一工程概况和施工特点.doc

一 工程概况和施工特点(一)工程建设概况工程名称：浙江新城开发有限公司建设单位：浙江新城开发有限公司施工单位：浙江省建工集团有限公司设计单位：浙江房屋建设设计院监理单位：杭州建筑工程监理有限公司质 检 站: 杭州质量监督管理站安 检 站: 杭州安全监督管理站开工日期:竣工日期:总 工 期:总 投 资:(二)工程建筑地点特征该工程位于*区*街道，在地貌上场地属于*冲湖积平原，地势较平坦。场地地下水上部为孔隙潜水，接受大气降水及河水经流补给，水位变化受气候、季节变化影响较大，拟建场地附近无污染源存在。（三）建筑设计概况本工程主楼为15层，局部为3层，地下室为1层，总建筑面积13949.6，其中地上建筑面积12285，地下室1661.6。总高度49.20米。设计室内外地平-0.450，室内标高0.000，建筑使用年限50年。外窗采用断热铝合金中空玻璃窗，户门采用节能外门，其他内门为胶合板门或木防火门（详见门窗统计表）；外墙为涂料为主。 （四）结构设计概况本工程结构形式为框架剪力结构，基础为桩基础，框架抗震等级三级，抗震设防烈度7度。砼强度等级：基础垫层为C15；圈梁、构造柱、现浇过梁为C20基础、标高10.170以下为C35，地下采用800、700、600孔径钻孔灌注桩。（五）工程施工条件施工现场基本平坦，场地足够大，“三通一平”已完成，交通运输方便。施工中所需机械、设备及劳动力均由本单位自行解决，本单位施工经验丰富，具有较高的施工管理水平。现场的临时设施、供水、供电问题均已解决。（六）工程施工特点1.在保证工程质量和工期的前提下，抓好计划管理，确保各种资源及时供应到位；2.本工程在施工期间要经历夏季高温和雨季，受气候影响较大，需采取季节性施工措施；3.本工程为砖混结构，砌筑工程量、抹灰工程量较大，水平垂直运输量大，安全生产问题较为突出，施工期间要做好必要的防护措施，防患于未然，避免安全事故发生。4.文明施工要求较高，运输车辆进出、灰尘及污水不能污染周围环境。二 施工方案（一）桩基工程施工方案1.施工顺序工程分为基础、主体、屋面、装修、安装五个阶段。2.施工起点流向及施工顺序（1）施工起点流向及施工段基础工程可按照自基础一边向另一边逐步施工的原则确定施工起点流向，然后划分为挖土、垫层、砌筑基础、浇筑基础梁、回填土五个施工过程；主体工程按照自下而上的顺序施工，划分为绑扎构造柱钢筋、砌砖墙、构造柱支模、构造柱浇混凝土、梁板支模、梁板绑筋、梁板浇混凝土七个施工过程；屋面工程施工起点流向为自下而上、自一侧向另一侧，按照屋面做法划分为找平、保温、找坡、找平四个施工过程；装饰工程施工起点流向为自上而下，划分为门窗框安装、外墙装饰、室内天棚墙面、楼地面、门窗扇安装六个施工过程。3.主要项目施工顺序、方法及措施（1）基础工程包括桩基础、土方开挖、地下室工程。桩基础按照以下顺序施工：钻机就位对中整平钻孔一次清孔终孔检查泥浆指标，沉淀指标检测提钻，钻机移位安装钢筋笼安设导管二次清孔灌混泥土检测1） 钻机就位钻机就位前由技术人员对原定桩位进行复核，桩位偏差要求小于10mm，用“字线”定位，钻机就位：要求钻机支垫牢固，钻尖对中(偏差小于20mm)，钻杆垂直(钻孔垂直度偏差不得大于1/300)，采用相应精度的水平尺测量)。为保证钻孔垂直度，场地需平整，机架滑车中心，磨盘中心、桩位中心三点必须成一直线，磨盘一定水平，钻进时随时校验，确保钻机垂直。3） 钻孔3.1 钻机安装就位后，底座和顶端应平稳、牢固，在钻进过程中不致产生倾斜位移。钻机顶部的起吊滑轮转盘中心与钻孔中心保持在同一铅垂线上，钻进过程中经常检查，如有问题及时纠正。3.2泥浆系统：陆上钻孔采用就地挖泥浆池的方法进行施工。