CRTSⅢ型无砟轨道线外工艺试验段方案(12.20).doc

新建南昌至赣州客专CGZQ-11标 （DK329+687.5DK378+178）无砟轨道线外工艺试验段方案中铁二局昌赣客专CGZQ-11标项目经理部2016年12月20日目 录1.基本情况31.1工程概况31.2工期要求32.工程位置确定33.试验段施工计划44.评估计划45线外工艺试验段施工45.1 作业准备45.1.1 技术准备45.1.2 现场准备55.1.3工装、设备准备55.2 技术要求55.2.1 基本要求55.2.2 配合比的确定55.2.3 施工主要目的55.3 施工工序65.4 施工方法65.4.1底座施工65.4.2 中间隔离层及弹性垫层施工105.4.3 限位凹槽（凹槽）钢筋安装105.4.4 CRTS 型轨道板铺设116 工艺性试验评估236.1工艺试验评估小组组成236.1工艺试验流程237 人员组织机构和制度建立248 设备机具配置269 质量控制及检验269.1 混凝土底座及限位凹槽施工技术保证措施279.2 中间隔离层及弹性垫层施工技术保证措施279.3 轨道板安装技术措施279.4 自密实混凝土施工技术措施2710 安全、环保和文明施工要求2810.1 安全保证措施2810.1.1安全目标2810.1.2 施工安全保证组织机构及运转2810.1.3 安全保证技术措施2910.2 环境保护措施2910.3 文明施工29无砟轨道线外工艺试验段方案1.基本情况1.1工程概况新建铁路南昌至赣州客运专线CGZQ-11标正线全长45.541Km，起止里程DK329687.5DK378178。无砟轨道主要工程数量有：铺设CRTS型轨道板无砟道床89.8铺轨公里、铺设正线CRTS双块式无碴道床0.66铺轨公里；铺设站线CRTS双块式无碴道床0.06铺轨公里、铺设18号单开长枕埋入式无碴道床0.55铺轨公里、道岔精调8组、铺轨测量与轨道精细调整0.06铺轨公里、道床过渡段0.1铺轨公里。地理位置图详见图1。图1 CGZQ-11标地理位置图1.2工期要求根据总体工期要求，结合本标段节点工期，计划于2017年8月底完成线外工艺试验施工及评估。2.工程位置确定根据无砟轨道道床铺设特点，按照（昌九工201639号）关于印发无砟轨道和高速道岔首件工程评估实施细则的通知要求进行线外工艺试验，本标段线外工艺试验选择在兴国制梁场存梁3区外侧进行，见图2。图2 线外工艺试验段位置3.试验段施工计划线外工艺试验共浇筑试验用底座板6块，曲线段4块，直线段2块，截面尺寸按照本标段内最大单块结构尺寸（6.73m）设置，分别模拟直线平坡、曲线平坡、直线纵坡各2块。试验用轨道板由12标赣州板场负责集中预制，底座板由中铁二局昌赣客专11标项目经理部第二分部完成，轨道板铺设和自密实混凝土灌注施工由中铁二局昌赣客专11标项目经理部第六分部负责完成。线外试验计划2017年8月1开始，2017年8月31日完成。线外试验主要完成以下工作：（1）底座板施工桥梁底座板施工属常规混凝土施工工艺，在揭板试验中主要针对顶面标高、平整度、凹槽及沉降缝截面尺寸控制工艺进行试验。重点通过试验改进，满足90mm的自密实混凝土厚度0- +10mm的厚度验收要求。（2）隔离层施工主要通过试验解决了凹槽内弹性和泡沫垫板粘接工序的试验，确定了粘接剂类型、喷涂方式和粘接时机选定等工艺要点，通过试验比对得出的工艺参数能够满足工序验收要求。（3）自密实混凝土自密实混凝土由兴国制梁场供应，主要从混凝土性能控制和灌注两个大方面进行了多次试验比对，对混凝土配合比、制拌工艺、运输方案、坍损控制措施等方面进行试验验证；在灌注工艺和工装试验中主要对封边、压紧、模板工装、灌注方式、灌注工装等全套工艺进行试验比对，最终总结出满足现场施工需求工艺工法参数。4.评估计划线外工艺试验评估计划于2017年8月1日开始，2017年8月31日完成。5线外工艺试验段施工5.1 作业准备5.1.1 技术准备开工前组织相关技术人员，针对CRTS型无砟轨道施工工艺进行培训学习，熟悉规范和技术标准，对参加施工人员进行岗前教育培训，考核合格后持证上岗。5.1.2 现场准备（1） 施工所需施工人员配置、材料准备及工装设备齐全，足以满足工艺性试验要求；（2） 混凝土用原材料、拌制、运输及钢筋连接应符合铁路混凝土施工质量验收标准（铁建设2005160号）要求；（3）施工场地清理，且做压实处理，以便车辆和施工设备进出。5.1.3工装、设备准备根据线外试验段的工作量准备相应的工装设备，主要有特制定型钢模板、精调架、压紧装置、测量设备、混凝土罐车、吊车、运板车等。5.2 技术要求5.2.1 基本要求线外工艺试验共浇筑试验用底座板6块，其中含曲线段4块，直线段2块，截面尺寸按照本标段内最大单块结构尺寸（6.73m）设置，曲线段按175mm超高设置，掌握超高段自密实混凝土灌注工艺。5.2.2 配合比的确定施工前由试验室根据高速铁路CRTS型板式无砟轨道自密实混凝土暂行技术条件（铁总科技2013125号）及设计图要求，进行初步配合比确定，并通过现场灌注工艺及揭板检查不断改进，最终确定施工标准配合比。