加工两种方法。前者用于冲件厚度较大和尺寸精度要求不高的场合，后者用于形状复杂或波板工件的模具。 若 t + a 取 t= a=为模具的凸模、凹模的制造偏差。 落料： 根据计算原则，落料时以凹模为设计基准。首先确定凹模尺寸，使凹模基本尺寸接近或等于制件轮廓的最小极限尺寸，再减小凸模尺寸以保证最小合理间隙值 模制造偏差取正偏差，凸模偏差取负偏差。 冲孔： 根据以上原则，冲孔时以凸模设计为基准，首先确定凸模刃口尺寸，使凹模基本尺寸接近或等于工件孔的最大极限尺寸，再增大凹模尺寸以保证最小合理间隙 模制造偏差取负偏差，凹模取正偏差。在同一工步中冲出制件两个以上孔时，凹模型孔中心距 L 按公式确定： 落 料凸模尺寸： m 落料凹模尺寸： 0m ax 0m in pp 冲孔凹模尺寸： pd 式中： pD、d分别为落料凸、凹模基本尺寸； dd，p模基本尺寸； 落料件最大极限尺寸； d，p按 模下偏差，可按 15 x磨损系数，其值在 1 之间。 为了使冲裁件的实际尺寸尽量接近冲裁件公差带的中间尺寸，与工件制造精度有关，可以根据表 5按以下关系取值：当制件公差为 上，取1x；当制件公差为 75.0x；当制件公差为 ， 表 5损系数 料厚 t(非圆形 圆形 1 件公差 / 1 2 2 4 4 工艺分析时已确定制件精度为 ，查表 5磨损系数 x= 16 工作零件刃口尺寸如下表： 表 5作零件刃口尺寸的计算 尺寸及分类 结果 备注 落料 42 校核满足 t+aT=4 T=孔 3 心距 25 56 817 6 主要零部件的设计 设计主要零部件时，首先要考虑主要零部件用什么方法加工制造及总体装配方法。结合模具的特点，本模具 适宜采用线切割加工卸料板、凹模。这种加工方法可以保证这些零件各个内孔的同轴度，使装配工作简化。下面就分别介绍各个零部件的设计方法。 作零件的结构设计 料凹模的设计 凹模采用整体凹模，凹模采用矩形板状结构。因为采用的是倒装式复合模，所以用通用螺钉、销钉和凸模一起固定在凸模固定板上。冲裁的凹模型腔采用铣床加工 ,凹模型孔采用线切割机床加工，安排凹模在模架上位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。模具的外形尺寸如下： （ 1）模具厚度的确定式为： 式中： K系数值，考虑板料厚度的影响； b冲裁件的最大外形尺寸； 查冷冲压工艺及模具设计得 k= 凹模厚度 H=8= 凹模壁厚 =3445 取凹模厚度为 25模壁厚为 35 凹模宽度 B=b+2c=58+235=128 凹模长度 L 取 100 查表 6凹模轮廓尺寸为 100255 18 表 6形和圆形凹模外形尺寸 （ 矩形凹模的长度和宽度 LB 矩形和圆形凹模厚度 圆形凹模直径 d 6350、 6363 10、 12、 14、16、 18、 20 63 8063、 8080、 10063、 10080、 100100、 12580 12、 14、 16、18、 20、 22 80、 100 125100、 125125、（ 140） 80、（ 140） 100 14、 16、 18、20、 22、 25 125 （ 140） 125、（ 140） （ 140）、 160100、 160125、160（ 140）、 200100、 200125 16、 18、 20、22、 25、 28 （ 140） 160160、 200（ 140）、 200160、 200125、 250（ 140） 16、 20、 22、25、 28、 32 160 200200、 250160、 250200、（ 280） 160 18、 22、 25、28、 32、 35 200 250250、（ 280） 200、（ 280） 250、 20、 25、 28、32、 35、 40 250 落料凹模如图： 图 6料凹模 19 孔凸模 所冲 的孔有圆形和方形，都不属于需要特别保护的凸模，所以圆形和方形凸模均采用台阶式，一方面加工简单，另一方面便于装配和更换。 它与固定板按6/7 合设计。 