高速公路旁站监理实施细则.doc

高铁大道现场旁站监理细则高铁大道现场旁站监理细则 编制: 审核: 安吉路信交通建设管理有限公司安吉高铁大道（商合杭高铁安吉站至申嘉湖高速孝源互通）工程第一监理办2018年4月16日目 录第一节、工程概况.2第二节、编制依据和适用范围.4第三节、旁站时间.4第四节、旁站监理人员职权.5第五节、旁站监理程序.5第六节、旁站监理工作范围.5第七节、旁站监理工作内容.7第八节、隧道旁站监理工作要点.8第九节、桩基旁站监理工作要点.12第十节、先张法预应力空心板梁旁站监理工作要点.14第十一节、后张法预应力空心板梁旁站监理工作要点.18第十二节、墩台帽旁站监理工作要点.25第十三节、 路基工程、涵洞首件工程旁站监理工作要点.25第十四节、 旁站监理记录及归档.27第十五节、旁站监理对出现问题的处理.27第十六节、无效旁站.28第十七节、监理人员对本细则执行要求.28附件、旁站监理记录表. 30第一节 工程概况1、 项目简介：（1）、建设规模本项目主线起于安吉高铁站北（县道晓南线往西延伸2.177km处），桩号为K0+000，线路往南下穿商合杭高铁预留的孝泗线中桥（218m），之后沿天子湖规划路网向南，跨鄣吴溪与S204省道交平后，沿现状S204省道前行至乌泥坑村后，向南设隧道穿越小回车岭下穿申嘉湖高速孝源互通区预留桥梁（416m），终点止于现状康山大道与北望路交叉口，路线全长约16.349km；起点位置及K0+737处同步建设两条高铁安吉站站前大道和站后大道，分别长约2.3km 和2.2km。全线合计里程约21km。（2）、技术标准本项目主线按部颁公路工程技术标准（JTG B01-2014）中的一级公路指标设计，设计时速为80公里/小时，其中K0+000-K0+737段兼市政功能，站前和站后道路按城市道路工程设计规范（CJJ37-2012）城市主干路标准，设计速度为60公里/小时。主要技术标准指标表序号内 容单 位主线站前战后1公路等级一级公路城市主干路2设计速度km/h80603路基宽度m37/25.541/344一般最小平曲线半径m4003005不设超高平曲线半径m25006006最大纵坡567最短坡长m2001508停车视距m110709一般最小竖曲线半径m凸曲线 4500凸曲线 1800凹曲线 3000凹曲线 150010一般最小竖曲线长度m17012011桥涵汽车荷载等级公路-I级城-A级12设计洪水频率1/10013路面标准轴载 BZZ-100KN2 、主要工程量安吉高铁大道（商合杭高铁安吉站至申嘉湖高速孝源互通）工程第一监理合同段：主线K0+000-K16+348.560段长约 16.349km；站前大道道路起点位于主线K0+737，终点与S204相接，路长约2.3km；站后大道位于主线起点，终点与S204省道和县道晓南线相接，路长约2.2km ；路线全长约21km范围内的路基、路面、桥涵、隧道、路线交叉、交通安全设施、市政管网及景观绿化、亮化等全部工程的施工监理服务。主要工程量为：大桥118.08米/1座，中小桥5座，全长180.2m，钢筋砼圆管涵共75道，共2075m（含线外圆管涵22道，共241m），盖板涵、通道涵共19道，共500.59m（含线外盖板涵6道，共73m），隧道一座右洞860m、左洞865m，主要平面交叉口4处。第二节 编制依据和适用范围1、 编制依据：（1）、公路工程施工监理规范（2）、设计文件和图纸 （3）、建设工程质量管理条例、公路建设监督管理办法（4）、浙江省建设工程监理管理条例（5）、浙江省交通建设工程质量和安全生产管理办法（6）、已经批准的和监理规划与实施细则（7）、公路工程质量检验评定标准（土建和机电）（JTG F80/1-2004、JTG F80/2-2004）（8）、其他相关法律、法规、规章、标准和规范性文件 根据浙交监【2014】18号浙江省公路水运工程施工旁站监理管理规定等法规、规范，结合安吉高铁大道工程监理招标文件和本工程特点，特编制该细则。2、适用范围： 安吉高铁大道项目第一监理合同段范围内的路基、路面、桥涵、涵洞、隧道等工程施工监理工作。第三节 旁站监理时间现场监理人员从工序施工开始至该部位、该工序施工完成。