制造技术部2010年工作总结.doc

制造技术部2010年工作总结及2011年工作计划编制： 审批： 二一一年元月十日10一. 2010年工作总结1. 技术文件编制1.1 组织编制焊装L3车主焊线两厢车焊点编号、焊装L3车主焊线三厢车焊点编号、车门铰链安装工艺卡、L3白车身装调间隙标准、车身焊接相关制度、焊装L3车电泳工装工艺卡、焊装工具材料耗材定额、电泳湿打磨工艺卡、涂装工具材料耗材定额、总装工具材料耗材定额、工装设计规章制度；1.2 完善、优化焊装L3主焊线工艺卡、L3车型装调线工艺卡、焊装主要辅助材料消耗工艺定额、涂装控制计划涂装标准作业指导书、涂装辅助材料消耗工艺定额、涂装主要材料消耗工艺定额、总装工艺卡、总装辅助材料清单及辅助材料定额,核对、编制GHK7610B/GHK7610BA国-MBOM(内一、内二、底盘)、焊装MBOM，并重新下发车间；1.3根据集团产能提升要求，焊装车间（单班80台车/天），将主焊工位的补焊工位新增2个工位，使生产节拍，由原来5.5分/台车，提升至现在4.5分钟/台车，并编制相关工艺文件；1.4顺利完成两厢车白车国产化工作（将问题发现、问题反馈、夹具调整等），并批量生产50台车；完成两轮三厢车白车身国产化的试装工作；车身精度：两厢车54点合格率90%，三厢车合格率90%，漆膜厚度、内饰件匹配等满足批量生产要求，并制订关于白车身国产化相关的工艺文件，通过PQCM试验论证，并编写焊装生产工艺装备通过性PQCM验证报告、涂装生产工艺装备通过性PQCM验证报告、总装生产工艺装备通过性PQCM验证报告；1.5根据公司产能提升要求，编制焊装车间单班90/台车，涂装车间单班100台车/天，总装车间单班60台车/天提升方案；1.6进行三厢车制造成本核算；1.7完成技术文件、外接收文件的下发和存档工作；1.8编制焊接质量问题及装调资料、焊接强度检验和试片制度介绍、焊点质量控制、涂胶作业注意事项、打磨作业注意事项、焊缝密封机PVC喷涂作业相关知识、前处理电泳工艺知识、打磨注意事项及涂装车间洁净度的控制、二次内饰装配工艺及工具使用、发动机构造、总装装配工艺、汽车电器培训、装配的基本知识培训等培训资料，培训次数41次，课时达80小时。培训工人超过370人2. 其它工作2.1完成多次集团发运泰安共约70台007B/E/D试验车在泰安工厂喷漆工作（例；泰安工厂涂装车间车身的吊具吊点改造，及电泳/喷漆及相应辅助专用工装制作，现场指导喷漆工艺）2.2顺利完成810月焊装、涂装、总装工艺与宝腾技术支持人员进行技术交流；2.3以黄总为组长，与品质、设备、车间相关人员成立焊接、油漆、装配质量攻关小组，分别编制L3白车身质量攻关工作计划、L3油漆质量攻关工作计划、L3装配质量攻关工作计划，并督促各组员工作开展，其质量攻关效果明显。并长期与品质、车间成立三位一体集中办公，对突发问题能快速得到解决。2.4焊装、涂装、总装工艺，完成每月1次全面的工艺纪律大检查，并将问题及时发给车间进行整改；2 各工艺室主要工作2.1焊装工艺室主要工作2.1.1设计、制作24m长钣金修复光廊，用于分总成件钣金返修，用提高生产效率，保证钣金质量；2.1.2制作7套两厢.三厢车铰链安装夹具，在泰安工厂，车门实现铰链用夹具分装（前期宝腾供车门件，铰链和车门装好，并有CO2焊接，导致在车门调整时困难）2.1.3完成了1次/年,CKD3白车身焊接强度破坏性试验；完成两厢.三厢国产化验证车BQCM车焊接强度破坏性试验，通过两次破坏性试验；CKD3车，泰安工厂所有焊点焊接合格；国产车在顶盖处2点虚焊。2.1.4焊装车间按车身焊接相关制度执行，保证了车身焊接质量，将焊接问题控制在10台车内被发现；证明此制度可行；保证了焊接质量；并用以上方法，保证了国产化件和进口件的两种车型四种状态下车身焊接质量。