表1 自密实混凝土初始配合比水泥粉煤灰矿粉膨胀剂粘度改性材料砂5-10mm碎石10-16mm碎石外加剂水2627810445318214104206.51705.2.3 施工主要目的通过工艺性试验确定以下施工参数：（1）通过工艺性试验，确定轨道板粗铺、精调、安装、固定和限位控制方法，完善和掌握CRTS型无砟轨道板的施工工艺流程，尤其是关键工序的施工工艺；（2）通过以试验确定原始配合比为基准，采用选定的原材料和混凝土搅拌站拌制自密实混凝土，通过新拌自密实混凝土的技术指标测量，并进行配合比和拌制工艺参数调整，使基满足规范要求。（3）通过硬化后自密实混凝土充填层灌注质量的揭板检查，现进行配合比以及拌制工艺参数调整。（4）通过揭板试验检查，检验并确定轨道板湿润工艺、模腔封边方法、自密实混凝土充填层灌注工艺方法及其参数等，掌握自密实混凝土的施工工艺；（5）形成一套适应施工现场完整的施工工装及机具设备；（6）解决无砟轨道正线铺设时存在的重点、难点问题；（7）考虑无砟轨道的维修方法；（8）组织相关人员培训。5.3 施工工序 无砟轨道工艺性试验段铺设工序为：施工准备线下评估CP测设及评估底座施工CP基桩控制网复测轨道板的运输及临时存放土工布隔离层铺设自密实混凝土钢筋焊网安装轨道板的粗铺轨道板的精调自密实混凝土灌注混凝土养护质量检查揭板试验总结报告等。5.4 施工方法5.4.1底座施工底座施工前，需进行CP基桩测设及评估确定符合设计要求后，方可进行底座施工。施工准备CP测设及评估轨道板生产底座施工CP基桩控制网复测轨道板放样轨道板初放轨道板精调土工布隔离层铺设轨道板限位装置安装线下自密实混凝土模板安装轨道板粗调自密实混凝土钢筋布置混凝土养护轨道板存放及转运质量检查总结报告揭板试验自密实混凝土灌注自密实混凝土拌制自密实混凝土运输线下评估图3工艺性试验施工工艺流程图5.4.1.1底座基层处理底座板施工前对基层面进行验收，对线外工艺试验段路基进行压实，并按C50混凝土15cm厚进行硬化，埋设预埋件，并对表面拉毛处理，拉毛深度应控制在2-3mm。5.4.1.2底座钢筋焊网加工及铺设底座板内的钢筋焊网加工成型后运输到施工现场，焊网运输车辆的长度与焊网长度相匹配，焊网的吊装时采用专用吊具进行，确保吊装过程中焊网不松动、不变形。安放焊网应根据设计的平面位置及高程调平、调直。 钢筋焊接网外观质量检查应符合下列规定： 1) 钢筋焊接网交叉点开焊数量不应超过整张网片交叉点总数的 1。并且任一根钢筋上开焊点数不得超过该根钢筋上交叉点总数的50。焊接网最外边钢筋上的交叉点不得开焊。 2) 焊接网表面不得有影响使用的缺陷，可允许有毛刺、表面浮锈以及因取样产生的钢筋局部空缺，但空缺必须用相应的钢筋补上。焊接网几何尺寸的允许偏差应符合表2的规定，且在一张网片中纵、横向钢筋的数量应符合设计要求。表 2 焊接网几何尺寸允许偏差项 目 允许偏差 网片的长度、宽度（mm） 25网格的长度、宽度（mm） 10 对角线差（%） 1 注：表中对角线差系指网片最外边两个对角焊点连线之差。焊网安装允许偏差应符合表3的规定。表3 焊网安装允许偏差序 号项 目允许偏差（mm）1钢筋焊网平面位置152钢筋焊网竖向位置102钢筋保护层厚度+10 -5焊网现场吊装见图2。图4现场吊装焊网示意图5.4.1.3底座模板安装由于CRTS型板式无砟轨道对底座标高和平整度要求高，所以采用高度可调钢模板，以便更好的控制底座表面平整度。模板应定位准确，并应采取固定措施，防止其偏位、上浮。底座模板安装允许偏差应符合表4规定。表4 底座模板安装允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1顶面高程3水准仪2宽度+50尺量3模板位置 横向10纵向5全站仪4垂直度1%尺量5伸缩缝位置5尺量检验数量：施工单位、监理单位每5m各检查一处，伸缩缝全部检查。5.4.1.4 底座板限位凹槽模板安装由于每块轨道板对应的底座板范围内设置两个限位凹槽（凹槽），凹槽深度为10cm，凹槽上口长宽尺寸为100cm70cm，坡度为1:10。凹槽模板不仅要求强度、刚度满足，且需要安装牢固，偏差符合设计要求。底座模板安装允许偏差应符合表5规定。表5 限位凹槽（凹槽）模板安装允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1顶面高程3水准仪2长度和宽度+50尺量3深度+50全站仪4挡台中心与底座模板内侧距离5尺量检验数量：全部检查检验方法：施工单位、监理单位观察、尺量5.4.1.5底座混凝土浇筑模板安装完成后，经检查其几何尺寸及高程符合设计要求后，方可浇注底座混凝土。混凝土采用插入式振动棒振捣，振动梁整平，钢丝刷拉毛。浇筑时注意限位凹槽处，不得出现漏振或过振等现象。5.4.1.6底座伸缩缝设置底座板伸缩缝有真缝和假缝两种，在混凝土底座板上真缝每隔4-6块轨道板设置一道，假缝出真缝以外板与板之间设置。