第四节 旁站监理人员职权1 、熟悉相关的技术规范、操作规程、设计图纸、工程施工合同、监理合同；2 、对重要工程施工、隐蔽工程和完工后无法检测其质量或返工会造成较大损失的工程进行旁站，旁站项目见第五节。3 、按时到达旁站现场，不得无故拖延。若有变化应提前告知施工单位；4、坚守旁站岗位，全过程监督施工单位按规范施工、按规程操作，及时发现和处理旁站过程中出现的质量问题；5、现场做好旁站监理记录，并及时向专业监理工程师汇报旁站监理情况； 6、现场签认旁站项目工程质量检验报告单； 7、在软基处理、换填土及各类基础工程等隐蔽工程的计量单上签字。第五节 旁站监理程序1、各分项工程开工前，承包人必须按监理程序规定上报分项工程开工报告等相关材料，批复后方可施工。2、承包人应提前一天将“旁站监理申请”送达有关专业监理工程师或总监办，专业监理工程师接到承包人的申请后，应及时告知承包人旁站监理人员的姓名和联系电话。3、旁站监理人员必须在预定时间到达施工现场，不得以任何理由延误。第六节 旁站监理工作范围根据中华人民共和国交通部公路工程施工监理规范（JTGG10-2016）的有关规定，监理工程师将委派监理人旁站人员对重要部位、关键工序和隐蔽工程进行旁站监理。现场旁站的目的是对承包人的各项施工程序、施工方法和施工工艺进行有效的控制，实行全方位、全过程、全环节的监理，根据招标文件要求本项目旁站监理范围主要包括：（一）监理旁站工序/部位一览表单位工程分部工程分项工程旁站工序或部位路基工程路基土石方工程高边坡开挖、高填方填筑、路基填筑试验段试验工程土工合成材料处治层、软基处理试验工程大型挡土墙基础、浇筑混凝土浇筑、试验工程路面工程路面工程底基层、基层、垫层试验工程沥青面层试验工程水泥混凝土面层试验工程、摊铺桥梁工程基础及下部构造桩基试桩、钢筋笼安放、混凝土浇筑桩的制作、墩台帽、组合桥台张拉、压浆上部构造预制和安装预应力筋的加工和张拉预应力张拉、压浆、预应力放张安装预制构件的安装上部构造现场浇筑预应力筋的加工和张拉张拉、压浆主要构件浇筑、悬臂浇筑主梁段混凝土浇筑、压浆总体、桥面系和附属工程桥面铺装试验工程伸缩缝安装首件安装隧道工程洞身衬砌初期支护试验工程、爆破混凝土衬砌、防水处理、隧道洞身溶洞注浆、试验工程、注浆、砼浇筑横通道开挖溶洞、采空区、塌方处治处治隧道路面基层、面层等同路面工程基层、面层辅助施工措施管棚钻孔、小导管装管周壁预注浆、深孔预注浆注浆注：互通立交工程各分部、分项工程须旁站的工序同主线各相应分项工程的规定。第七节 旁站监理工作内容1、检查施工单位的施工或试验准备工作是否完成，施工设备、试验仪器是否齐备，使用材料是否经检验合格，安全技术措施是否到位或安全专项施工方案是否落实；检查施工方法和操作工艺，是否符合规范要求；施工条件与批准的分项工程开工报告是否相符合。2、检查施工现场的安全、环保等是否达到规范、规程和施工组织设计要求；3、质检员、试验人员和专职安全员是否在岗,特殊工种人员是否持证上岗；4、施工全过程是否按照规范、规程、技术标准和批准的施工图纸、施工组织设计进行，有否出现质量或安全问题；5、试验全过程是否按照试验规程进行，有否出现异常情况；检查各种集料的级配，配合比及用量与批准的标准试验通知单是否一致，对低劣的产品及时发出警告和做出指示。6、进行每道工序完工后的检查验收；对隐蔽工程进行覆盖前的检查；监督承包人施工人员试样抽取和控制参数的测定及记录。7、及时发现和处理旁站过程中出现的质量、安全及环境问题；观察了解影响工程进度和质量的自然风险，隐患及外部干扰的信息并报告专业监理工程师。8、如实做好旁站监理记录 ，旁站记录的内容应包括：旁站监理项目名称，时间、工程地点、气候，旁站开始、结束时间，施工人员、原材料情况、设备状况，旁站经过，发现或发生的有关问题及处理措施。旁站监理记录资料包括照片、摄像等记录（表式见附件）。第八节 隧道旁站监理工作要点1、管棚及小导管施工（1）、检查所使用的材料是否和设计相符，有无检验合格报告。（2）、检查所使用的机具、钻头大小是否满足装管需要，管棚钢管加工是否符合设计要求。（3）、检查钻孔角度是否满足设计要求，发现不符合要求时及时要求整改。（4）、装管前是否将孔内的残渣清理干净，如果没有必须要求施工单位重新清理。（5）、检查注浆用的设备、砂浆配合比和现场实际是否相符，发现问题及时纠正。