为了方便钻孔桩灌注砼，设置临时蓄浆池。临时蓄浆池设在桥位左侧靠近小坝的位置，在钻孔桩灌注过程中，将泥浆临时存放到蓄浆池内。9#墩钻孔桩钻孔将蓄浆池设在岸侧、铁皮U型槽接钢护筒回流至泥浆池的方法进行施工。当泥浆池内沉渣淤积到一定程度后，利用砂石泵排至临时蓄浆池内。所有废浆集中处理。在正常钻进时，泥浆比重要求为1.11.2，泥浆粘度要求1822S，含砂率8。在正常循环中，大量泥砂在开挖的沉淀池沉淀下来，需要人工及时清理。施工中备有蓄浆池，将废浆暂时储存，调节外运，以保持场内清洁。3.4 开钻时均应慢速钻进，钻进采用三翼式合金钻头，开孔后先用小水量给水，慢速轻压、平稳，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进，以避免粘土糊钻，钻具需使用有一定高度的筒状导正器，钻进时细致观察记录进尺情况，当遇软硬变换时，应轻压慢转，以防钻孔偏斜。需要注意：在粉砂土地层要慢速钻进，防止扩孔系数过大。3.5 钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，应随时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。3.6 保持护筒内水头稳定，护筒内外水头差保持在3.0m左右。3.7 钻进过程中采用增重减压钻进，保持孔底承受的压力不超过钻具重量之和（扣除浮力）的80%，以避免斜孔、弯孔和扩孔现象。3.8 在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。3.9 根据以往施工过几座黄河大桥的钻孔施工经验，成孔过程中，必须做好泥浆的维护管理工作。每0.5小时测一次泥浆的稠度和相对密度。根据泥浆成分的变化分析孔内、护筒脚等部位的变化而做出相应的处理措施，并密切注意黄河流量与水位情况，及时调整泥浆面位置。 4） 清孔成孔后应对孔深、孔径进行检查，符合要求后方可清孔。因为本桥对沉淀厚度（15）要求标准比较高，确定采用气举反循环或泵吸反循环方式清孔。泵吸反循环：直接利用大功率砂石泵通过钻杆将砂、石、粘土块等钻渣排出到沉淀池，利用循环系统使泥浆通过泥浆槽流回到钻孔内。气举反循环：将高压金属气管沿钻杆下放至孔底，金属管端部弯曲伸入钻杆内，启动大功率空压机（9m3）利用高压气流带动，将砂、石、粘土块等钻渣排出到沉淀池，利用循环系统使泥浆通过泥浆槽流回到钻孔内。在清孔过程中，以相对密度较(1.031.1)的低含砂率优质泥浆沿井壁注入，将钻孔内的悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出，清孔时要保持孔内水头，防止坍孔。清孔后，孔口、孔中部和孔底提出的泥浆相对密度应1.031.1，粘度为1720秒，含砂2%；胶体率98%，孔底沉淀土厚度不大于15CM。5） 钻孔检查钻孔在终孔和清孔后，用专用仪器对孔径、孔形和倾斜度进行测定，测试检查合格后，书面上报监理工程师复查，并做好下放钢筋笼的准备。6） 制作、安装钢筋笼 根据设计要求，钢筋笼主筋采用挤压套管连接技术进行连接。施工工艺为：施工时须首先清除钢筋连接位置的铁锈、油污、砂浆等附着物。端头若影响套筒安装，必须矫直、修磨（横肋严禁打磨）；然后将钢筋插入钢套内，插入深度应按对称定位标志确定；调整压钳，使压模对准钢套筒表面的压痕标志，并使压模压接方向与钢套筒轴线垂直；启动超高压泵径向加压，达到预定压力并使压痕压至规定深度后，即可卸压退模（压接过程中应始终注意接头两端钢筋轴线保持一致）。挤压套管连接技术使用前须进行试验，合格后并经监理工程师认可方可使用。