宽度为20mm，深度为40mm，假缝可在浇筑底座混凝土之前，设计位置安装伸缩缝模板，也可在底座混凝土浇筑完成且强度达到75%后，采用切割的方式切割一个槽型口。真缝必须先安装伸缩缝模板，然后才能浇筑混凝土。伸缩缝设置要平顺，允许偏差5mm.5.4.1.7底座混凝土验收当底座混凝土施工完成后具体检查内容如下：底座板混凝土结构应密实、表面平整，颜色均匀，有无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等外观缺陷，外观尺寸符合设计要求。混凝土底座外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表5，限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表6。表6 底座外形尺寸允许偏差序号项目允许偏差1顶面高程5mm2宽度+1003平面位置10 mm4平整度5mm /4m5伸缩缝位置10mm检验数量：施工单位、监理单位每20m检查一处。检验方法：测量限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差和检查数量及方法见下表7。表7 限位凹槽（凹槽）外形尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1平面位置52长度和宽度+503深度+50检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：尺量。5.4.2 中间隔离层及弹性垫层施工在轨道板铺设前，在底座板和凹槽应用洁净高压水和高压风彻底对底座板进行清洁和清理，保证铺设范围内底座板洁净且无砂石类可能破坏中间隔离层的磨损性颗粒。按照测量人员精确放出的轨道板铺设宽度线，铺设土工布。隔离层应铺贴平整，无破损，搭接处及边沿无翘起、空鼓、褶皱、脱层或封口不严，搭接量满足设计要求。弹性垫层设置在限位凹槽四周，在设置范围内将泡沫塑料板与混凝土面密贴，用长度为30mm钢钉将弹性垫条钉在限位凹槽侧面。弹性垫层需平整、无翘起、无气鼓和无褶皱现象。5.4.3 限位凹槽（凹槽）钢筋安装凹槽内钢筋采用钢筋场加工、现场绑扎成型。凹槽钢筋、自密实混凝土内焊网安装前必须按要求绑扎好保护层垫块。钢筋原材料、加工、连接、安装检验应符合设计要求。自密实混凝土内焊网由具备资质的厂家加工成型，运输到施工现场吊装上桥，自密实混凝土内焊网和挡台钢筋可在安放轨道板前，提前绑扎在轨道板预埋的“门”型筋上，焊网、限位凹槽内钢筋与轨道板“门”型钢筋需要设置绝缘卡,绝缘电阻不小于2M。5.4.4 CRTS 型轨道板铺设5.4.4.1 轨道板粗铺5.4.4.1.1轨道板粗铺作业流程图中间隔离层及弹性垫层验收轨道板现场存放点检查轨道板有无重大损伤和严重变形轨道板吊、运至铺板点绑扎钢筋焊接网片粗 铺轨道板临时存放点待处理图5轨道板粗铺作业流程图5.4.4.1.2中间隔离层和弹性垫层施工质量进行检查验收。1）中间隔离层应铺贴平整，无破损，边沿无翘起、空鼓、皱褶、封口不严等缺陷。2）弹性垫层与限位凹槽侧面应粘贴牢固，顶面与底座表面平齐，周边无翘起、空鼓、封口不严等缺陷。5.4.4.1.3自密实混凝土焊接钢筋网片安装1)钢筋焊接网片由钢筋加工厂集中焊接制作，用运输台车运到现场。2)将钢筋焊接网片现场焊制成钢筋笼后按要求摆放在设计位置，采用厂制标准混凝土保护层垫块保证底座保护层厚度。5.4.4.1.4轨道板检验轨道板在粗铺前应对轨道板进行检查，观察轨道板是否有掉角、破损、预埋件等情况。5.4.4.1.5轨道板粗铺放线用全站仪准确放出轨道板四角位置，然后用墨线弹出轨道板四条边线，方便轨道板准确定位。5.4.4.1.6现场吊装与运输轨道板粗铺前，依据路基、桥梁、隧道等不同结构形式查看所需轨道板型号是否匹配。路基轨道板铺板时依据现场实际情况，可直接由现场临时存板点用运板车运至施工地段，或将轨道板运至路基下相对固定位置，吊车吊至施工地段。桥梁轨道板在不能用运板车直接运至梁面时可采用梁下运板或梁面运板的方式进行铺板。梁下运板先有吊车对运板车装板，再运至铺板地点后由梁面悬臂龙门吊或梁下吊车吊起铺板。梁面运板由吊车对运板车装板（直接由梁下吊至梁面运板车），随后运至铺板点由龙门吊吊起铺板。隧道铺板时直接由运板车将轨道板运至铺板点进行铺板。5.4.4.1.7轨道板粗放1）钢筋焊网安装完成后严禁踩踏，在铺设前采用绝缘卡将纵向钢筋固定在轨道板门型筋内侧；预先在底座表面放置支撑垫木，垫木位置应放在轨道板两侧端头位置，高度小于自密实混凝土层厚度；轨道板应采用门吊或吊车依次铺设，铺设时应注意轨道板放置方向，轨道板接地端子应位于线路外侧。轨道板和底座为一一对应关系，轨道板不得覆盖底座伸缩缝。2）轨道板铺设采用专用铺板龙门吊或汽车吊进行，铺设时通过轨道板两侧预埋起吊套管及配套起吊螺栓进行起吊；起吊时要平稳，吊装完成后，上紧加固螺栓及加固装置，防止轨道板在铺板机运输过程中位移。