2.1.5 根据白车身焊点分布情况，焊装工厂在宝腾车的基础上，在关键区域新增28个焊点，新增焊道6道，并下发调整后的焊装L3主焊线工艺卡，保证车身焊接质量；2.1.6 提高两厢.三厢车车身精度，6-7月车身平均精度：两厢车81.52%，三厢车82.58%；经过技术分析，对夹具进行局部改进，并调整后8-9月份车身平均精度：两厢车88.49%，三厢车87.11%，截止11月份车身平均精度：两厢车88.41%，三厢车89.94%，已趋于稳定；2.1.7通过使用试验的新材料，提高白车钣金修复效率，和钣金锈迹清理效率；2.1.8 通过对1000多个螺栓拧紧力矩的变化规律，制订更合理的拧紧力矩，大大提高了白车身车门铰链安装螺栓力矩合格率，合格率由原来15%，提升至现在的85%以上，同时按此方法，制定关于装调线力矩制度；2.2 涂装工艺室主要工作 2.2.1电泳打磨由干打磨改为湿打磨，改为湿打磨后车身质量得到提高，中涂颗粒点由原来80，降至现在50左右，并下发电泳湿打磨工艺卡，及时培训工人；2.2.2喷胶室后轮罩遮蔽方式，由1次性纸胶带遮蔽改为可重复利用的工装工装遮蔽，提高了工作效率和工艺规范，每台车节约纸胶带约15cm/台车2.2.3坚持涂装车间1次/天的各个前处理电泳槽液化验，并对槽液维护；2010年共对电泳烘房、胶烘房、中涂烘房、面漆烘房四个烘房，进行1次/月测量炉温曲线（涂料固化需要一定的温度和时间，只有在固化窗口内的炉温曲线才能使漆膜得到良好的漆膜性能）2.2.4协助涂装设备部门改造脱脂除油槽；经过多次试验分析，调整前处理电泳喷嘴角度，大大降低电泳车身颗粒；制定涂装设备停线应急预案，将损失减到最少（设备故障导致在线车辆车身生锈）。2.2.5将铁质堵盖由总装车间转入涂装车间安装，分别将零件号为MT406751、MT434301的铁堵盖由总装移入涂装车间的涂胶线上安装，减少上、卸遮蔽的工作量；减少遮蔽用纸胶带约16cm/辆车，同时保证堵盖处的密封性、美观性；2.2.6解决因员工操作问题，导致停车场大批量车身局部产生气泡的问题，并出返修方案将停车场车辆进行修复；解决因中涂油漆受到油的污染，导致大批量车身局部产生气泡的问题；解决因油漆膜厚导致流光白色差问题；解决因色漆喷涂不到位，导致爵士黑局部泛蓝相的问题解决因送排风系统开启不及时或是未开启，喷车底PVC后的车身上胶雾问题；分析、解决4S店反馈，车身出现黄色锈斑的问题，并及时给出返修方案2.2.7经过工艺调整，使精饰线由静态生产改为连续动态化生产，生产效率提升2.5倍，大量节约动能耗；表调出槽喷淋，由纯水喷淋改为表调液喷淋，使表调后的车身，在磷化后磷化膜更加均匀且磷化条纹消失；在8月份要求脱脂倒槽1次，及磷化倒槽2次，并完成板式换热器的反清洗，提升了板式换热器的换热效率，节约能耗。2.2.8根据产能提升要求，中涂喷漆输漆系统由隔膜泵改为集中供漆系统（现采用2套中涂系统和1套溶剂系统），使中涂漆膜质量得到显著提高，车身中涂颗粒由原来80降至现在50左右，换漆效率提高，节约能耗；2.3总装工艺室主要工作2.3.1 改进工艺，将仪表台实行分装，大大提高生产效率；绘制动力总成分装线安装图、划分工位并编制相关工艺文件；解决固定后保险杠牌照灯支架的自攻钉打不紧问题；解决后尾灯装饰盖脱落问题；解决右前门防擦条尺寸不匹配的问题；解决角窗玻璃和后门玻璃导槽有间隙问题等工作。2.3.2重新测定生产线工时；配合物流开始盘库，对不合格品签署处理意见；做总装车间产能提升方案（60台/天），更改工艺文件；根据研究院通知，增加燃油消耗量标志等工作。2.3.3 解决掉锁止按钮高低不齐问题；整理仪表台CD机分装工艺文件；解决仪表台右侧手套箱下的线束外漏问题；优化驻车制动调整工艺，提高静态制动一次通过率；分析处理制动报警灯常亮的问题；调整进出油软管的装配方法，避免软管和高压管干涉；反馈前保亮条和格栅难配合，确定后期由宝腾装配等工作。