（6）、检查钻孔施工原始记录是否按要求如实记录。（7）、检查钢管及小导的质量是否满足设计要求（8）、检查管内注浆是否饱满。（9）、做好详细的旁站记录。记录包括每孔开钻时间，结束时间，钻孔深度、地质情况、装管长度、注浆时间和注浆压力等情况。该项目全部完工后及时进行资料整理并归档。2、装药爆破（1）、装药前，首先检查施工人员有无爆破操作证，严禁无证人员操作。（2）、检查炮眼是否符合设计要求，对不符合要求的炮眼一律要求重新钻好后方能允许开始装药。（3）、装药前其他无关人员和设备是否按要求已经撤离现场。装药时施工现场是否按要求进行了施工警戒。（4）、随时注意装药后是否按要求进行堵孔。（5）、检查连接线路是否合理，有无漏连雷管。（6）、起爆时所有人员是否到达指定安全距离，起爆人是否在规定的起爆点起爆。（7）、旁站人员对以上不按要求操作的人员进行阻止和整改并进行罚款，同时还给以警告、记过，严重的报公安机关进行治安处理。（8）、做好旁站时的详细记录。包括炮眼个数、装药量、爆破效果、操作人员违规和处理情况。3、锚杆安装及网片挂设 （1）、检查锚杆所使用的材料是否进行过检验并合格。（2）、检查锚杆位置。钻孔数量、长度是否满足设计要求，孔位允许偏差50mm。（3）、检查锚杆方向。尽量与围岩壁面和岩层主要结构垂直，超前锚杆和小导管外插角是否符合设计及规范要求。（4）、检查钻孔深度。钻孔深度应不小于锚杆杆体有效长度，且深度超长值不应大于100mm。（5）、检查孔径与孔型。钻孔孔径必须满足孔径大于杆体直径15mm。（6）、检查孔内的残渣积水是否清理干净，如果没有必须要求施工单位重新清理。（7）、药卷的质量是否有质量检查合格证及孔内是否饱满。（8）、检查网片钢筋、网格间距，网片搭设是否满足设计。（9）、检查网片安装是否牢固。（10）、做好详细的旁站记录。该项目全部完工后及时进行资料整理并归档。4、工字钢安装（1）检查工字钢出厂质量合格证是否齐全。（2）检查加工是否满足设计要求。（3）检查工字钢安装基底的是否有松软土层，是否悬空安装。（3）检查安装间距、连接钢筋及锁脚锚杆的数量与长度。（4）检查工字钢单元与单元连接是否满足设计要求。5、渗水管及防水板（1）检查防水材料的出厂合格证。（2）检查安装前初支面是否平顺。（3）检查渗水管间距离是否与设计相合，检查是否安装牢固。（4）检查防水板是否有破损，检查防水板是否平顺、检查防水板松驰度。检查防水板连接长度及接头外的气密性是否符合设计要求。（5）检查是否是按无钉要求挂设。6、混凝土浇筑（1）、浇筑前对模板位置、尺寸、垂直度及支撑系统，钢筋、预埋件的质量、数量、位置逐一检查。（2）、检查与混凝土直接接触的模板地基是否已清除淤泥和杂物并用水湿润，地基基础应有排水和放水措施，模板缝隙应堵严。（3）、混凝土强度等级必须符合设计要求和规范规定，监理人员应检查材料的合格证、试验报告。（4）、配合比检验。控制混凝土的最大水泥用量，最小水泥用量和最大水灰比、外加剂用量等。（5）、采用商品混凝土时，检查混凝土运输、浇筑的延续时间，不得超过规定要求。（6）、检查混凝土坍落度，每班应不少于2次。（7）、见证混凝土试块制作过程，检查制作工具、制作方法、制作数量是否符合规范要求。（8）、在混凝土浇筑过程中若发现重大问题，应即时向监理工程师汇报。（9）、做好监理日记和旁站记录。7、沥青路面(1）检查用于沥青混合料拌制的材料及级配是否符合设计要求及规范规定。(2）检查拌和运输摊铺及压实设备是否符合施工要求，且操作人员是否持证上岗。(3）检查基层是否清扫干净，有无污染物及浮渣，粘层油质量及喷扫是否符合规范要求。(4）严格控制摊铺机的速度，松铺系数，高程，碾压机具的吨位、碾压遍数及压实工艺。(5）现场抽取沥青混合料试样，测试含油量。(6）做好监理日记及旁站记录。第九节 桩基旁站监理工作要点1、灌注桩钻孔清孔(1）检查钻机性能是否处于良好状态，75KW以上功率发动机1台(备用)，46倍桩径长的孔规一只。(2）配备泥浆比重仪、稠度仪、含砂率仪、坍落度筒、标准测绳等工具。3、泥浆池与沉淀池分开，大小应满足施工要求，不得在主线上开挖。采用正反回旋钻钻孔时，应准备泥浆槽、泥浆沉淀池等。泥浆槽长度不小于15m，槽底坡度不宜大于1，沉淀池容积：正循环钻孔，一般为钻孔体积的1/3和1/2；反循环钻机，包括供水池窖，一般为钻孔体积的1.22倍。