轨道板运输到位后，通过人工辅助就位。保证轨道板中心线与板缝中心线的交点定位在轨道板中心线上。轨道板粗铺精度应尽可能的高，以减少后期精调工作量。3）轨道板粗铺定位前要人工绑扎门型钢筋的纵向连接钢筋，绑扎作业时，要设置临时承重支墩，避免吊具、钢丝绳故障发生危险，造成人员伤害。图5轨道板粗铺作业图（4）轨道板粗放采用定专用木条控制纵向偏差以及采用三角靠尺检测横向偏差；轨道板粗铺后用塑料布全覆盖，避免灰尘污染，以及雨水进入板腔。5.4.4.2轨道板精调5.4.4.2.1仪器设备全站仪应具有自动目标搜索、自动照准、自动观测、自动记录功能，其标称精度应满足：方向测量中误差不大于1，测距中误差不大于1mm+2ppm；全站仪需架设在带有可调螺旋的强制对中三角架上，该三角架需出厂前精密标定其高度；温度计读数精确至0.5，气压计读数精确至0.5hPa；全站仪须经过法定检定机构的检定，并处于检定证书的有效期内，在进行距离或坐标测量时，应进行气象改正。5.4.4.2.2轨道板精调原理根据CRTS轨道板的结构尺寸和轨道板按从设计原点向下控制的原则，设计、制造钢轨位置模拟装置，该装置上安放精密棱镜，由全站仪测定棱镜三维坐标，计算轨道板上 6个棱镜位置与设计位置的横向、竖向和纵向偏差量，根据偏差量调整轨道板的姿态，实现对轨道板亚毫米级的三维精确定位。图6轨道板精调作业图轨道板精调包括测量和调整两个内容，测量采用专门的轨道板精调系统对轨道板实际的空间位置进行实时测量并计算和输出实际空间位置与理论空间位置的偏差值，之后再使用精调门架、精调爪、扳手等工具按照偏差值将轨道板调整到允许限差范围之内。轨道板精调系统分为硬件系统和软件系统两部分，硬件系统包括带自动照准功能的高精度智能测量机器人、工控计算机及显示屏、反光棱镜和带反光棱镜的测量标架，硬件系统负责对数据的采集，而软件系统则主要用于理论数据与实测数据的处理。操作时，全站仪及后视反光棱镜对CP测量控制网进行多点后视完成自由设站，之后全站仪对安装在轨道板承轨槽上的测量标架进行测量，而对测量标架所测量的位置即是铺轨后钢轨顶面以上20mm与钢轨中线的交点位置，即通过这个过程得出轨道板铺轨后的实际位置。由此，经过软件系统的处理即可得出轨道板实际位置与理论位置的偏差，也就是需要调整工作所需要完成的调整量。由于轨道板沿线路中心线纵向方向的细微偏差不会影响轨道板的轨道线性，因此轨道板调整主要进行横向和高程两个方向的调整。而用于轨道板调整的精调门架和多向精调爪，均满足要求。通过反复几次的测量和调整，即可将轨道板调整到允许限差范围内。5.4.4.2.3精度指标精调作业各项精度指标需满足下表要求表8 轨道板精调精度指标序号调整项目允许偏差（mm）1高程0.5 2中线0.5 3相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差0.3 4相邻轨道板接缝处承轨台顶面平面位置0.3 5.4.4.2.4轨道板精调（1）标架检校：精调系统在上线使用前一定要进行标架检校。硬件常数(强制对中三角架高度，棱镜高等)、标架四脚平整度要进行检核和调整，再将相关常数录入到程序中。在使用过程中，如发现数据不符需重复检校。（2）架设全站仪和定向棱镜每块轨道板上使用测量系统的作业步骤如下：设站和定向的已知坐标需要事先输入备用。全站仪的定向在利用轨道基准点作为定向点观测后，还必须参考前一块已铺设好的轨道板上的最后一个支点，以消除搭接误差。如果基准网有超常误差，比如因承轨台的变形引起高度上的变化，必须将误差改正后测量，使得轨道板之间的连接，有很高的相对精度。（3）标架安放放置在轨道板2#、7#承轨台上。需精调的轨道板已精调的轨道板采用CP强制对中设站定向图7标架放置示意图（4）轨道板精调系统设站定向轨道板精调系统每次设站可调45块轨道板。建站时，全站仪设在精调作业前方距最近的待精调轨道板510m的轨道中线位置，全站仪设置高度应尽量靠近标架棱镜的高度；全站仪自由设站后，一般4对CP点，困难地段可后视3对CP点。相邻的两次设站，后视CP点应搭接。（5）轨道板精调系统测量全站仪设站完成后，开始对安装于轨道板承轨槽上的精调标架和适配器进行照准测量。用已设程序控制的全站仪测量放置在适配器或标架上的4个棱镜，连接工控机选板，获取温度传感器温度值，确定板型，获取4个工位的调整量，根据调整量对轨道板实施调整。需要注意的是，测量标架应放置于轨道板承轨槽的固定位置上，标架触头与挡肩密贴，并保持密贴指示灯亮。（6）轨道板精调每次精调换站，应对前一次精调的最后一块轨道板搭接测量以消除错台误差，将搭接测量的轨道板位置偏差超过限差时，应对前一站精调的轨道板重新精调。根据轨道板精调系统测量得出的轨道板偏差，使用精调门架将轨道板精调到偏差值5mm以内。之后，再安装精调爪，并拆除精调门架，通过轨道板精调系统的测量，并配合精调爪、扳手将轨道板精调到合格状态。合格状态的要求为：板内4承轨点平面及高程误差0.4mm，板与板间相邻承轨点平面及高程误差2mm。