K421-连杆支座 机械加工工艺规程及夹具设计
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k421
连杆
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课程设计说明书 题目： 设计“ 连杆支座”零件的机械 加工工艺规程（大批生产） 院、系别 班 级 姓 名 学 号 指导老师 年 月 日 i 目 录 机械制造工艺学课程设计任务书 . . 序 言 . . . 零件分析 . . . . 2 件的作用 . . 2 件的工艺分析 . . . 铸造工艺方案设计 . . . . 3 . 3 . 3 3 机械加工工艺规程设计 6 . . 6 工 时 . . 9 4 夹具选用 . . . 总结 . . 30 参考文献 . . 31 I 机械制造工艺学课程设计任务书 设计题目：设计“连杆支座”零件的机械加工 工艺规程（大批生产） 设计要求： 1、未注明铸造圆角 、锐边倒钝 3、材料： 计内容： 1张） 1张） 1张 ) 17张） 1份） 2012年 5月 28日 2 序 言 机械制造工艺学课程 设计是在我们学完了 机械制造技术基础和机械 制造工艺学等课程 之后进行的。这是我们对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是我们在走进社会工作岗位前的一次理论联系实际的训练。因此，它在我们的大学 课程学习 中占有重要的地位。 通过课程设计使我们能熟练运用机械制造工艺学课程中的理论知识以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件加工质量。培养了学生分析和解决工程实际问题的能力，使我们掌握机械零件的设计、加工及检验的方法，提高设计出高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。学会使 用设计手册和图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处，能够做到熟练运用。 就个人而言，通过这次设计能够初步具备了设计一个中等复杂程度零件（连杆支座）的工艺规程的能力和基本原理及方法，也是熟悉和运用有关手册、图表等技术资料的一次实践机会，希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性的训练，从中锻炼自己分析、解决问题的能力，为今后参加工作打下一个良好的基础。 本着力求与生产实际相结合的指导思想，本次 课程 设计达到了综合运用基本理论知识，解决实际生产问题的目的。由于个人能力所限、实践经验少、资 料缺乏，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指教。 3 1 零件分析 件的生产类型及生产纲领 生产纲领是企业在计划期内应当生产的 产品 产量 和进度计划 。在 本次课程 设计题目中， 已知该零件的生产类型 为大批 生产。 由于连杆支座 轮廓尺寸小，属于轻型零件 。因此，该零件的年生产纲领大于 5000(件 /年 )。 件的作用 题目所给定的零件时连杆支座。它的主要作用是用来连接、支撑、固定作用。要求零件的配合要符合精度和位置要求。 件的工艺分析 由老师所给的零件图可得知，该零件的材料为 据所学的 机械工程材料可知该材料具有良好的铸造性能，工艺简单，铸造应力小，不用人工时效处理，减震性优良，并有一定的机械强度，适用于承受中等应力中工作的零件。为此，以下是连杆支座需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1、 支座 孔 45与 以及与此 相通的 16的孔、 纹孔 2、 连杆上的通孔 12 3、 连杆支座 底面 上 端面 16的孔 端面 面 杆阶梯轴表面 C 面及端面 E 面 M 面，支座中心线与支座底 A 面的垂直度误差为 杆阶梯轴中心线与支座底 4、其余表面和孔通过铸造直接获得。 由以上分析可知，可以先粗加工支座下端面 后以此作为基准加工其他需要加工的孔和表面，并且保证位置精度要求。