泥浆泵宜根据钻杆内径，钻孔直径和深度等因素，考虑悬浮钻渣所需最小上升流速，并计算所需泵压和流量加以选定。(3）护筒必须是钢制护筒，直径比桩径大2040cm为宜。(4）检查钻头直径，不小于设计桩径。检查钻头长度，方钻杆、圆钻杆长度。(5）检查首灌砼的储料容积是否满足要求，以确保导管首次埋深1.0m。(6）钻孔前检查钻机基点标高，钻盘中心与桩位中心对中情况，钻机的垂直度。(7）钻孔过程中应注意检查地质变化情况，要求承包人及时填写钻孔记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图核对。了解钻机的速度、地质情况和泥浆比重、稠度，预防坍孔。检查泥浆比重、稠度和进尺深度。(8）钻孔结束后，调阅审查承包人“钻孔桩记录”；测量孔深并计算桩长，桩长不小于设计要求。(9）桩的钻孔与开挖应在中距5m内的任何混凝土灌注桩结束后24小时才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。清孔时，检测泥浆比重、稠度、含砂率，应满足规范要求，清孔过程中，应控制水流量和速度，防止坍孔，不允许用超钻代替清孔。清孔合格后，拆除钻杆及钻头，再次用测量绳测量孔深，复核钻孔底标高，并用孔规对成孔质量进行检查，没有异常。2、钢筋笼吊装第一节钢筋笼，吊装钢筋笼前应对钢筋进行检查，检查内容：钢筋直径、根数、钢筋间距、几何尺寸、钢筋笼长度、焊缝质量、保护层垫层等要求。钢筋笼搭接焊，采用2台以上的电焊机，两个钢筋笼应在一直线上，搭接焊长度：双面焊不小于5d，单面焊不小于10d。焊缝上不允许有裂缝、焊瘤，焊缝宽度不小于规范要求，级钢筋电弧焊条必须是502或506焊条，主焊接接头间净距35d，且不小于50cm。接头焊好后要检查焊缝的长度、饱满度，合格后方可下沉。钢筋笼下沉后，用限位钢筋固定在护筒上，检查钢筋笼的中心位置、顶面标高是否正确。3、砼灌注(1）检查导管的密封圈是否老化，平整，接头是否拧紧，对导管应进行水密、承压和接头抗拉试验，导管底部至孔底应有2040cm的空间。(2）测量孔深，计算孔底沉淀层厚度，满足规范和设计要求后方可灌注水下砼。(3）计算封底砼的用量，选择料斗，首盘砼必须使导管埋深大于1.0m，在整个灌注时间内，导管应伸入先前灌注的混凝土内至少2m，以防止泥浆与水冲入管内，且不得大于6m。(4）记录灌注过程中有无故障和不正常现象，出现卡管及断桩及时汇报。4、试验(1）每根灌注桩取上、中、下三组试块，每组三个试块，监理抽检一组，并做好识别标志，试块做好后送养护室养护。(2）检查坍落度、泥浆比重、稠度、含砂率。先张法预应力板梁张拉旁站监理控制要点：先张法预制板梁施工技术复杂，质量要求高。因此必须树立“质量第一”的观念，精心施工，坚持“质量第一，安全第一”，严格按照设计标准及施工细则进行监理，强化施工内部的质保体系，以完善的“三级”管理，确保工程内在质量与外形美观，创优质工程。第十节 先张法预应力空心板梁旁站监理工作要点1、 材料、预制场布置、机具、混凝土配比检查2、空心板梁的底模板制作先张法台座的混凝土底板作为空心板梁的底模，台座底板上铺设8mm厚A3钢板，保证底板的平整光滑，预应力放松后，梁体中段拱起，两端压力增大，经计算梁体端部的底模满足强度和重复使用的要求。端模预应力筋孔的位置要准确，安装后与定位板上对应的力筋孔要求均在一条中心线上。由于施工中实际存在的偏差，力筋张拉时筋位有移动，制作时端模力筋孔可按力筋直径扩大2mm4mm。先张法制作预制板梁，预应力钢筋放松后板梁压缩量为1左右，为保证梁体的外形尺寸，侧模制作要增长1。3、预应力筋制作预应力筋下料长度按计算长度、工作长度和原材料实验数据确定。将下好料的钢绞线运到台座一端，钢绞线穿过端模及塑料套管后在其前端安引导装置，以利于钢绞线沿直线前进。引导工具利用钢管加工而成，前端做成圆锥形状。穿束前各孔眼应统一编号，对号入座，防止穿错孔眼。4、预应力筋张拉(1）张拉前的准备工作张拉前，应先安装定位板，检查定位板的力筋孔位置和孔径大小是否符合设计要求，然后将定位板固定在横梁上。在检查预应力筋数量、位置、张拉设备和锚具后，方可进行张拉。(2）张拉程序本标段先张法采用单根张拉，张拉时应按从中间向两边的顺序张拉，保证台座不承受过大的偏心力矩，确保张拉安全。