2017毕业论文-悬架的工艺规程及钻右端面上各孔和螺纹的工装夹具设计.doc

毕业设计说明书题目：悬架的工艺规程及钻右端面上各孔和螺纹的工装夹具设计 学 生： 学 号： 专 业： 班 级： 指导老师：摘 要本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。悬架的工艺规程及钻右端面上各孔和螺纹的工装夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。关键词：工艺、工序、切削用量、夹紧、定位、误差。ABSTRCTThis design content has involved the machine manufacture craft and the engine bed jig design, the metal-cutting machine tool, the common difference coordination and the survey and so on the various knowledge.The reduction gear box body components technological process and its the processing 140 hole jig design is includes the components processing the technological design, the working procedure design as well as the unit clamp design three parts. Must first carry on the analysis in the technological design to the components, understood the components the craft redesigns the semi finished materials the structure, and chooses the good components the processing datum, designs the components the craft route; After that is carrying on the size computation to a components each labor step of working procedure, the key is decides each working procedure the craft equipment and the cutting specifications; Then carries on the unit clamp the design, the choice designs the jig each composition part, like locates the part, clamps the part, guides the part, to clamp concrete and the engine bed connection part as well as other parts; Position error which calculates the jig locates when produces, analyzes the jig structure the rationality and the deficiency, and will design in later pays attention to the improvement.Keywords: The craft, the working procedure, the cutting specifications, clamp, the localization, the error目 录序言1一. 零件分析 21.1 零件作用 21.2零件的工艺分析 2二. 工艺规程设计32.1确定毛坯的制造形式 32.2基面的选择传 42.3制定工艺路线 52.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 72.5确定切削用量及基本工时8三 夹具设计283.1问题的提出283.2定位基准的选择283.3切削力及夹紧力计算283.4定位误差分析293.5钻套的设计303.6夹具设计及操作简要说明34总 结36致 谢37参考文献 38序 言机械制造业是制造具有一定形状位置和尺寸的零件和产品，并把它们装备成机械装备的行业。机械制造业的产品既可以直接供人们使用，也可以为其它行业的生产提供装备，社会上有着各种各样的机械或机械制造业的产品。我们的生活离不开制造业，因此制造业是国民经济发展的重要行业，是一个国家或地区发展的重要基础及有力支柱。从某中意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。悬架的工艺规程及钻右端面上各孔和螺纹的工装夹具设计是是在学完了机械制图、机械制造技术基础、机械设计、机械工程材料等进行课程设计之后的下一个教学环节。正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，并设计出专用夹具，保证零件的加工质量。本次设计也要培养自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既要注意基本概念、基本理论，又要注意生产实践的需要，只有将各种理论与生产实践相结合，才能很好的完成本次设计。本次设计水平有限，其中难免有缺点错误，敬请老师们批评指正。一、 零件的分析1.1 零件的作用悬臂的作用，待查1.2 零件的工艺分析从悬架的零件图上可以看出，它有两组加工表面，这两组加工面之间也有一定的位置要求，现将这两组加工面分述如下： 1. 以右端面为中心的加工面 这一组加工面包括：左端面和外圆及倒角，右端面2. 