根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此连杆支座零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 4 2 铸造工艺方案设计 定毛坯的成形方法 根据机械制造工艺学课程设计任务书的要求可知，该连杆支座 零件的生产纲领为 大量生产。为提高生产效率、保证加工精度，另外灰铸铁属于脆性材料，故不能锻造和冲压而应该采用浇铸成型，这 同时也符合了零件的技术要求。 查 实用 机械 加工 工艺手册第 190 页表3用铸件 为砂型造型 尺寸公差等级为 0。 定铸造工艺方案 造方法和造型的选择 已知，该零件为铸件，生产纲领为大批量生产，根据金属工艺学可知该毛坯零件的铸造方法选用砂型机器造型。由于铸件从开始铸造到铸造出成型零件，该零件存在很多的内应力，为了保证铸件的质量，在铸造后需安排人工进行时效处理。在时效处理后，要对铸件进行涂料，以免铸件表面被破坏。 型面的选择 在零件铸造过程中要选择好分型面是非常重 要的，如果选择不好的话，不仅仅是影响铸件的质量，而且还会使制模、造型、造芯、合型或清理等工序复杂化，甚至还可增加机械加工工作量。因此，分型面的选择应能在保证铸件质量的前提下，尽量简化工艺，节省人力物力。 定铸造工艺参数 工余量的确定 根据实用机械零件工艺性手册 批和大批量生产的尺寸公差等级查得该铸造尺寸公差等级为 0。表 5 表 2加工表面代号 基本尺寸 加工余量等级 加工 余量数值 说明 端面 154 10 8侧加工 外圆面 32 10 5侧加工 端面 94 10 侧加工 端面 80 10 侧加工 内孔 F 45 10 5降一级双侧加工 154 10 8 侧加工 端面 84 10 侧加工 端面 44 10 5侧加工 图 3杆支座各表面标注 6 斜度的确定 零件总体 长 度小于 200括加工余量值 在内），采用分模造型后铸件的厚度很小，靠松动模样完全可以起模，故可以不考虑拔模斜度。 缩率的确定 通常， 的收缩率为 2% ，在本设计中铸件取 2% 的收缩率 铸孔的确定 为简化铸件外形，减少型芯数量，直径小于 25采用机械加工形成。 造圆角的确定 为防止产生铸造应力集中，铸件各表面相交处和尖角处，以 R =24滑过渡。 3 机械加工工艺规程设计 面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理 ，可以使加工质量得到保证和提高，同时，生产率也得到提高。否则，加工工艺过程中会出现很多问题，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行，并且给企业带来巨大损失。 基准的选择 对于一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。对于本零件来说，应尽可能选择不加工表面为粗基准。按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准）根据这个基准选择原则和在设计过程中所考虑的 要求，选择零件的重要面或重要孔做基准。在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量尽量均匀，同时，还要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性，减少辅助时间，所以 60外圆面作为粗基准。 基准的选择 主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。在装夹连杆支座时， 连杆支座的下端面既是定位基准又是设计基准，用它作为精基准，能使 7 加工遵循基准重合的原则 。孔的加工及左右两端面都采用底面做基准，这使得工艺路线又遵循“基准统一”的原则，下端面的面积比较大，定位比 较稳定，夹紧方案也比较简单、可靠、操作方便。 