2.3.4整理易损件清单；总装工艺顺序的调整；制定定扭工具班前校验方案及校验作业指导书；反馈右遮阳板钣金刺孔未刺透，总装装配时困难；分析解决前门关闭导致后门共振的问题；下发雨刮喷水标准；解决三厢车后门玻璃升降器线束走向相反的问题；处理车顶装饰条开胶的问题；将前减震器力矩打紧工位调整到二次内饰；针对车顶装饰条开胶的问题，进行更换胶条试验等工作。2.3.5解决底盘裙板前端下部螺钉紧固困难问题；解决发罩隔音垫卡扣弹出问题；编制总装扩建改造工位布置方案；与宝腾人员一起解决门护板安装时与车身钣金有间隙的问；解决倒车雷达传感器安装孔过紧，造成传感器异响；解决国产拉先开关回位弹簧脱落问题。2.3.7解决角窗后边缘起翘问题；处理后风挡玻璃高于车顶盖和左右间隙不均匀问题；解决后风挡玻璃左右间隙不均匀的问题；把底盘工位的簧片螺母调整一次内饰装配；2.3.8解决国产前门限位器难安装问题；针对控制线束和ABS模块摩擦问题，增加线束支架；联系研究院确认关于手刹拉力和行程的问题；发罩卡扣难以安装，制作的小工装解决；检测线前部颠簸路设计更改；参与宝腾人员的培训讲座及质量问题的分析解决；真皮座椅试装等工作；2.3.9采纳宝腾专家的建议制作新的顶棚货架；组织员工培训汽车构造；整理辅料清单；分析解决车辆漏水的问题；整理工废率清单；解决前门线束刺防水膜的问题，并确定前门线束走向；解决后制动软管折弯过大问题等工作。2.3.10防水膜改进试验；车顶装饰条打黑胶试验；协调研究院落实轮胎偏磨问题；排查前门护板安装不服帖的问题等工作。2.3.11处理蓄电池标签贴反的问题；联系丁基胶厂家，确认胶条存放标准；国产化零件车顶装饰条、角窗玻璃、后风挡玻璃等试装；准备材料配合财务部进行三厢车成本计算；和研究院以及集团生产部一起整理三厢车降本方案；分析处理后悬挂异响问题；解决ABS线束单孔固定支架处固定不牢固问题等工作。2.3.12国产车顶装饰条试装；国产后门挡水条试装；应上级领导要求，积极开展整车降噪试验；前、后保险杠与翼子板阶差问题质量攻关；拟定从工艺方面降低生产成本的报告；裙板开胶质量攻关；国产白车身在总装车间进行试装；分析前悬挂异响问题原因，出具报告；国产后门玻璃、角窗玻璃和后风挡玻璃试装；优化工艺，调整加注设备工位等工作。2.3.13工艺报废率核对计算；整理内审中发现的不合要求的工艺文件；测量副车架球头及相配合的角模块的尺寸；解决散热器下部的前线束受挤压问题等工作。2.4综合工艺室主要工作2.4.1自制工装数量，焊装车间设计工装32种，总数量120件；涂装车间设计工装69种（含007B/E/D车型9种），总数量629件；总装车间设计工装95种，总数量556件；为生产物流设计工装25种，总数量155件 。 例：优化涂装转运撬体小车（新制作的转运撬体小车重量只有原来的五分之三）；设计制造扭矩检测工作台，及扭矩扳手转运小车；设计制造5-8公斤压力的压顶盖胶条工装，使顶盖胶条装配达到工艺要求；按工人的操作方式设计制造转向柱分装台；设计制造前后保分装台，更好的保护了颜色件；设计主焊线安全围栏；设计主焊线人员穿越滚床专用踏板，提高作业者操作安全性和便利性；设计焊装物流仓库二层巷道式存储货架，达到充分使用仓库目的；经过多次试验，将现用的后备门喷漆工装改用M6螺栓进行固定，保证安装的可靠性，杜绝了后备门防撞块安装孔的变形及附近掉漆的现象，提高作业人员的工作效率。以上工装优化和制作，提高工作效率，减小劳动强度、保证人员安全、降低辅材消耗起到很好效果2.4.2多次优化发运济南油漆车身的车身绑扎，现已大大减少了发运济南油漆车身油漆磕碰问题；2.4.3设计制造物流发油漆车身的叉车套，提高油漆车身装车、装卸货架的工作效率，降低工人的劳动强度，提高了操作的安全性；2.4.4根据集团要求，制作三厢车行李箱盖内板钻孔工装（要求在内板钻12个7孔）；2.4.5优化前机盖和后备门电泳工装；设计可重复利用的减震器涂胶工装，提了高