钢铰线的张拉程序为：0初应力con（持荷2min锚固）先张法预应力筋断丝限制：钢丝、钢绞线：同一构件内断丝数不得超过钢丝总数的1%钢筋：断丝不容许(3）操作程序A、调整预应力筋长度，使每根预应力筋受力均匀。B、初始张拉：施加10%的张拉力，将预应力筋拉直，锚固端和连接器处拉紧，在预应力筋上选定适当的位置刻画标记，作为测量延伸量的基点。C、正式张拉：采用一端固定一段张拉的张拉方式，张拉顺序由中间向两侧对称进行，单根预应力筋张拉吨位不可一次拉至张拉应力。预应力筋张拉完成后，按规范要求持荷2min，以减少钢丝锚固后的应力损失。D、锚固补足或放松预应力筋的拉力至控制应力。测量、记录预应力筋的延伸量，并核对实测值与理论计算值，其误差应在6%范围内，如不符合规定，则应找出原因及时处理。张拉满足要求后，锚固预应力筋，千斤顶回油至零。4、钢筋骨架绑扎钢筋骨架的绑扎须符合图纸和规范要求。(1）、所有钢筋在加工之前，进行清污、除锈和调直处理。钢筋制作拟在钢筋棚配料、下料、焊接、弯制、编号、堆码。16mm以上主筋的连接采用搭接焊，结构中不能采用闪光对焊。焊接工作由持有上岗证书的焊工执焊。正式施焊前应取对焊试件，送中心实验室检验，施焊时记录下电压、电流、气温、风力、风向等资料。检验合格后方准予正式施焊。下料前应核对图纸无误后方准下料。(2）、钢筋弯制前应对预应力槽口处作钢筋模型以确定钢筋与锚头有无干扰，以便事前采取措施，使钢筋避免开槽口。绑扎钢筋前先在底模板表面上用粉笔按图划好箍筋间距，用定位钢筋固定箍筋后，主筋穿过箍筋，按图纸要求间距逐个分开，先绑扎纵向的主筋，后绑扎横向钢筋。纵向主筋（通长筋）接长采用搭接焊工艺，单面焊，焊缝长10d（d为钢筋直径）；焊接时应先由中间到两边，对称地向两端进行，并应先焊下部后焊上部，每条焊缝一次成活，相邻的焊缝应分区对称地跳焊，不可顺向连续施焊；接头错开布置，两接头间距1.3倍搭接长度，搭接长度区段内接头面积百分率50%。其余钢筋采用绑扎接头，搭接长度一律为35d（d为钢筋直 径），所有接头位置应互相错开，接头长度区内受力钢筋接头面积不超过25%该接头断面面积；绑扎板梁顶面负弯矩钢筋应每个节点均要绑扎，所有主筋（纵向方向）下和腹模、翼缘侧面均应放置砂浆垫块，砼垫层的厚度及强度应满足要求。 (3）、骨架的焊接采作分段、分片方式，在专用的焊接台座上施焊，然后运至现场装配成型。骨架的主筋在对焊或搭接焊时应适当配料使之在成型焊接时其对接头能按规范要求错开设置。 钢筋骨架在现场采用龙门吊安装，其装配程序是：安装梁底支座上垫板在底模上准确的标出各段钢筋网片的定位线分段安装底板部分及腹板钢筋（安装内模板）绑扎顶板钢筋（安装外模板和堵头模板）。在安装堵头模板前，要检查梁底预埋钢板位置是否准确，梁端有伸缩缝位置的开槽及预埋钢筋是否与图纸中所要求的一致；边梁翼板上要注意预埋防撞墙钢筋和通信设备预埋的铁件等，同时要注意板端腹束封锚段砼与伸缩缝砼同时浇注。一切检查合格后，方可浇注砼。5、模板安装模板安装需要保证梁体的尺寸满足设计和规范要求，各处保护层也应该满足图纸和规范要求。空心板梁内外模板均采用分片拼装式钢模板。6、砼浇筑钢筋和模板安装完毕，经监理工程师检查验收并签认后进行砼的浇筑施工。砼在拌和站集中拌制，水平运输采用混凝土搅拌运输车，垂直运输用龙门吊吊运（或采用泵送砼）。在砼浇筑前须检查台座受力、夹具、预应力筋数量、位置和张拉吨位是否符合要求。7、砼养护与拆模在砼初凝后，洒水养护，保证砼表面处在湿润状态。覆盖时不得损伤或污染砼的表面。当砼达到设计强度的100%后，限制位移的侧模、翼缘板或内模拆除。第十一节后张法预应力板梁旁站监理工作要点1、模板工程(1）、底模将预制厂原地面表层杂物清理整平后，经压路机碾压，铺垫一层30cm厚的碎石土，再整平碾压，浇筑20cm厚C20混凝土整体硬化，为防止局部沉降不均匀造成底模变形，对底模两头张拉端位置设置扩大基础，扩大基础厚度定为40cm。台座长度根据预制梁长设置，并用C30砼浇筑台座。台座中心线长度设置为20.0m，底模结构层从上到下为5mm厚的钢板，20cmC30混凝土，20cmC20混凝土，30cm碎石土。在钢板底的两侧，分别预埋5号角钢，用于固定钢板。