订工艺路线 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查机械制造工艺设计简明手册第 20页表 择零件的加工方法及工艺路线方案如下： 方案一： 工序 I 铣 100端面 工序 角 1 工序 60端面 工序 45孔（不到尺寸） 工序 V 精镗 45孔，倒角 1； 工序 车 32外圆面 C 面； 工序 精车 32外圆面 工序 磨 32外 圆面 工序 磨 32外圆面 C 面； 工序 X 钻、扩、铰 12孔至图样尺寸； 工序 32端面 工序 48端面 工序 角 1 工序 20面 工序 0 工序 螺纹 序 铣 28端面 工序 精铣 28端面 工序 铣 28端面 工序 、扩、铰 16孔 工序 查 8 方案二： 工序 I 铣 100端面 工序 、扩、铰 45孔至图样尺寸； 工序 、扩、铰 16孔 工序 60端面 工序 V 倒角两个 1 工序 0 工序 螺纹 序 铣 28端面 工序 精铣 28端面 N 面 工序 X 精铣 28端面 工序 48端面 工序 32端面 工序 车 32外圆面 工序 精车 32外圆面 工序 磨 32外圆面 C 面； 工序 磨 32外圆面 C 面； 工序 、扩、铰 12孔至图样尺寸； 工序 角 1 工序 查 艺方案的比较与分析 上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工 以 45内孔，以及 32外圆面，这样能同时保证所要求的垂直度及平行度要求；方案二对 45的内孔采用钻扩铰方法，并同时钻扩铰 12 孔，减少装夹次数。两工艺方案大体 遵循了工艺路线拟订的一般原则，大致看来还是合理的。通过仔细考虑零件的技术要求以及加工手 段的优化之后，仍有某些工序存在一些问题，还值得进一步讨论。图样规定： 45 要与底面 A 面垂直，垂直度公差为 32 外圆面与底面平行度要求，公差为 此加工 45 孔与 32外圆面应该以 A 面为基准，这样能保证设计基准与加工基准的重合。另外 45 粗糙度要求较高，可以通过钻扩铰完成也可以用粗镗 精镗来完成，为了减少工艺路线和装夹次数， 9 可以使用钻扩铰来加工更好。综合以上几点，以及方案一方案二，整理修改后的工艺路线如下： 工序 I 铣 100端面 ；以 60 外圆面 用 式铣床 工序 60端面 100端面 用 工序 扩铰 45孔至图样尺寸； 100端面 用 式钻床 工序 车 32外圆面 C 面； 100端面 5孔为定位基准，选用 序 V 车 32端面 100端面 5 孔为定位基准，选用 序 48端面 ， 100端面 5孔为定位基准，选用 序 精车 32外圆面 100端面 5孔为定位基准，选用 序 磨 32外圆面 100端面 用外圆磨床 序 磨 32外圆面 C 面； 100端面 用外圆磨床 序 X 钻、扩、铰 12孔至图样尺寸； 100端面 A 面及外圆面 用 工序 20面， 45孔为定位基准，采用 工序 铣 28端面 45孔为定位基准，采用 工序 精铣 28端面 45孔为定位基准，采用 工序 铣 28端面 45孔为定位基准，采用 工序 45孔为定位基准，采用 工序 、扩、铰 16孔， 45孔为定位基准，采用 工序 螺纹 序 检入库 以上工艺工程详见“机械加工工艺过程综合卡片” 定机械加工余量及工序尺寸 前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在 根据计算法（相应因素查机械制造工艺学 件尺寸公差查机械加工工艺手册 3工余量查机械加工工艺手册 30） 确定各表面的各个加工工序的加工余量如下： 10 表面 （公差查互换性与测量技 术 2 表 3的加工内容及余量 加工 表面 加工 内容 加工 余量 精度等级 工序尺寸 表面粗 糙度 工序余量 最小 最大 钻孔 15 5孔 01 5 孔 铸件 50 m 钻 3 孔 04 4 孔 T7 钻 11 1孔 01 1 孔 12 钻孔 11 面工序尺寸 （公差查互换性与测量技术 表 3面加工的加工内容及余量 工序号 工序 内容 加工 余量 基本 尺寸 经济 精度 工序尺寸及偏差 工序余量 最小 最大 铸件 01 粗 铣 4 2 精铣 4 件 03 粗 铣 4 4 精铣 0 件 5 05 粗车 6 半精车 1 7 粗磨 8 精磨 2 0.