以62j7孔为中心的加工面 这一组加工面包括：62j7孔，190面上锪平8-19，钻8-11孔，两个25的小凸台及其面上的螺纹，两个34的凸台及其面上的螺纹和孔，100面上的螺纹和孔，右端面上的螺纹和孔，其中两62中心线相对于右端面的圆跳动公差为0.025,相对于100平面的圆跳动公差为0.03，相对于156端面的圆跳动公差为0.03，两个62的孔的圆柱度公差为0.008二. 工艺规程设计 2.1 确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，考虑到零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。悬架零件材料为 HT200，硬度选用260HBS，毛坯重约1Kg。生产类型为成批生产，采用砂型铸造，机械翻砂造型，2级精度组。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对毛坯初步设计如下： 1. 左端外圆和端面因左端外圆和端面粗糙度为12.5，6.3，3.2，所以只需要粗加工和半精加工即可满足要求，查机械设计工艺分析及夹具设计指导得，余量Z=3.0mm2.62孔因孔的粗糙度为3.2，需要经过粗镗和精镗两次加工才能满足要求，查机械设计工艺分析及夹具设计指导得，单边余量Z=2.0mm3. 两个25凸台，两个34的凸台因其粗糙度无要求，进行一次粗加工即可满足要求，查机械设计工艺分析及夹具设计指导得，余量Z=2.0mm4. 工件上的其他孔和螺纹因其最大的才有19大，很难铸造出，所以才用实心铸造所得。 因其它表面均为不加工表面，而且砂型机器造型铸造铸造出的毛坯表面就能满足它们的精度要求，所以，不需要在其它表面上留有加工余量。根据上述原始资料及加工工艺，确定了各加工表面的加工余量、工序尺寸，这样毛坯的尺寸就可以定下来了，毛坯的具体形状和尺寸见图.2 “悬架”零件毛坯简图。2.2 基面的选择的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。 粗基准的选择：对于零件的加工而言，粗基准的选择对后面的精加工至关重要。从零件图上可以看出，悬架属于类似于回转类零件，所以粗基准容易选择。我们选62的毛坯孔作为粗基准，以保证孔的轴心线与叉口的X、Y方向的位置要求，依照粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应该以这些不加工表面作为粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做为粗基准）来选取。对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。 2.3 制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。 方案一工序：铸造。工序：时效处理工序：车悬架左端面及外圆及倒角工序：铣悬架右端面工序：锪平8-19，钻8-11工序：粗镗，精镗62J7孔工序：铣下端25的两个小凸台工序：铣上端34的小凸台工序：铣另一个34的小凸台工序X：钻100面上的4-M8-6H的螺纹底孔6.7和一个6.7的孔，攻丝4-M8工序XI：钻右端面上的4-M8-6H的螺纹底孔6.7和一个6.7的孔及M12的螺纹底孔10.2，攻丝4-M8，M12工序XII：钻下端两个25凸台上的M12螺纹底孔10.2攻M12工序XIII：钻上端34凸台上的20孔工序E：钻另一个34凸台上的25孔，28沉头2工序F：质检，入库方案二工序：铸造。工序：时效处理工序：车悬架左端面及外圆及倒角工序：铣悬架右端面工序：铣下端25的两个小凸台工序：铣上端34的小凸台工序：铣另一个34的小凸台工序：锪平8-19，钻8-11工序：粗镗，精镗62J7孔工序X：钻100面上的4-M8-6H的螺纹底孔6.7和一个6.7的孔，攻丝4-M8工序XI：钻右端面上的4-M8-6H的螺纹底孔6.7和一个6.7的孔及M12的螺纹底孔10.2，攻丝4-M8，M12工序XII：钻下端两个25凸台上的M12螺纹底孔10.2攻M12工序XIII：钻上端34凸台上的20孔工序E：钻另一个34凸台上的25孔，28沉头2工序F：质检，入库对上述两种方案进行比较，我们发现方案二是先加工所有的面然后再加工所有的孔和螺纹，而方案一则是先加工了左右端面及外圆面后，就加工左端面上的8-11，这样做为我们后序加工提供了方便，节约了时间，提高了效率。为此我们选用方案一。具体的加工路线如下工序：铸造。工序：时效处理工序：车悬架左端面及外圆及倒角工序：铣悬架右端面工序：锪平8-19，钻8-11工序：粗镗，精镗62J7孔工序：铣下端25的两个小凸台工序：铣上端34的小凸台工序：铣另一个34的小凸台工序X：钻100面上的4-M8-6H的螺纹底孔6.7和一个6.7的孔，攻丝4-M8工序XI：钻右端面上的4-M8-6H的螺纹底孔6.7和一个6.7的孔及M12的螺纹底孔10.2，攻丝4-M8，M12工序XII：钻下端两个25凸台上的M12螺纹底孔10.2攻M12工序XIII：钻上端34凸台上的20孔工序E：钻另一个34凸台上的25孔，28沉头2工序F：质检，入库2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量和工步如下： 1. 左端外圆和端面因左端外圆和端面粗糙度为12.5，6.3，3.2，所以只需要粗加工和半精加工即可满足要求，查机械设计工艺分析及夹具设计指导得，余量Z=3.0mm2.62孔因孔的粗糙度为3.2，需要经过粗镗和精镗两次加工才能满足要求，查机械设计工艺分析及夹具设计指导得，单边余量Z=2.0mm3. 两个25凸台，两个34的凸台因其粗糙度无要求，进行一次粗加工即可满足要求，查机械设计工艺分析及夹具设计指导得，余量Z=2.0mm4. 工件上的其他孔和螺纹因其最大的才有19大，很难铸造出，所以才用实心铸造所得。 2.5 确定切削用量及基本工时工序：铸造工序II：时效处理工序III：车悬架左端面及外圆及倒角工步一：车悬架左端面及外圆1） 车削深度，因为尺圆弧面没有精度要求，故可以选择ap=3.0mm，一次走刀即可完成所需长度。2）机床功率为7.5kw。查切削手册f=0.140.24mm/z。选较小量f=0.14 mm/z。3） 查后刀面最大磨损及寿命 查切削手册表3.7，后刀面最大磨损为1.01.5mm。