(2）、侧模预制梁的模板采用整体钢模，钢板厚度不小于5mm，侧模长度比设计梁长1，每套模板配备相应的锲块模板调节，以适应梁长的需求。侧模加劲梁宽度要小于翼缘环形钢筋的设计净距，间距应根据翼缘钢筋间距设置，确保不影响翼缘环形钢筋的安装。 模板应由专业厂家加工生产，在厂家加工时，要注意对模板质量进行中间验收，出厂前应进行试拼和交工检验，确保模板接缝密合平顺，不漏浆，无错台。模板在使用过程中，应加强维修与保养，每次拆模后应指定专人进行除污与防锈工作，平整放置防止变形，并做到防雨、防尘、防锈。空心板侧模全部采用大块定型钢模板，以减少接缝数量，模板结构采用定型钢骨架，5mm钢板贴面。侧模骨架采用10号槽钢和5号角铁制作，角铁纵向间距50cm，横向间距75cm，侧模接缝形成企口缝。使用前，侧模应先在底模上进行试拼，检查各部位尺寸是否准确，对各个接缝处进行打磨平整，以保证梁体外观质量。严格控制顶板宽度和厚度。(3）、芯模 针对充气胶囊在浇筑混凝土时可能上浮的问题，采取了确切可行的措施防止芯模上浮。首先在绑扎钢筋时根据设计空心孔位置、尺寸预先绑扎圆形抗上浮钢筋，并绑扎牢固，抗上浮钢筋间距为50cm。其次在浇注混凝土过程中，在气囊顶均匀垫上五道条形钢板，将特制卡具压于条形钢板上并与侧模用螺栓锁牢。卡具为在比梁板宽度长的角钢条下焊上底口为弧形的厚铁板，用于防止芯模在浇注混凝土时上浮。卡具在逐渐浇筑完顶板砼时跟近挨个拆除。2、钢筋工程严格检查伸缩缝和护栏的预埋钢筋及支座预埋钢板的位置。钢筋下料、加工、定位、绑扎、焊接严格按照规范及设计图纸进行。所有钢筋交叉点均必须双丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢。钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘板钢筋、端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进行定位；端隔板钢筋必须确保高低、间距一致，符合设计要求，无漏筋现象，也可采取提前制作，整体安装；与波纹管等干扰的钢筋严禁切断，应采取合理措施避开。钢筋表面保持清洁无油渍、泥土、铁锈等。直径为10mm以下的级钢筋用卷扬机冷拉调直，调直后的钢筋用断线钳下料；直径为10mm以上的、级钢筋采用切断机或砂轮切割机截断。钢筋直径小于12mm时采用绑扎，当钢筋直径大于或等于12mm时采用搭接焊，焊接质量符合规范要求，搭接焊焊条采用502、506焊条。箍筋的弯曲由人工操作，制作时严格控制几何尺寸和弯曲角度，以免影响骨架的外形尺寸和形状。钢筋成品与半成品分开堆放，并标识齐全。钢筋施工时先绑扎底板和腹板钢筋，再安装顶板钢筋。钢筋骨架绑扎时，在主筋上用石笔画出箍筋间距，然后绑扎箍筋，制成的骨架具有足够的刚度和稳定性。底板钢筋保护层采用与设计保护层厚度等厚的梅花形高强度砂浆垫块，确保垫块能承受足够压力而不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距均不得大于0.8m，梁底位置不得大于0.5m，确保每平方垫块数量不少于4块。顶板钢筋绑扎时，保证预埋件位置的准确性。为防止芯模上浮，将固定芯模的箍筋与底板筋焊接。并且在侧模顶端间隔60cm设置固定横杆的扣环，在横杆与主筋之间支垫混凝土保护层垫块，以防止钢筋整体上浮，进而达到防止芯模上浮的效果。3、波纹管的预埋在钢筋绑扎过程中，应根据设计精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管U型定位钢筋必须敷设，每50cm设置一道，不得缺省。波纹管的连接应采用管长20cmm的大一号同型波纹管作接头管，接头长度不低于规范要求，并在波纹管连接处用密封胶带封口，确保不漏浆。为保证预留孔道位置的精确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。孔道管固定处应注明坐标位置，锚垫板还应编上号码，以便钢绞线布置时对号入座。钢筋焊接时，应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。