（7）轨道板固定轨道板精调完成后，安装压紧及防侧滑装置将轨道板固定于底座上，避免自密实混凝土灌注时可能引起的上浮和侧移。（8）数据记录轨道板精调时，记录文件的内容包括：板类型和板号；观测员；各精调时间的温度；精调日期（含时间）；天气说明；调控点的铺置差（理论-实际值）；轨道基准网和定向点上的最终误差。（9）注意事项a严格保证底座放样和调板数据采用数据的统一性，否则后果非常严重（轨道板覆盖底座板缝）。b轨道板精调完成后应在24小时内灌注自密实混凝土，否则重新精调；在曲线地段，扣押装置安装后，自密实混凝土浇筑前，应对轨道进行复测，偏差大的重新调整。c每天对精调系统的记录文件进行复核，确保在误差允许范围。d交接班时对精调的配置文件进行复核，确保无误。e每次测量时对棱镜与标架的编号进行复核，避免误用。f精调过程要避免有人踩踏板，同孔梁避免其它施工造成振动与挠动。5.4.4.3自密实混凝土模板安装CRTS型无砟轨道自密实混凝土封边模板采用与轨道板尺寸一致的定型钢模板，端模采用与轨道板相同弧形角结构，模板高度14cm，与轨道板重叠高度5cm，模板内侧粘贴一层透气模板布。模板安装后应与轨道板密贴并具有排气功能，排气孔设置在模板转角处，侧面采用压紧装置顶紧加固，端模采用X型加固件及木楔固定，安装时应保证各支架受力均匀。模板四周及底部缝隙采用砂浆、胶布或泡沫块进行封堵，以防止漏浆及漏浆对自密实混凝土的流动性及密实度的影响。图8模板安装图5.4.4.4轨道板压紧及防侧滑装置安装（1）压紧装置安装压紧装置由锚杆、门型钢架及花篮螺栓组成。每块板安装5道压紧装置，分别对轨道板和封边模板进行压紧。轨道板压紧采用两端花篮螺栓与底座板上锚固棒连接，旋紧花篮螺栓达到压紧目的。紧固封边模板利用横向紧固螺栓压紧模板，压紧位置与模板法兰接缝位置统一。安装先在底座板中间及精调千斤顶附近位置钻孔，注意要与精调千斤顶位置有一定距离（40cm左右），以防影响精调作业。接着预埋锚杆，锚杆锚固深度应为100150mm，采用膨胀螺栓或植筋胶（环氧树脂基为基础的）锚固，锚固完成的锚杆应确保处于垂直状态。轨道板精调完成后安装门型钢架，先将花篮螺栓用手拧紧，但不得引起轨道板的变形。可以在压紧时，在附近安装百分表进行观察。自密实混凝土膨胀已经完成后，方可拆除压紧装置、切除锚固螺杆。图9压紧装置安装图（2）防侧滑装置安装曲线段自密实混凝土灌注时由于超高影响存在自然高差，灌注施工时受混凝土流动影响，轨道板易发生顺超高内侧方向的侧向移动，需在内侧安装防止侧滑的装置，每块板设置3道。5.4.4.5自密实混凝土灌注CRTS型无砟轨道板采用模筑法逐块灌注自密实混凝土。主要工序包括混凝土拌制、混凝土灌注、拆模及养护。5.4.4.5.1自密实混凝土施工流程混凝土灌注混凝土养护是轨道板的检查搅拌机清洗、加料轨道板底清理搅拌方量确定轨道板压紧混凝土搅拌、性能检测轨道板预湿封边施工是否合格否原材料贮存管理计量系统标定、检查配合比工艺参数输入否图10自密实混凝土施工流程图5.4.4.5.2自密实混凝土质量要求CRTS型板式无砟轨道自密实混凝土应结合无砟轨道结构体系及工艺设计特点，确定CRTS型板式无砟轨道自密实混凝土施工技术条件：结构特性符合C40高性能混凝土的相关要求，具有微膨胀性能且满足低收缩、无收缩混凝土的相关规定；施工特性应保证混凝土坍落扩展度小于等于680mm，具有足够的粘聚性能，施工过程不出现离析、泌水等现象，其流动性满足施工工艺的要求，其他性能符合铁路工程高性能混凝土的相关要求。5.4.4.5.3自密实混凝土制备自密实混凝土应采用卧轴式强制搅拌机搅拌，原材料采用电子计量系统计量。原材料称量的最大允许偏差应符合（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）1%，外加剂1%，骨料2%，拌合水1%。搅拌自密实混凝土前，应严格测定粗、细骨料的含水率，准确测定应存储、天气变化等因素造成的粗细骨料含水率变化，并根据含水率变化及时调整自密实混凝土的施工配合比。一般情况下，每班抽测2次骨料含水率，并按测定结果及时调整施工配合比。自密实混凝土搅拌时，宜先向搅拌机中投入粗骨料、细骨料、水泥、矿物掺合料等，搅拌均匀后，再加入拌合水和外加剂，并继续搅拌至均匀为止。上述每个阶段搅拌时间不宜少于30s,总搅拌时间不宜少于3min。冬季施工时，应先经过热工计算，并经试拌确定拌合水和骨料需要的最高温度，以保证自密实混凝土的入模温度不低于5。5.4.4.5.4自密实混凝土灌注施工（1）搅拌自密实混凝土在施工过程中应根据运距、道路畅通状况、灌注能力等综合考虑每车混凝土的搅拌数量，为了确保工作状态的良好度，每车混凝土数量最大不超过4块轨道板所需数量。搅拌时，宜先向搅拌机投入粗骨料、细骨料、水泥和矿物掺和料和其他材料，干粉搅拌1分钟，再加入所需用水量和外加剂，并继续搅拌2分钟。总搅拌时间不宜少于 2min，也不宜超过 3min。冬期施工时，直接与水泥接触水的加热温度不宜高于 80，自密实混凝土搅拌时间宜较常温 施工延长 50%左右。