查切削手册表3.8，寿命T=180min4） 计算切削速度 按切削手册，查得 Vc98mm/s，n=439r/min,Vf=490mm/s据CA6140卧式车床车床参数，选择nc=475r/min,Vfc=475mm/s,则实际切削速度V c=3.14*80*475/1000=119.3m/min,实际进给量为f zc=V fc/ncz=475/(300*10)=0.16mm/z。5)校验机床功率 查切削手册Pcc=1.1kw,而机床所能提供功率为PcmPcc。故校验合格。最终确定 ap=1.0mm，nc=475r/min,Vfc=475mm/s，V c=119.3m/min，f z=0.16mm/z。6）计算基本工时tmL/ Vf=(14+30)/475x0.14min=0.662min。工步二：倒角工序：铣悬架右端面1. 选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式端铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1） 决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则2） 决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取425当425r/min时按机床标准选取3） 计算工时切削工时：，则机动工时为工序：锪平8-19，钻8-11工步一：锪平8-191、加工条件加工材料: HT200，硬度200220HBS，铸件。工艺要求：孔径d=18mm。通孔，精度H12H13,用乳化液冷却。机床：选用Z525钻床和专用夹具。2、选择钻头选择高速钢锪刀（如图3所示），其直径d=18mm 3选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200H有。（2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时， , 时，。 切削速度的修正系数为：，故 =238.8r/mm 根据Z525型钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=275r/mm， 。4计算基本工时根据公式式中，l=2mm，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得， L=（2+6）mm=8mm 故有： t=0.073min总的时间：T=8t=0.582min工步二：钻8-111、加工条件加工材料: HT200，硬度200220HBS，铸件。工艺要求：孔径d=11mm。通孔，精度H12H13,用乳化液冷却。机床：选用Z525钻床和专用夹具。2、选择钻头选择高速钢麻花钻头（如图3所示），其直径d=11mm 钻头几何形状为（根据切削用量手册表2.1及表2.2）：标准钻头，后角，横刃长度，弧面长度。3选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200H有。（2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时， , 时，。 切削速度的修正系数为：，故 =477.7r/mm 根据Z525型钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=500r/mm， 。4计算基本工时根据公式式中，l=20mm，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得， L=（20+6）mm=26mm 故有： t=0.130min总的时间：T=8t=1.040min工序：粗镗，精镗62J7孔工步一：粗镗2-58孔至601加工条件加工要求：粗镗2-58孔至60，单侧加工余量Z=1.0mm。机床：选用T716卧式铣镗床和专用夹具。刀具：硬质合金单刃镗刀。2、选择切削用量（1）选择切削深度由于单侧加工余量Z=1.0mm，故可在一次镗去全部余量，则=1.0(2)选择进给量根据【6】实用机械加工工艺手册（以下简称工艺手册）表11-313，查得粗镗时，硬质合金刀头，加工材料铸铁：=40-80m/min f=0.3-1.0mm/r选择则=312.1r/mm 根据简明手册表4.2-204.2-61，选择，。（3）计算基本工时 根据公式，式中，当加工一个孔时， L=(48+7+4)mm=59mm故有 =0.83min 工步二： 精镗60孔至62j71加工条件 加工要求：精镗60孔至62j7，单侧加工余量Z=1.0mm。 机床：选用T716卧式铣镗床和专用夹具。 刀具：硬质合金单刃镗刀。2、选择切削用量（1）选择切削深度由于单侧加工余量Z=1.0mm，故可在一次镗去全部余量，则。（2）选择进给量根据工艺手册表11-313，查得：精镗时，硬质合金刀头，加工材料为铸铁： 选择则=302.6r/mm 根据简明手册表4.2-20，选择 。（3）计算基本工时根据公式，式中，当加工一个孔时， L=(48+1+4)mm=53mm故有 =0.81min =0.81X2min=1.62min工序：铣下端25的两个小凸台1. 选择刀具刀具选取端铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取975当975r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为工序：铣上端34的小凸台1. 选择刀具刀具选取端铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取750当750r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为工序：铣另一个34的小凸台1. 