件 5 09 粗铣 0 半精铣 1 1 精铣 4 件 8 12 铣 8 154 6 件 8 13 车 8 154 6 件 14 车 4 12 100 端面 ；以 60 外圆面 （ 1） 加工条件 工件材料： b =120175造 ; 加工要求：粗铣 100 孔下端 工余量 4再精铣加工余量 床： 刀具： 削宽度 0, 深度 , 齿数 z=12,故根据机械制造工艺设计简明手册（后简称 简明手册）表 刀具直径 25据切削用量手册（后简称切削手册）表 择刀具前角 0 5 后角 0 8 ，副后角 0=10 ，刃倾角 s= 10, 主偏角 0, 过渡刃 0, 副偏角 2 。 （ 2） 切削用量 1）确定切削 深度 因为余量较小，故选择 次走刀即可完成。 2）确定每齿进给量 由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据切削手册表 用 质合 金端铣刀加工，简明手册表 ： z， 故选择： z。 3）确定刀具寿命及磨钝标准 根据切削手册表 刀刀齿后刀面最大磨损量为 于铣刀直径 25刀具使用寿命 T=180简明手册表 4）计算切削速度 据切削手册表 25Z=12， . 24mm/z 时，08m/96r/70mm/修正系数为： 切削速度计算公式为： (2其中 2 ， ， 245 2.015.0 35.0 2.0 0 32.0m ， ， z /， 12Z ，将以上数据代入公式： m i n/ mv c 13 确定机床主轴转速： m 611 0 0 0 rd vn 。 (2根据简明手册表 择 00r/90mm/此，实际进给量和每分钟进给量为： 00001000 m/18m/ (2f zc=v 390/(30012 ) mm/z=z (25)校验机床功率 根据切削手册表 似为 据机床使用说明书，主轴允许功率故校验合格。最终确定 :00r/90mm/s，18m/z。 6） 计算基本工时 fm (2查切削手册表 3. 26，入切量及超切量为： L=100+15=115： L/ 15/390= 铣 60端面 100 端面 用 式铣床 （ 1） 切削 机床、刀具、进给、 时间定额及其计算过程同工序 I。 （ 2） 计算基本工时 ： 查切削手册表 3. 26，入切量及超切量为： l =12： L/ 60+12)/390= 、扩、铰 45 孔至图样尺寸； 100 端面 A 面为定位基准，并保证垂直度 精度达到 面粗糙度达到 1）加工条件 工件材料： 加工要求：孔的直径为 45差为 面粗糙度 机床： 刀具：加工工序为钻、扩、铰，加工刀具分别为：钻孔 43高速钢麻花钻，磨出双锥和修磨横刃；扩孔 孔 454 刀。选择各工序切削用量。 （ 2） 选择 钻孔 切削用量 1）确定进给量 查 加工工艺 手册， 0 . 0 5 6 1 . 8 /f m m r 80 1 . 8 6 343l d ，由切削手册表 数为 ： ( 0 . 0 5 6 1 . 8 ) 0 . 5 ( 0 . 0 2 8 0 . 9 ) /f m m r 按钻头强度选择 :查切削手册表 头允许进给量为： f mm r ； 按机床 度选择：查切削手册表 床进给机构允许轴向力为 16000给量为 。 以上三个进给量比较得出，受限制的进给量是工艺要求，其值为： r。最终 查式钻床说明书 选择进给量 0 /f m m r 。 由于是通孔加工，为避免即将钻穿时钻头折断，故应在即将钻穿时停止自动进给而改为手动进给。 根据切削手册表 钻孔时轴向力 500N，轴向力修正系数为 500N。根据 床进给机构允许的最大轴向力为 16000N 所选进给量可用。 2）确定钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查简明手册）为 命 3）切削速度 查切削手册表 切削速度计算公式为： vc vv （ m/ (2其中， v ， 0 43d ， 25.0 125.0m ， 9 0 55.0 ，查得修正系数： 0.1 85.0 0.1故实际的切削速度： 0 . 2 50 . 1 2 5 0 . 5 59 . 5 4 3 0 . 8 5 1 9 . 7 2 / m i 1 0 . 4 3 4）检验机床扭矩及功率 查切削手册表 f0. 43, 43， m，修正系数均为 15 m。查机床使用说明书： 350 Nm。查切削手册表 头消耗功率： 机床使用说明书， 。 由于 M ， P ，故切削用量可用，即： 0 /f m m r ， 72 c ， 1 9 / m 5） 计算工时 221 0 . 