钢绞线下料时要通过计算确定下料长度，要保证张拉的工作长度，下料应在加工棚内进行，切断采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，同时注意安全，防止钢绞线在下料时伤人。圆形波纹管在浇筑前应穿入比波纹管小1cm的塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时的质量。塑料衬管应在混凝土初凝后及时抽出。4、板梁混凝土浇筑预制厂的混凝土全部采用砼搅拌站供应，水平运输由车把砼运输至预制场地，垂直运输用10吨龙门吊吊储料斗起吊入模。混凝土浇筑顺序为纵向先从一端开始浇筑底板砼，以45度倾角向前推进，砼振动用30型和50型插入式振捣器结合使用，注意波纹管和锚下位置的混凝土振捣，振捣控制好时间，不宜过长，不漏振，防止出现水纹和空洞，直至砼表面停止下沉，呈现平坦状，不出现显著气泡，表明已经振捣到位。砼浇筑方向从空心板的一端循序渐进至另一端，先浇底层砼，待底层砼振捣密实后，穿芯模（根据实际情况或采用卷扬机拉），然后检查芯模位置，芯模与端模板接缝是否紧密，如果不紧密，采用海棉或毛毯条进行堵塞，防止漏浆。完成顶板绑扎后再浇筑顶层砼，底层和顶层时间间隔不超过1小时，严禁振捣中振动棒碰撞波纹管，防止波纹管破裂和移位，振捣时采取必要的措施，保证锚具处及端部砼密实，特别是锚下砼，应充分振捣实，严格控制其质量，选用尽量细的振捣棒，让经验丰富的振捣手负责振捣该部位的砼。梁板顶面浇筑结束后，及时收光拉毛，拉毛后立即覆盖土工布进行洒水养护，防止混凝土因泌水过快而产生收缩裂缝。5、拆模、养护及凿毛在混凝土全部浇筑结束6个小时后（砼强度必须达到拆模要求）拆除芯模，首先松动两端的支撑杆，用卷扬机拉动合叶支撑杆，收拢内模，然后再用卷扬机将其拉出；24小时后，拆除侧模，侧模用人工配合龙门吊上的电动葫芦进行拆装，拆完后，立即用喷雾器喷水养护，并始终保持构件顶部潮湿、养护时间一般为7d。待模板拆完后，砼达到一定强度时，进行凿毛。预制空心板顶面、锚固端面及铰缝面等所有新、旧混凝土结合面均应凿毛成凹凸不小于6mm的粗糙面，以利于新旧混凝土良好结合。6、张拉(1）、张拉施工流程：安装工作锚板安夹片安限位板安千斤顶安工具锚张拉锚固。(2）、张拉前的准备工作注意对预应力钢绞线原材料以及穿入张拉管道后的保护，采取覆盖、包裹塑料布等防止锈蚀的措施。不得在钢绞线原材存放场地及已穿钢绞线的梁端部附近进行焊接，防止焊渣溅落到钢绞线上。张拉前的砼养生时间及强度控制：砼强度应不小于设计规定值，梁体预制完成后，出梁时间一般不少于10天，存梁时间不宜超过3个月。张拉前先做好千斤顶和压力表的校验与张拉吨位相应的油压表读数和钢丝伸长量的计算，尤其对千斤顶和油泵进行仔细的检查，保证各部分不漏油并能正常工作。(3）、张拉检查方法钢束的张拉采用两端同时对称张拉、分级张拉。张拉顺序按设计要求进行，左N1右N2右N1左N2，应对称于构件截面的竖直轴线。张拉程序为：0初应力1.0con(持荷2min锚固)张拉采用油表读数和伸长量双控制的方法，如果预应力筋的伸长量与计算值超过6%，要找出原因，可以重新进行校顶和测定预应力筋的弹性模量。7、压浆张拉结束后，立即进行压浆。压浆水泥采用P.O52.5等级普通硅酸盐水泥，水灰比0.350.45之间，采用纯水泥浆灌入，为了使灰浆和钢绞线更好地粘在一起，并充满孔道，掺入低碱混凝土膨胀剂。由一端压浆直至另一端冒出规定稠度水泥浆后，将出浆端阀门关闭，再从压浆端继续压浆以达到孔道内水泥浆饱满的效果, 压浆的压力达到0.5-0.7MP后稳压2min。压浆时，每工作班留取4组7.077.077.07cm立方体试块，一组与构件同条件养护，起吊时送压。其余3组标准养护28天检查其抗压强度，作为水泥浆的质量评定标准。压浆工艺： (1）、孔道压浆先下后上，要将集中在一处的孔一次压完，若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。(2）、压浆管路长度不宜超过25m，每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保证孔道内的水泥浆在有压状态下凝固，整个压注系统及胶管各阀门处内径不小于10mm，以防堵塞。