夏（热）期施工时，水泥进入搅拌机的温度不宜大于 50。正式生产前必须对自密实混凝土拌合物进行开盘鉴定，检测其工作性能。（2）运输应选用能确保浇筑工作连续进行、运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的混凝土专用运输设备运输自密实混凝土。自密实混凝土运输便道应平坦畅通，以确保混凝土在运输过程中的均匀性，在运到浇筑地点时不发生分层、离析和泌浆等现象，并具有相应的自密实性和含气量等工作性能。当罐车到达浇筑现场时，应使罐车高速旋转20-30s 方可卸料。在灌注现场应确保一台罐车等待灌注。不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运输混凝土。运输自密实混凝土过程中，应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。（3）轨道板预湿由于轨道板是混凝土构成，极易吸水。灌注时，混凝土将会把自密实混凝土中的自由水吸附到混凝土空隙中并置换出空气，使自密实混凝土内部产生较大的气泡。轨道板预湿采用旋转喷嘴或手枪式喷枪施工，在灌板前1小时分别从各个灌浆孔伸入轨道板进行雾状喷射，足够湿润的标志是表面稍微潮湿。预湿时应注意不得在隔离层表面形成明水、积水。灌注混凝土前10min再检查一次轨道板下方的混凝土底座表面状况，查看其表面是否有积水和雾化不彻底等现象。预湿有积水或者不预湿都会严重影响灌注质量。（4）灌注1)混凝土灌注前，确认轨道板位置满足要求，检查轨道板四周模板、排气孔，确保模板和边缘密封不漏浆、模板支撑牢固可靠。灌注前对轨道板底面及隔离层进行湿润，并确定隔离层上不得有明显积水。同时在轨道板的横向、垂向位置设置百分表。2)自密实混凝土入模前，应检测混凝土拌合物的温度、坍落扩展度、T500 和含气量。3)自密实混凝土采用混凝土罐车运送至现场，根据施工现场情况可选用泵车、吊车、龙门吊等设备进行灌注。CRTS型无砟轨道板自密实混凝土灌注采用中转料仓和灌注料仓进行。灌注前应使罐车高速旋转2030s再卸料至中转料仓中，中转料仓由汽车吊提升至灌注料仓上方卸料。灌注时采用三角灌注料斗以自重力方式灌注，自由倾落高度不宜大于1.0m。三角灌注料斗由高度约2m的料斗和3个带阀门的灌注导管组成，通过阀门可控制混凝土灌注的速度。在灌注过程中要安排专人观测轨道板状态，不得出现拱起、上浮现象，严禁踩踏轨道板。自密实混凝土从轨道板中心孔灌注。灌注时直线段轨道板上设置的下料管露出轨道板上表面的高度不宜小于0.7m,曲线地段轨道板上设置的下料管露出轨道板上表面的高度不宜小于1.0m。自密实混凝土灌注速度不宜过快，宜采取慢-快-慢方式灌注，应保证下料的连续性和混凝土拌合物在轨道板下的满空间连续流动。当混凝土灌注至2/3厚度时，应降低灌注速度，以便空气排出，直至完全充满轨道板下空隙，待四角排气孔内自密实混凝土浆面全部超出轨道板时，关闭灌料斗阀门，停止灌注。灌注过程中，通过轨道板2个观察孔及模板四角排气孔观察自密实混凝土在板下的流动情况，待四角排气孔内自密实混凝土浆面全部超出轨道板底面时，停止灌注，单块板灌注时间控制在6至12分钟。灌注过程中全程监控百分表，及时掌握轨道板的位移情况。每块板的灌注过程一次完成，不得二次灌注。4)泵车操控人员注意控制混凝土出料速度，料仓有专人观察混凝土面高度，发现泵车送料速度过快或过慢时，应及时通知泵车操控人员调整泵送速度。应有专人控制蝶阀流速，防止局部混凝土溢出。5)通过下料管口模板内混凝土下降情况和在灌注口另外一侧用木棒触探混凝土流动到的部位，随时检查混凝土在轨道板下的流动情况，当流动情况不良时及时进行调整混凝土下料速度。灌注完毕后，灌注槽模板内多余混凝土应及时清除。轨道板灌浆孔、检查孔的自密实混凝土灌注后的顶面应高出轨道板底50mm以上，在自密实混凝土凝固前，插入一个S型的钢筋。轨道板灌浆口采用补偿收缩性C60混凝土，应在当天气温最低时浇筑，且环境温度不应大于25。6)一块轨道板灌注结束后，推移料仓进行下一块轨道板灌注。当浇注时间间隔大于2小时时，应及时清洗料仓及送料管道。7)自密实混凝土的入模温度宜控制在530。在炎热夏季，入模前模板温度不得高于40。自密实混凝土自搅拌到灌注结束的持续时间不宜超过120min。（5）养护1)自密实混凝土灌注完成后，应及时养护，养护时间不得少于14 天。2养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15 。3)做好养护记录。同时，对同条件养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度与自密实混凝土强度同步增长。4)当板体混凝土达到100%设计强度时，轨道板方可承受全部设计荷载，停止对自密实混凝土调整层的养护。5)冬季施工，应对混凝土做好保温养护措施。（6）拆模1)轨道板两侧模板的拆除应在自密实混凝土强度达到10MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损。