5 ( ) ( 1 3 )l D D a 220 . 5 ( 1 2 0 1 2 0 4 5 ) ( 1 3 ) 7 8 0 7 1 0 . 7 5 2 m i 2 0 . 4 3m Lt （ 3） 扩孔至 ） 查切削手册表 孔进给量为： 0 . 7 0 . 9 /f m m r ，并由机床使用说明书最终选定进给量为： 。 2） 根据资料，切削速度 钻，其中 钻v 为用钻头钻同样尺寸实心孔时的切削速度，故 0 . 4 1 9 . 7 2 7 . 8 9 / m i (21 0 0 0 7 . 8 9 5 6 . 2 / m i . 7 5根据机床使用说明书选取 1 9 7 / m 。 3） 基本工时 m 7 Lt m（ 4）铰孔至 45据有关手册的规定，铰刀的进给量为 z,进给量取 r，机床主轴转速取为 160r/其切削速度为： 1 9 . 7 8 / m i nv n d m 。 （ 5）计算工时 L 80 8 88 ： 8 8 8 8 0 . 6 5 m i 0 0 . 8 5m wt 车 32 外圆面 C 面； 100 端面 5孔为定位基准，选用 1）加工条件 16 工件材料： b =120175件。 加工要求：粗车 32外圆面 工余量 一次加工。 刀具：可转位外圆车刀，刀片材料 刀杆尺寸 16（ 2）计算切削用量 1） 确定进给量 f： 查 切削 加工手册 表 8当 3p ，直径为 37f=r ， 结合f=0.5 mm/r 2）确定切削速度及主轴转速 查切削手册知 0 90 m/c=75 m/ n=1000 645r/ n=660r/故实际切削速度为： / 1 0 0 0V n d76.7 m/ (3)检验机床功率 查切削手册得 305 (2由于机床 明书查得 主轴电动机功率为 w， 当转速为 n=660r/床 主轴传出最大 功率 为 以机床功率足够， 可以正常加工。 (4)计算基本工时 m 60 32端面 M 面， 100 端面 A 面及 45孔为定位基准 . (1)加工条件 工件材料： b =120175件。 加工要求：粗车 32端面 工余量 8三次加工， 刀具：刀片材料 杆尺寸 16(2)计算切削用量 1） 确定进给量 f： 17 查 切削 加工手册 ，当刀杆尺寸 6 3p ，直径为 37 f=r ，结合 f=0.5 mm/r 2）确定切削速度 切削手册表 削速度的计算公式（寿命 T=60 x a f （ m/ (2其中， 242， ， 9 ， ， ，查得修正系数： ， ， ， 故实际的切削速度： 0 . 2 0 . 1 5 0 . 3 5242 1 . 4 4 0 . 8 1 . 0 4 0 . 8 1 0 . 9 7 1 0 8 . 6 / m i 3 0 . 5 3)确定主轴转速 n=1000 d= =532(r/ 按机床说明书，取 n=600 r/ (3)计算基本工时 走刀次数为 3，所以： m 0 832 48端面 E 面， 100 端面 A 面及 45孔为定位基准，选用 1)加工条件 工件材料： b =120175件。 加工要求：粗车 48端面 工余量 二次加工， 。 刀具选择：刀片材料 杆尺寸 16(2)计算切削用量 1)确定进给量 f： 查 切削 加工手册 表 8刀杆尺寸 16 3p ， f= r ， 结合 f=0.5 mm/r 确定切削速度 切削手册表 削速度的计算公式（寿命 T=60 x a f （ m/ 其中， 242， ， 9 ， ， ，查得修正系数： ， 18 ， ， ， 故实际的切削速度： 0 . 2 0 . 1 5 0 . 3 5242 1 . 4 4 0 . 8 1 . 0 4 0 . 8 1 0 . 9 7 1 0 8 . 6 / m i 3 0 . 5 2）确定主轴转速 n=1000 d= =532(r/按机床说明书，取 n=600 r/ (3)计算基本工时 走刀次数 2 m 192 精车 32外圆面 100 端面 5孔为定位基准，选用 1)加工条件 工件材料： b =120175粗车过的铸件外圆面。 加工要求：半精车 面，加工余量 1 刀具：刀片材料 杆尺寸 16(2)确定背吃到量 3)计算切削用量 1)确定进给量 f： 查 切削 加工手册 表 8刀杆尺寸 16 3p ， d=f=r ， 结合 f=mm/r 。 