钢筋笼和检测管先行分节制作，制作在加工场地集中进行。钢筋笼每节长约12m。制作过程中，注意把检测管与箍筋焊接牢固，且位置准确。利用汽车将分节钢筋笼运至现场，利用吊机现场吊装（9#墩利用龙门）。首先下放第一节钢筋笼，然后在检测管内注满清水，随即下放第二节钢筋笼，并组织专业钢筋工进行上下两节钢筋笼的挤压套管连接，时间控制在0.5小时内，连接完成后，继续下放钢筋笼，并用型钢临时固定，然后再次在检测管注入清水。以后钢筋笼的安装重复以上程序。8#10#墩地下桩钢筋采用双根，钢筋连接采用绑条焊接。施工中要注意上下钢筋笼的位置正确，轴线一致，防止笼身弯折，以避免上提导管时钩挂钢筋笼，造成施工困难。另外，所有连接接头应按规范错开布置，施工时控制时间在10小时以内，以免操作时间过长造成坍孔。钢筋笼内加设加强筋，以保证在搬运、吊放过程中不致变形，并每隔2m按照图纸设保护层钢筋，以保证钢筋笼位置正确，且有一定厚度保护层，钢筋笼放入孔内，在混凝土灌注过程中，应采用适当措施防止钢筋笼上浮。7） 导管混凝土灌注采用2套f300mm的导管，每套长150米。导管采用螺旋连接套连接。吊装前应试拼，并经试压（压力1.MPa）确保不漏水。现场拼接时要保持密封圈无破损，接头严密，管轴顺直。8） 灌注混凝土灌注混凝土前，利用导管进行二次清孔，对孔底沉淀层厚度、泥浆指标进行检测，达到要求后，立即灌注水下混凝土。北岸混凝土拌和采用HZS-60和HZS-50A型混凝土拌和站拌和，3辆混凝土罐车运输；南岸北岸混凝土拌和采用HZS-60和HZS-25型混凝土拌和站拌和，2辆混凝土罐车运输。为延缓混凝土初凝时间，提高混凝土和易性，混凝土掺加监理工程师认可的缓凝减水剂，使混凝土初凝时间延至78小时,115米桩在8小时内完成灌注。灌注首批混凝土时，导管下口距孔底距离宜保持在2025cm，导管埋入混凝土中深度大于1 m。混凝土灌注过程中，随时控测混凝土顶面高程，导管埋深控制在3m左右，混凝土连续灌注，并防止导管内形成空气囊。 当混凝土面接近钢筋笼时，要使导管保持较大的埋深，并放慢灌注速度，以减小混凝土的冲击力，防止钢筋笼上浮。当混凝土进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定的埋深。在最后灌注时，要核对混凝土的灌注量，使混凝土产生较大的冲击力，以增加混凝土的压力，提高混凝土密实性。为了保证桩头混凝土质量，最后灌注时导管在12米范围内上下移动，桩顶超灌1m左右的混凝土。为了减少后期桩头破除的难度，混凝土灌注桩灌注完成后，及时用特制吸浆泵系统进行超灌混凝土水泥浆的排除，但注意桩顶以上50cm内混凝土不得挠动。9） 混凝土灌注桩检测混凝土灌注桩超灌混凝土经吸浆泵处理后，及时进行骨料清除。当桩混凝土达到一定强度后，即可进行混凝土灌注桩超声波检测，确定混凝土灌注桩质量。土方开挖一）、施工顺序1、本工程采用4台PC200反铲挖土机进行机械开挖，挖土从两头向中间平行开挖。挖土时应分层分段开挖。2、挖土方基本遵循的顺序：从自然标高到底板进行两次分层开挖，先挖一层，然后再开挖到离底板30cm时，进用机械开挖承台、地梁，挖至离底标高30cm时，进行人工修挖，修补到设计标高，砌筑承台、地梁砖胎膜至底板底，再对底板土方进行人工修挖，修至设计标高。3、挖土施工工艺：打桩后的场地清理，放灰线，业主或监理验灰线合格，做好排水沟，做斜坡道，机械就位，大开挖，装碴，运碴至弃土场，场地清理平整。二）、挖土机械选用根据本工程基坑深度及土方量，拟选用两台PC200履带式反铲挖土机挖土，配备20辆8T自卸汽车运土。三）、施工方法1、先根据地下室结构图及基坑支护设计方案撒出开挖上口边灰线，经业主、监理现场核验灰线后方可开始开挖。