2)拆模时间除需考虑拆模时的混凝土强度外，还应考虑到拆模时的混凝土温度（由水化热引起）不能过高，以免混凝土开裂。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。3)拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤轨道板四周混凝土，并减少模板破损。当模板与自密实混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的保温隔热措施，防止混凝土开裂。5.4.4.5.5施工操作注意事项（1）稳定合格的砂、石及外加剂料源，进行混凝土试配，试配合格后，对材料进行一定量的储备，以免因材料更换造成混凝土性能变化，特别是砂子和外加剂，石子必须经过水洗。（2）砂石料的储藏必须在料棚内，以防污染及保温，保证含水量稳定。（3）拌合混凝土的性能指标确认：在试验室用小机试配成功取得初步数据后，不能直接用于施工，要及时上拌合站进行大机试配，进行性能指标试验，得到拌合站试配的配合比，才是指导施工的配合比。（4）混凝土的稳定性试验。在大机试验成功后，装入混凝土运输车中，分别在运行0.5h、1.0h、1.5h、2.0h、2.5h、3.0h时做混凝土性能试验，一般扩展度应在2.0h内变化不大，确定配合比。（5）施工配合比的及时调整：每天对砂石料进行两次含水率测量，及时调整用水量。使拌合站电流量达到一个稳定值，气温高时，应稍增加外加剂用量，使扩展度稍大，达到700mm，保证到达现场不小于650mm，反之亦然。（6）混凝土水平运输采用罐车运输，均要穿上保温或降温衣，所运行的道路要有专门的保通小组人员负责道路畅通，缩短运输时间，垂直运输采用吊车吊斗方案。（7）灌注时的闸门开口大小要经过试验总结，灵活掌握确定，保证灌注小料斗中不能排空，至少保证半斗为易，自开始灌筑到各出浆口全部出浆总时间应控制在6-12min以内。对扩展度稍小的混凝土在灌筑时，适当加大料斗闸口，加大流速，反之亦然。（8）每车混凝土在灌注前要在现场做扩展度试验，发现不达标的混凝土，不得进行混凝土灌注。（9）将插板下部进行打磨成刃，易进行打插，模板安装好后要用插板试插，插拔不顺利时要调整模板。严密现场盯控，加强培训。（10）灌注现场要派技术人员进行技术指导及培训，出浆中含均匀碎石时判定封口时间,在自密实混凝土灌注前，用小型吸水机和吸尘吸水器将剪力槽中土工布中的余水彻底吸净。（11）自密实混凝土对设备、工艺以及外部环境较为敏感，施工时除了做好设备、材料等准备外，还要根据天气条件合理调整施工时段，如遇高温、大风、大雨等恶劣天气时应避免施工，此外，自密实混凝土灌注应尽量避免冬季施工。5.4.4.5.6质量控制措施(1) 自密实混凝土的质量检验包括原材料检验、拌合物性能检验和硬化混凝土性能检验。(2) 施工前应对自密实混凝土用原材料的产品合格证及出厂质量检验报告进行进场核查，并按规定进行复检。按设计及施工要求复检施工配合比混凝土的拌合物工作性能，核查配合比试拌过程以及相关混凝土力学性能、抗裂性能和耐久性能等试验结果。(3) 施工过程应对自密实混凝土用主要原材料的品质按相关规定进行日常检验，应对自密实混凝土拌合物性能进行检验。检验结果应满足相关要求。(4) 施工过程中，如更换水泥、外加剂、矿物掺和料等主要原材料的品种及规格，应重新进行混凝 土配合比选定试验，并对试验配合比混凝土的拌合物性能、力学性能、收缩性能与耐久性能进行检验，检验结果应分别满足设计及相关规定。(5) 对用于施工过程控制或质量检验的混凝土强度和耐久性取样试件，应从同一盘混凝土或同一车 运送的混凝土中取出。(6) 自密实混凝土应在配有自动计量系统和强制式搅拌机的搅拌站内搅拌，混凝土原材料称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）1%；外加剂1%； 骨料2%；拌合用水1%。(7) 搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水 率变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水率每班抽测 2 次，雨天应随时抽测，并按测 定结果及时调整混凝土施工配合比。(8) 在炎热季节灌注自密实混凝土时，应避免模板和混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过50 。(9) 在低温条件下（当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时）灌注自密实混凝土时，应采取适当的保温防冻措施，保证混凝土抗压强度达到设计强度的30之前不得受冻。(10) 在相对湿度较小、风速较大的环境下灌注自密实混凝土时，应采取适当的挡风措施，防止混凝土失水过快。