2）确定切削速度 查 切削 加工手册 表 8削速度 s,考虑到进给量比较大，故取 s=84m/3）确定主轴转速 n=1000 d=1000 =r/ 查手册的 00r/于半精车切削力比较小，故不需要验算，最后选定半精车切削用量为： 3p ， f=mm/r， 84m/n=800r/4)计算基本工时 m 60 19 磨 32 外圆面 C 面； 100 端面 用 圆磨床 . (1)加工条件 工件材料： b =120175精车过的铸件外圆面。 加工要求：粗磨 32c 面，加工余量 刀具选择：见工艺手册第三章中磨料选择各表，结果为 0刚玉，粒度 46#，中软 1级硬度， 6号组织） (2)切削用量的选择：（见机床使用说明书） 砂轮转速 500 砂， vm/s 轴向进给量 径向进给量 件速度 0m/3)计算切削工时。 .1，m L 2 外圆面 C 面； 100 端面 用 轴距台面磨床 . (1)加工条件 工件材料： b =120175粗磨过的铸件外圆面。 加工要求：精磨 32工余量 刀具选择：见工艺手册第三章中磨料选择各表，结果为 0刚玉，粒度 36#，中软 1级硬度， 6 号组织） (2)切削用量的选择：（见机 床使用说明书） 砂轮转速 500 砂， vm/s 轴向进给量 向进给量 件速度 m/3)计算切削工时。 .1， 20 m L 、扩、铰 12 孔至图样尺寸； 100 端面 面为定位基准。 工件材料为 的直径为 12差为 面粗糙度 加工机床为 工工序为钻、扩、铰，加工刀具分别为：钻孔 11出双锥和修磨横刃；扩孔 准高速钢扩孔钻；铰孔 12择各工序切削用量。 (1)选择 钻孔 切削用量 1）确定进给量 按加工要求确定进给量： 查 加工工艺 手册， 0 . 0 5 6 1 . 8 /f m m r ， 32 2 . 6 7 312l d ，由切削手册表 数为 ： ( 0 . 0 5 6 1 . 8 ) 0 . 5 ( 0 . 0 2 8 0 . 9 ) /f m m r 按钻头强度选择 :查切削手册表 头允许进给量为： f mm r ；按机床 切削手册表 床进给机构允许轴向力为 16000N 时，进给量为 。 以上三个进给量比较得出，受限制的进给量是 工艺要求，其值为： r。最终查 择进给量 0 /f m m r 。由于是通孔加工，为避免即将钻穿时钻头折断，故应在即将钻穿时停止自动进给而改为手动进给。根据切削手册表 出 ,钻孔时轴向力 800N，轴向力修正系数为 800N。根据 式钻床使用说明书，机床进给机构允许的最大轴向力为 16000N 所选进给量可用。 2）确定钻头磨钝标准及寿命 后刀面最大磨损限度（查简明手册）为 命 3） 确定切削速度 v 机械加工工艺手册表 28插入法得： 1 2 m ， 6800， 5 7 T N M， 由于实际加工条件与上表所给条件不完全相同，故应对所的结论进行修正。 表 28， ，故 1 2 . 3 / m i n 0 . 8 1 0 . 6 3 6 . 2 8 ( / m i n )v m m 21 m 查 85 / m 。 实际切削速度为： m 00 00v m 4）检验机床扭矩及功率 查切削手册表 f0. 38, 15， m，修正系数均为 m。查机床使用说明书： 350 Nm。查切削手册表 头消耗功率：机床使用说明书， 。 由于 M ， P ，故切削用量可用，即： 0 /f m m r ， 1 8 5 / m i n r ， 8 / m 5） 计算工 时 m 5 832 (2)扩孔至 ） 查切削手册表 孔进给量为： 0 . 7 0 . 9 /f m m r ，并由机床使用说明书最终选定进给量为： 0 /f m m r 。 2） 根据资料，切削速度 钻，其中 钻v 为用钻头钻同样尺寸实心孔时的切削速度，故 m 5 m 1 根据机床使用说明书选取 1 5 5 / m 。 3)基本工时 m 5 832 (3)铰孔至 12据有关手册的规定，铰刀的进给量为 z,进给量取 r，机床主轴转速取为 140r/其切削速度为： 22 m v m (4)计算 机动时切削工时 m 0 832 20面 J 面， 45孔为定位基准
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