土方放坡开挖，放坡比根据地下室基坑支护设计方案1：1施工。土钉墙围护是随着基坑挖土的进行而逐步施工的，因此土钉墙施工与挖土作业交叉进行，二者的配合至关重要，直接关系到基坑的安全和施工工期，需合理安排，分层分段作业。2、土方开挖前，沿场地四周布设排水沟和截水沟，避免地表水流入开挖基坑内。3、挖土从上面下分层分段依次进行，在挖方边坡上如发现有滑坡等土体，向挖方一侧滑移和软弱夹层、裂隙时，及时清除和采取相应措施，以防上崩塌与下滑。4、在机械挖出坡面后，要求人工及时修整边坡。基坑围护紧随上方开挖进行。5、根据基坑监测提供的数据确定开挖深度，严禁出现超挖现象。6、基坑的土方完成后排干积水和清底，及时进行下一工序的施工。7、挖出一段，应做好周边的维护工作，要保护好工程桩。8、尽可能增加开挖工作面和运输路线，充分利用和保持装运地势差，加快装车速度。9、基坑挖土深度不得超过设计基底标高，如个别地方超挖、应用砂、碎石填补夯实；对软弱地基，经设计、监理同意后，可采取换填土层或加强垫层等办法。10、土方工程不宜在雨天进行。在雨季施工时，工作面不宜过大，应逐段、逐片地完成，并应切实制订雨季施工的安全技术措施。12、挖土在基底标高以上保留30CM左右有人工挖平清底。13、开挖中若遇土层性质发生变化时，应根据实际修改挖方边坡，及时报监理审批。14、开挖过程中严格挖制好挖土标高，边挖边修边坡，以防坍塌，尤其是开挖主楼下的基坑土，应特别注意保护好工程桩。15、挖至基坑底时，会同建设单位、监理单位、质量检查站和设计人员进行验槽。地下室施工（二）主体工程每一层可分解为以下施工过程：绑扎构造柱钢筋；砌砖墙；构造柱支模；构造柱浇砼；梁板支模；梁板绑筋；梁板浇砼。施工顺序：绑扎构造柱筋立皮数杆砌筑砌块支柱模浇构造柱砼支梁模、板模绑梁钢筋、绑扎板钢筋浇一层梁、顶板砼养护弹线重复上述工序至直顶层1.模板工程： （）模板的接缝不应滴浆。如有缝的地方可用泡沫塑料塞平。 （）模板应涂隔离剂，严禁隔离剂沾污钢筋与砼接槎处。 （）对锈蚀的钢模板禁用。 （）竖向模板和支架的支承部分，当安装在基土上应加设垫板，且基土必须坚实并有排水措施。 （）现浇砼梁、板时，当跨度大于或等于4米时，模板应起拱，起拱高度见设计图纸。 （）模板的拆除：当砼能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，可拆除侧模，但底模应达设计强度的75%后才可拆除。（）底层模板支架的承载能力除能承受本层有承受的重量外，也要能承受上层结构的一切重量。模板工程质量控制本工程采用木胶合板，在模板支设安装时，配件必须牢靠，墙和柱子模板的底面应找平，下端应与事先做好的定位基准靠紧垫平，在墙、柱上继续施工时，模板应有可靠的支撑点，其平直度应进行校正。2、钢筋工程： （）钢筋材料按国家现行规范进行双向控制，一是必须有出厂合格证，二是现场抽样作物理试验。 （）对有抗震要求的框架结构纵向受力钢筋应进行检验，检验所得的强度实测值应符合：钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25。 （）钢筋原则上不代换，但需要时，应先通知监理工程师。代换时应符合规定。 （）钢筋的表面应洁净，无损伤、油渍、渍污、和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。 （）钢筋应平直无局部弯折，冷拉率I级不宜大于4%，II、III级不宜大于1%。 （）钢筋的弯曲应符合设计规定。 （）钢筋的焊接：钢筋直径大于22宜采用焊接，沧北综合楼22以上的钢筋较多，建议采用焊接，可节省钢筋用量。 （）对有抗震要求的受力钢筋的接头，优先采用焊接。钢筋接头不宜设置在梁端、柱端的箍筋加密区范围内。焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10倍，且不宜位于构件的最大弯矩处。 （）钢筋的绑扎： 钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢； 板、墙的钢筋网，靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移，双向受力钢筋，必须全部扎牢； 梁、柱的箍筋沿受力筋方向，弯钩应错开； 在柱中竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩平面与模板面的夹角，对矩形柱应为45度，对圆形柱钢筋的弯钩平面应于模板切平面垂直；受拉区域内，I级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，II、III级钢筋可不做弯钩； 直径不大于12mm受压I级钢筋末端，及轴心变压的任意钢筋末端，可不做弯钩，但搭接长度不小于钢筋直径的35倍；钢筋搭接处应在中心和两端用铁丝扎牢； 在任何情况下，受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm，受压钢筋的搭接长度不应小于200mm；两根直径不同钢筋的搭接长度以较细钢筋的直径计算； 各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。受力钢筋的砼保护层厚度应符合设计要求。 钢筋冷拉可在负温下进行，温度不宜低于-20度，冬天钢筋的焊接宜在室内进行，当必须在室外焊接时，其最低气温不宜低于-20度，且应有防雪挡风措施。焊后的接头严禁立即碰到冰雪。 钢筋绑扎完毕，先由班组自检，再由项目工程师、质检员核验，无误后报监理工程师进行验筋。签署隐蔽验收记录，然后浇砼。 钢筋绑扎同时，水电专业负责人及时进行预埋预留穿差。工程师验筋时，水电专业进行复核。钢筋施工质量控制钢筋施工的难点主要表现在钢筋绑扎问题、钢筋移位及直螺纹连接质量。由于设计主要受力钢筋多为粗钢筋，特别是梁柱交接处若排筋不当，一个断面上的接头过多等方面，会影响钢筋的绑扎，甚至会影响混凝土的浇注。故在钢筋下料前一定要吃透设计意图及抗震规范，并合理安排绑扎时的穿插顺序，避免绑扎时可能出现的问题。另外钢筋的锚固、搭接长度、机械连接接头质量也可能出现问题、故施工时应严格控制钢筋的下料，对钢筋的接头位置进行认真计算，并保证焊工必须持证上岗，每个接头都要仔细检查。直螺纹必需有专业施工队施工，并对直螺纹的质量加强检查和抽查，确保质量合格。钢筋绑完后，由于固定措施不到位，在浇完砼后往往容易出现钢筋偏位、保护层厚度不够等现象，必须采取相应的办法。 钢筋保护层垫块必须设置到位，依据钢筋直径确定保护层垫块的间距。 墙筋：一般墙筋绑完后,为控制墙筋断面和保护层厚度,除设计用拉筋和保护垫块外，另用12的钢筋短料加工成同墙宽,水平点焊在墙筋上,两头伸出保护层所需长度，600（梅花形）。垫块600（梅花形），不得漏放。 柱筋：为保证柱纵筋断面和相互间距准确，将柱上、下二排箍筋与柱纵筋点焊好。垫块，角筋沿柱高方向间距500mm，其余部位间距500mm(梅花形布置)。为防止箍筋滑落，箍筋与柱角筋的绑扎采用套扣。 梁筋：梁筋主要是负筋二排筋易坠落和梁侧保护层厚度不均，负筋二排筋绑完后用20#铁丝与梁上层面筋绑牢，保护层控制主要应处理好梁、柱节点主筋交叉摆放问题。