凸模长度计算 21 式中： L=20406孔凸模设计如图： 图 6 孔凸模 凹模 根据零件的冲裁工艺方案的分析我们采用落料 0 的生产，复合模具的主要特点是存在有双重作用的结构零件 凸凹模 凸凹模高度尺寸计算公式如下： L=h+h1+中： h增加长度（包括凸模进入凸凹模深度，弹性元件安装高度等）； 凸凹模固定板厚度 ； 弹性卸料板厚度； 凸凹模板厚度； L=68凹模零件图如图所示： 图 6凹模 性元件的选用 在冲裁模卸料与出件装置中，常用的元件是弹簧和橡胶，考虑模具的结构， 21 该模具采用 的弹性元件为橡胶。橡胶允许承受的负载较大，占据空间尺寸较小，安装调整较方便灵活，而且成本低，是中小型冲模中弹性卸料、顶件及压边装置常用的弹性元件。 卸料橡胶的选用与计算步骤： （ 1）确定自由高度 H 自 H 自 =L 工 /(h 修模 式中： L 工 冲模的工作行程，对冲裁模而言， L 工 =t+1； h 修模 预留的修模量，根据模具设计寿命一般取 4 6 H 自 =L 工 /（ +h 修模 =3/（ +46 =1418 =18 2）确定 L 预 和 H 装 L 预 =（ H 自 式中： L 预 橡胶的预压缩量。 根据公式得： L 预 =(18= H 装 =H 自 式中： H 装 冲模装配好以后橡胶的高度。 根据公式得： H 装 =H 自 =186（ （ 3）确定橡胶橫截面积 A A=F/g 式中： F所需的弹压力（ F= g橡胶在预压缩状态下的单位压力： g= 22 根据公式（ 7： A=F/g= 料部件的设计 料板的设计 卸料板的周界尺寸与凹模周界尺寸相同，厚度为 12 卸料板采用 45 钢制造，淬火硬度为 4045 卸料螺钉的选用 卸料板上设置有四个卸料螺钉，公称直径为 12纹部分为 0料螺钉尾部应留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后应使卸料板超出凸模端面1误差时通过螺钉与卸料板之间安装垫片来调节。 架及其他零部件设计 以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。 导柱 dL 分别为 22130， 25130 导套 dL 分别为 2211032， 2511035 上模座厚度取 35模垫板厚度 H 取 10定板厚度 H 取 20模座厚度 H 取 40具的闭合高度2 下模垫上模闭=35+10+50+30+40+1 =164 导料销的设计 为了保证模具正常工作和冲出合格的冲裁件，必须保证坯料或工序件对模具的工作刃口处于正确的相对位置 ,即必须定位 是在与送料方向垂直的方向上的限位，保证条料沿正确的方向送进，称 为条料横向定位或送料导向；二是在送料方向上的限位，控制条料一次送进的距离（步距），称为条料纵向定位或送料定距。对于块料或工序件的定位，基本上也是在两个方向上的限位。 23 根据模具类型要求选用横向定位装置，而横向定位装置有：导料板、导料销和侧压装置。 根据制件工艺分析 1、此模具结构为倒装式冲裁复合模。 2、该制件的精度要求不是很高。 采用导料销导料能有效的降低制作成本，且能达到制件精度要求。所以最终决定采用导料销导料。 导料销设计：导料销采用规格为 8 的两个销钉直接和卸料板采用过盈配合固定在卸料板上。为了保证模具在冲裁时，导料销不影响上模的运动，故在上模部分凹模上相应的做两个孔，以此来满足制造要求。 导料销的位置布置：两个导料销布置在送料方向的一侧，因为条料的宽度 5以导料销在竖直方向和冲压中心距离为 2/ 式中： B条料宽度； a搭边值； r导料销半径； L=63/2+=38据制件分析导料销的规格为 8 8量为两个。 位零件的设计 选用固定挡料销一个 ,固定在卸料板上 ,规格为 8 的标准挡料销。 24 7 压力机的选用 终选压力机型号为 2523表 7终选压力机的规格及技术参数。 表 7选压力机规格 型号 称压力 /50 划块
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