(3）、预应力筋张拉后，应尽早进行孔道压浆，一般不宜超过14d，压浆一般分两次进行，每一孔道宜于两端各压浆一次，两次的间隔时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度，一般为30min45min，也可从构件中部灌浆孔压入，再从两端的灌浆孔把空隙补满，对泌水率较小的水泥浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，可采用一次压浆的方法。(4）、压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气，压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加。8、存梁压浆完毕后，用手轮切割机切除多余钢绞线，钢绞线的外露长度控制在57cm，切除后用水泥净浆将钢绞线周围的夹片空隙填实结构连续处；板梁连续端不封锚，伸缩缝端立模后，用与梁同标号的混凝土封闭端头。刚压完浆的空心板，不许立即起吊，需等压浆达到一定强度，方可移梁。(1）、根据梁板长度，在存梁区设置多条钢筋混凝土基础，用水准仪找平。存梁时梁板面支垫20*15cm枕木，存梁高度以三层为宜。根据施工进度和施工需要，在桥梁施工现场设置存梁区域。(2）、梁板的移运、堆放使用平板拖和超长拖车运输梁板，车长应满足支承点间距要求，梁板装车时须平衡放正，使车辆承重对称均匀，梁板支点及相邻两构件间，须垫上麻袋或草帘，以免损坏车辆和构件以及梁板间相互碰撞；为防止车辆在途中转弯，支点处须设活动转盘，以免碰伤砼。运输道路需进行平整，以保证运输颠簸历害，必要时进行防治措施，如在梁板装上平板拖车后，于构件中部设一立柱，用钢丝绳穿过两端吊环，中间搁在立柱上，并以花篮螺丝将钢丝绳收紧，这样构件在运输途中不致发生负弯距。第十二节墩台帽旁站监理工作要点1、钢筋检查钢筋的加工及焊接要求，详见招标文件及规范。钢筋骨架制作完成后，承包人应对其进行详细检查，填写钢筋加工及安装工程工序报验单，报监理工程师验收合格后签认。2、 模板检查有关模板的要求，详见招标文件及规范。模板支架立柱的构造安装应符合建筑施工模板安全技术规范的要求，模板与钢筋之间保护层厚度是矫正固定。外露面模板应板面光洁，接缝严密，不漏浆，并且拆装容易，操作方便保证安全。所涂脱模剂应不使混凝土变色；所有模板都应有足够的支承，保证其强度、刚度、稳定性，能可靠地承受各种施工荷载，并保证结构物各部位形状、尺寸的准确性。模板支承应与脚手架分开，防止施工时模板受振动。模板应符合清水砼模板的要求：砼材料必须选用同一产地的黄砂、碎石、同一厂家的同一品种水泥。脱模剂应采用同一品种。承包人应对模板安装进行详细检查，经自检合格后，报监理工程师验收合格后签认。第十三节 路基工程、涵洞首件工程旁站监理工作要点根据本项目路基工程的特点及施工内容，其具体旁站监理范围包括：土石方填筑；软基处理；土工合成材料；台背回填；涵洞的基础、墙身、面板砼浇筑；旁站监根据确定的关键部位、关键工序范围，、旁站的内容及监控方法是：1、土石方填筑：检查填筑的厚度、宽度、横坡、平整度、压实度监控方法：量测、试验。控制回填的分层厚度、回填材料、施工工艺应符合设计或规范要求。2、涵洞：(1）、监理会同施工单位在圆涵开工前，对设计的涵位、孔径、涵长以及出入口沟底高程等，结合现场实际地形、地质情况，与设计文件进行核实。(2）、圆涵基础施工前，要准确复核基坑中心线、方向、高程。(3）、基坑尺寸应满足基础轮廓、边坡稳定、基坑排水和施工操作的需要，基底土质处理方法和承载力应符合设计要求。基坑应及时回填，回填材料应符合设计的有关规定。(4）、机械挖基时预留20cm人工开挖清理,达到设计标高后，检测其断面尺寸、承载力是否满足设计要求，未经监理检查合格并签字确认，不得进入下道工序。(5）、施工全过程中，从施工工序方法、操作技术到劳动力安排、设备配备等方面进行监督，确保成品工程一次性合格。(6）、监督每节管节间的施工缝施工控制，节缝之间应尽量顶紧，接缝内外应均以M10水泥砂浆填塞密实，保证接缝宽度不得大于1cm，接口处要平整。禁止加大接缝宽度来满足涵长的要求。(7）、监督其沉降缝、防水层严格按照设计以及施工规范要求施工，达到无渗漏。接缝及沉降缝均采用一层沥青麻布和两层石棉沥青；包缝宽0.5