梁下部主筋为2排或三排时，在排与排之间沿梁长方向设置251000的短钢筋(当主筋直径25时，垫筋直径同主筋)，将各排钢筋分开，短钢筋长L=梁宽-2倍保护层厚度。梁底垫块：角筋各1块间距1000mm、梁中1块间距1000，交错布置。梁侧梅花形间距800mm。 板筋：主要是负筋下坠的问题，除用马凳筋外，对现浇板钢筋更关键是绑扎成型后不要踩踏。板筋绑扎的过程中，应设置供行走用的跳板马道，直至砼浇筑再拆除。板底钢筋保护层采用砼垫块，间距800，梅花形布置。3、砼工程： （1）砼搅拌采用现场搅拌，采用400L砼搅拌机。 （2）砼水平运输以手推车为主，道路广场施工时，配备4辆机动翻斗车。垂直运输采用吊车运输。（3）砼的配合比应严格控制。水泥、砂子、石子原材料质量严格控制。水泥采用普通硅酸盐水泥，尽量不用超过三个月的。如超过三个月必须进行检验，且要合格后使用。石子粒径在浇板时不得超过板厚的1/2，即25mm。一般为24mm。浇梁时不超过50mm，一般用40mm，骨粒不得混杂，骨料中严禁混入煅烧过的白云石或石灰块。砂子采用中砂，且必须过筛。 （4）拌制砼采用干净水，当采用其它来源水时，水质必须符合国家现行标准。 （5）砼在拌制时，每盘原料必须用电子计量设备称量，各种原料允许偏差为：水泥为2%，粗、细骨料3%，水、外加剂2%。衡量器应定期校验，保持准确。骨料的含水量应经常测定，雨天施工应增加测定次数。（6）砼浇拌的时间在坍落度30mm时，应不少于90秒。砼运至浇筑地点，应符合浇筑时规定的坍落度，当有离折现象时，必须在浇筑前进行二次搅拌。从卸出至浇筑完毕不能超过2个小时。对掺用外加剂或采用快硬性水泥拌制的砼，其延续时间应按试验确定。（7）砼浇筑前对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净，对模板缝隙和孔洞应堵严，对木模板应浇水湿润，但不得有积水。（8）在浇筑竖向结构砼前，应先在底部填以50-100mm厚的与砼内砂浆相同的水泥砂浆，浇筑中不得发生离析现象，当浇筑高度超过3米时，应采用串筒、溜筒或振动溜管使砼下落。砼浇筑层厚度不得超过振捣器作用部分长度的1.25倍。 （9）在浇筑柱和连成整体的梁和板时，应在柱浇筑完毕后停歇1-1.5个小时，再继续浇筑。 （10）施工缝隙的留置：A、柱留在基础顶面，无梁楼板柱帽的下面；B、与板连成整体的大截面梁，留置在板底面以下20-30mm处，当板下有梁托时，留置在梁托下部；C、单向板，留置在平行于板的短边的任何的位置；D、有主次梁的楼板宜顺着次梁方向浇筑，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内；E、墙留置在门洞口过梁跨中1/3范围内，也可留在纵横墙的交接处。浇施工缝时，使新旧砼紧密结合。（11）砼的养护，应在浇筑完毕后的12小时内对砼加以覆盖和浇水。砼的浇水养护时间不少于7天。浇水次数应能保持砼处于湿润状态。养护用水应与拌制用水相同。可以采用塑料布覆盖养护，其外露的全部表面应用塑料布覆盖严密并应保持塑料内有凝结水。（12）砼的取样试块：每拌制相同标号且不超过100mm3的砼。其取样不得少于一次，每一楼层同配合砼取样不少于一次，每次取样应至少留置一组标准试件。（13）对于面积较小且数量不多蜂窝或露石的砼表面，可用1：2-1：2。5的水泥砂浆抹平，在抹砂浆之前，必须用钢丝刷或加压水洗基层。对较大面积的蜂窝、露石和露筋应按其全部深度凿去簿弱的砼层和个别突出的骨料颗粒，然后用钢筋丝刷或加压水洗刷表面，再用比原砼强度等级提高一级的细骨料砼填塞，并仔细捣实。对影响砼结构性能的缺陷必须同监理工程师研究处理。