(11) 在自密实混凝土灌注过程中，应按要求取样制作混凝土强度、弹模和耐久性试件，试件制作数量应符合相关规定。6 工艺性试验评估根据关于印发CRTS型板式无砟轨道自密实混凝土工艺性试验管理实施细则的通知（昌九工201627号）相关文件进行工艺性试验评估工作。6.1工艺试验评估小组组成工艺性评估由昌九公司和现场建设指挥部两级组织实施。分别负责组负责指导首段自密实混凝土工艺性试验施工技术、现场管理及评估验收工作。6.1工艺试验流程（1）工艺性试验评估申请在监理见证下，施工单位至少每个工况连续3次工艺试验合格后，向业主提出工艺性试验验收评估申请。（2）工艺性试验评估业主评估小组收到申请后3个工作日内组织评估工作。评估采用现场检验评估和内业资料检查评估相结合的方式，最后形成评估结论。（3）工艺性试验总结通过工艺性试验进行总结，将由工艺性试验得出的轨道板粗铺、精调、安装与固定和限位控制方法、自密实混凝土基本配合比、自密实混凝土充填层灌注工艺及其参数等技术成果固化为施工作业指导书，作为指导自密实混凝土充填层灌注施工的技术文件。图11揭板现场图7 人员组织机构和制度建立工艺性试验段施工建立由项目经理负责的组织机构，管理工作按功能建立各部室，作业层以明确的工作内容划分工班。项目部应当建立技术管理制度、试验检测制度、质量管理制度、安全管理制度等相关管理制度并严格实施。见图12试验组织机构图。项目经理模板工班技术负责人总体组织工程部财务部安质部精测队设备物资部中心试验室混凝土工班队拌合站钢筋工班图12试验组织机构图表9 试验段人员配备表序号工种数量主要职责与权限1分部经理1全面负责无砟轨道施工组织协调，施工人员设备调配2分部副经理1负责现场施工组织协调，现场施工人员设备调配3分部总工1全面负责无砟轨道工程技术管理工作4技术员3负责施工技术管理工作5试验员3常规试验、取样与质量控制6测量员3常规施工放线、测量校模7质检员1负责质量检查及验收8安全员2负责施工现场安全管理9材料员2负责施工材料采购及供应10电工2工地用电施工管理11钢筋工10钢筋加工与安装12模板工10模板安装13混凝土工5混凝土浇筑施工8 设备机具配置 CRTS型板式无砟轨道铺设施工主要设备：轨道板运输车、悬臂铺板门吊、混凝土罐车、发电机组等，主要铺板设备及试验仪器见表10、11。 表10 铺板设备配置表类别序号设备名称规格型号单位数量备 注铺板设备1悬臂铺板龙门吊10t台12汽车吊25t台13混凝土罐车8m3台24发电机组35kw台15轨道板精调设备套1表11 主要试验仪器配备表序号设备名称单位规格型号数量主要参数1自密实混凝土扩展流动度仪台/2硬质不吸水的光滑正方形平板，边长为900mm，最大挠度不超过3mm，平板表面有坍落度筒的中心位置和直径分别为200mm、300mm、500mm、600mm、700mm、800mm的同心圆2自密实混凝土L型箱个ZMS-L2高60cm，长70cm，L型测量仪3J环个ZMS-J2为圆形并分布直径为18mm高为14cm钢筋16个钢筋14cm4钢板尺个100cm/50cm2/2/5直读式混凝土含气量检测仪个CA-31容积7L，感量0.1%6百分表个010mm10最小刻度0.017温度计支TSE-13102-50150数字式，分辨率0.18秒表个5042机械、精度0.1秒9 质量控制及检验1）加强施工组织，配置优秀的施工管理队伍和技术人才，配置先进的设备，围绕精品工程开展底座板施工精度控制、自密实混凝土配合比研究、施工设备、施工工艺等项目攻关。2）全面落实安全、质量、技术责任制，工程质量与员工绩效工资考核挂钩。3）作好开工准备，包括技术准备和现场准备，均满足施工要求。4）对混凝土底座、中间隔离层及弹性垫层、轨道板的铺设、自密实混凝土等关键施工工艺，采取先进的机械设备、高精密的测量仪器进行质量控制，确保结构物满足各项技术指标。5）严格按照中心试验室、设备物资部门选用的原材料进行施工，杜绝使用未经检验或不合格的材料。6）密切注意周边施工环境的变化，对影响质量的关键工序制订相应的应急预案，确保混凝土底座、自密实混凝土等施工质量。9.1 混凝土底座及限位凹槽施工技术保证措施1）混凝土底座施工前应对基层进行处理，保证梁面无浮碴、碎片、油渍积水等。梁面预埋套筒、连接钢筋材质及连接满足设计要求。2）底座板模板采用可调式钢模板，模板定位准确、安装牢固，防止在混凝土浇筑过程中模板偏位，确保施工质量。9.2 中间隔离层及弹性垫层施工技术保证措施1）中间隔离层铺设之前混凝土底座及限位凹槽表面必须清理干净，隔离层应铺贴平整，无破损。搭接处及边缘无翘起、空鼓、褶皱、脱层或封口不严，搭接量满足设计要求。2）弹性垫层与土工布接茬处用胶带连接，弹性垫层需平整、无气鼓、无褶皱。9.3 轨道板安装技术措施1、轨道板的调整，以测设CP网为准，采用专用调整器，调整轨道板的高低、方向、水平。2、铺设前应在混凝土底座上用墨汁标出轨道板中心线及轨道中心线。3、测量基准轨面和底座面之间的高差，核对轨道板标高，必要时予以修正，避免由于不同工区联络和测量不一致时，衔接部位出现