混凝土施工质量控制现场搅拌质量施工时，应做好混凝土配合比设计，严格控制水泥、砂、石质量，作好现场砂石含水率的测定，认真按照工艺流程进行操作，注意材料计量、投料顺序和搅拌时间。搅拌和泵送机械应定期进行维护和检查，确保生产和输送效率。对于混凝土易出现蜂窝、麻面等质量通病的难点，应着手从模板质量和振捣质量上加以控制，并开展技术攻关，采取纠正、预防措施，进行专项治理，确保从根源上消除混凝土质量通病。混凝土要加强养护，要派专人负责，采用薄膜加草袋覆盖，除冬季施工外，要定期洒水。特别是地下室抗渗混凝土，要养护不少于21天。混凝土试块留置 每一施工段的每一施工层，不同标号的混凝土每100m3(包括不足100m3) 取样不得少于一组抗压试块。并留适量同条件养护试块。当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配比的砼，每200m3取样不得少于一组抗压试块。 每个梁板浇筑台班多留置两组试块，同条件养护，龄期8天、10天后进行试压，作为拆除梁板模的依据。非承重模板(墙、柱、梁侧模)拆除时，结构混凝土强度不宜低于1.2Mpa拆除顺序为,先拆非承重模板,后拆承重模板。拆除跨度较大的梁底模时，应先从跨中开始，分别拆向两端，拆模时不要用力过猛、过急，拆下来的木料要及时整理运走。4、砌筑工程（1）370墙均是采用一顺一丁砌法，240墙采用满丁满条砌法，在转角和丁字头处设皮数杆，机砖上墙前一天浇湿浇透，含水率宜为10-15%，不准干砖上墙。墙体采用机制红砖，混合砂浆。（2）砌体相邻工作段的高度差，不得超过一个楼层的高度，也不宜大于4米。工作段的分段位置，宜设在伸缩缝、沉降缝、防震缝，或门窗洞口处。（）砌体临时间断处的高度差，不得超过一步脚手架的高度。（）砌体中的预埋件应作防腐处理。预埋木砖的木纹应与钉子垂直。（）砌体表面的平整度、垂直度、灰缝厚度及砂浆饱满度等应随时检查。（）砌筑完每一楼层后，应校核砌体的轴线和标高，在允许偏差范围内，其偏差可在墙面上校正。（）雨天砌筑高度不宜超度1.2米。砂浆稠度减少，收工时应覆盖砌体表面。（）严格控制砂子、水泥的质量和砂浆配比，尽量使用饮用水。砂浆易采用中砂，并应过筛，砌墙砂浆稠度为7-10厘米。（）砂浆应采用机械拌合，拌合时间自投料完算起，不得少于1.5分钟。砂浆拌成后使用时，均应盛入贮灰罐内。如出现泌水现象，应在砌筑前再次拌合。（）砂浆应随用随拌。水泥砂浆和水泥混合砂浆必须在拌成后3小时至4小时内使用完毕。（）如为了使水泥砂浆的保水性能良好，可掺入微沫剂，但必须经实验室先试验确定。（）砂浆标号应以标准养护，龄期28天的试块抗压试验结果为准。（）每一楼层或250m3砌体，至少制作一组试块。如砂浆标号或配合比变更时，应制作试块。（）砖砌体上下错缝，内外搭砌，水灰灰缝的砂浆应饱满，其饱满度不低于80%。竖向灰缝采用挤浆，使其砂浆饱满。水灰、竖向灰缝宽度一般为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。（）砖砌体的转角处和交接处应同时砌筑，对不能同时施工的应砌成斜槎并加拉结筋。实心砖砌体的斜槎长度不应小于高度的2/3。（）埋入砖砌体中的拉结筋，应设置正确、平直，其外露部分在施工中不得任意弯折。拉接筋不得穿过烟道和通气孔道。如遇烟道或通气孔道时，拉结筋应分成两股沿孔道两侧平行设置。（）砌体接槎时，表面清干净，浇水湿润，并应填实砂浆，保持灰缝平直。（）墙体与构造柱之间每50cm设两6水平拉筋，每边伸入墙内不应小于1米。（）框架结构的房屋填充墙，应于框架中预埋的拉结筋连接。隔墙和填充墙的顶面与上部结构接触处宜用侧砖或立砖斜砌挤紧。（）承重墙最上一皮砖，梁及梁垫下面以及挑檐、腰线都应用丁砌法砌筑。（）陶粒砼砌块墙的砌筑：上下错缝，搭接长度不宜小于砌块长度的三分之一。砌块平顺，砂浆密实，灰缝标准10mm，垂直灰缝不得大于20mm。水平不得大于15mm。横纵墙交接及转角处均应错缝搭接，无构造住处用钢筋拉结，拉结筋沿墙劝告设置，其他严格按技术规范要求施工、检查。砌体施工质量控制砌体的施工难点概括起来为“横平竖直、砂浆饱满、组砌得当、接槎可靠”。横平竖直：先应抄平，砌筑时严格按皮数杆拉水平线，准线层层要拉紧每皮砖砌平。砌体表面轮廓垂直平整，竖向灰缝垂直对齐。隔墙顶部斜砌要等下部砌体完成15天，且要顶紧。不允许墙体凿槽埋水电管线。砂浆饱满：水平灰缝的砂浆饱满度不得底于80。水平缝和竖向缝厚度为10mm，不得小于8mm，也不得大于12mm。组砌得当：砖块之间要错缝搭接，错缝长度一般不应小于60mm，不应使墙面和内缝中出现连续的垂直通缝，同时还要照顾到砌筑时的方便和少砍砖。接槎可靠：砖墙的转角处应同时砌筑，不能同时砌筑处，应砌成斜槎，以保证接槎部位的砂浆饱满。5、脚手架工程（1）、脚手架工程采用钢管扣件式脚手架，由钢管扣件、脚手板和底座等组成。（2）、钢管用48厚3.5mm电焊管，严禁与50钢管混用。（3）、扣件采用“十字件”“旋转件”“垂直件”三种。“垂直件”用于两根呈垂直交叉钢管连接，“旋转件”用于两根呈任意角度的钢管连接，“十字件”用于两根钢管对接连接。（4）、用于立杆、纵向水平杆和支撑（包括剪刀撑、水平斜撑、横向优秀干部撑）的钢管长度宜46m，用于横向水平杆的钢管长度以22.2m为宜。（5）、立杆要立于底座上，以使传递荷载到地面，从底座下皮向上200mm处要设置横纵向扫地杆，用“直角扣件”与立柱固定，立杆除顶部采用搭接外，其余各部接头必须采用“十字”对接件连接。（6）、搭接长度不应小于1m，不少于2个旋转扣件固定。（7）、立杆上对接扣件应交错布置，两根相邻立柱的对接件应尽量错开一步。其错开的垂直距离不应小于500mm。（8）、对接件应尽量靠近中心节点，靠近固定件节点，其偏离中心节点距离宜小于步距1/3。（9）、为保证立杆的稳定性，立杆必须采用钢性能承受压力和拉力的固定件与建筑物可靠连接，固定件布置间距宜35m，固定件均必须从第一步纵向水平杆开始设置。（10）、纵向水平杆应水平设置，其长度不应少于2跨。两根纵向水平杆对接接头必须采用对接扣件连接。该扣件距立杆轴心距离不应小于跨度的1/3，相邻两根纵向水平杆的对接接头也应错开一跨，水平距离不应小于500mm，凡与立杆相交处均用直角扣件与立杆固定。（11）、横向水平杆，凡立杆与纵向水平杆相交处，均必须设置一根横向水平杆，严禁任意拆除，该杆与立杆轴心距离不应大于150mm，跨度中间的横向水平杆宜根据支撑脚手板需要等间距设置。（12）、脚手板采用木制脚手板长度宜在34m，厚50mm，宽200300mm，重不超过30kg，凡脚手板均应采用三支点承重，当脚手板小于2m时，可采用两支点承重，但应将两端固定，以防倾翻，脚手板宜采用对接平铺，其外伸长度应大于100mm，小于150mm，当采用搭接时，搭接长度应大于200mm。（13）、立杆杆距为1.5m，横杆步距1.8m，立杆距楼体1.05m，横杆外伸长度不小于200mm，不超过500mm。(14）、剪刀撑宜每隔6跨设置一道剪刀撑，从两端转角处起由底至顶连续布置，每副剪刀撑跨越立杆根数不应超过7根，与地面成45-60，顶层以下剪刀撑中斜杆接长应采用对接扣件连接，采用旋转扣件固定在立杆上或横向水平杆的伸出端上，固定位置与中心节点的距离不大于150mm，顶部剪刀撑可采用搭接，但搭接长度不小于1m，不少于2个旋转扣件。(15)、横向斜支撑的每一斜杆只占一步，由