选择刀具刀具选取端铣刀，刀片采用YG8,，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 因为加工余量不大，故可在一次走刀内铣完，则2）决定每次进给量及切削速度 根据X51型铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取750当750r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为工序X：钻100面上的4-M8-6H的螺纹底孔6.7和一个6.7的孔，攻丝4-M8工步一：钻100面上的4-M8-6H的螺纹底孔6.7和一个6.7的孔 选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得（切削表2.15）=760.5r/min按机床选取n=800r/min基本工时：总的工时T=5t=0.446min工步二：攻螺纹M8mm 选择M8mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即 按机床选取 基本工时：总的工时：T=4t=0.20min工序XI：钻右端面上的4-M8-6H的螺纹底孔6.7和一个6.7的孔及M12的螺纹底孔10.2，攻丝4-M8，M12工步一：钻100面上的4-M8-6H的螺纹底孔6.7和一个6.7的孔 选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得（切削表2.15）=760.5r/min按机床选取n=800r/min基本工时：总的工时T=5t=0.446min工步二：M12的螺纹底孔10.2选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得（切削表2.15）=526.8r/min按机床选取n=575r/min基本工时：工步三：攻螺纹M8mm 选择M8mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即 按机床选取 基本工时：总的工时：T=4t=0.20min工步四：攻螺纹M12mm选择M12mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即=199r/min 按机床选取 基本工时：工序XII：钻下端两个25凸台上的M12螺纹底孔10.2攻M12工步一：钻下端两个25凸台上的M12螺纹底孔10.2 选用高速钢锥柄麻花钻（工艺表3.16） 由切削表2.7和工艺表4.216查得（切削表2.15）=526.8r/min按机床选取n=575r/min基本工时：总的工时T=2t=0.258min工步二：攻螺纹2-Rp1/4mm 选择2-Rp1/4mm高速钢机用丝锥 等于工件螺纹的螺距，即=199r/min 按机床选取 基本工时：总的工时：T=2t=0.10min工序XIII：钻上端34凸台上的20孔1、加工条件加工材料: HT200，硬度200220HBS，铸件。工艺要求：孔径d=20mm。通孔，精度H12H13,用乳化液冷却。机床：选用Z525钻床和专用夹具。2、选择钻头选择高速钢麻花钻头（如图3所示），其直径d=20mm 钻头几何形状为（根据切削用量手册表2.1及表2.2）：标准钻头，后角，横刃长度，弧面长度。3选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200H有。（2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时， , 时，。 切削速度的修正系数为：，故 =236.7r/mm 根据Z525型钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=275r/mm， 。4计算基本工时根据公式式中，l=22mm，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得， L=（22+6）mm=28mm 故有： t=0.255min工序E：钻另一个34凸台上的25孔，28沉头2工步一：钻另一个34凸台上的25孔1、加工条件加工材料: HT200，硬度200220HBS，铸件。工艺要求：孔径d=25mm。通孔，精度H12H13,用乳化液冷却。机床：选用Z525钻床和专用夹具。2、选择钻头选择高速钢麻花钻头（如图3所示），其直径d=25mm 钻头几何形状为（根据切削用量手册表2.1及表2.2）：标准钻头，后角，横刃长度，弧面长度。3选择切削用量（1）选择进给量按加工要求决定进给量：根据切削用量手册表2.7，当铸铁硬度200H有。（2）计算切削速度根据切削用量手册表2.15，当铸铁硬度=200220HBS时， , 时，。 切削速度的修正系数为：，故 =156.1r/mm 根据Z525型钻床技术资料（见简明手册表4.2-12）可选择n=175r/mm， 。4计算基本工时根据公式式中，l=18mm，入切量及超切量由切削用量手册表2.29查出，计算得， L=（18+6）mm=24mm 故有： t=0.343min工步二：锪孔28深2根据有关资料介绍，其进给量与切削速度与钻孔同样尺寸的实心孔时的进给量与切削速度之关系为 式中的、加工实心孔进的切削用量. 现已知 =0.36mm/r (切削手册)表2.7 =42.25m/min (切削手册)表2.131、给量 取f=1.50.36=0.51mm/r 按机床选取0.5mm/r2、 削速度v=0.442.25=16.9m/min. 3、 定机床主轴转速ns= 271.8r/min与271.8r/min相近的机床转速为275r/min。现选取=275r/min。所以实际切削速度=5、切削工时，按工艺手册表6.2-1。t=i ;其中l=2mm; =2.5mm; =0mm; t= =0.091(min)工序F：质检，入库三、 夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计工序XI：钻右端面上的4-M8-6H的螺纹底孔6.7和一个6.7的孔及M12的螺纹底孔10.2，攻丝4-M8，M12的钻床夹具3.1 问题的提出 本夹具主要用于钻孔，精度要求不高，为此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。我们采用已经加工好的左端面和两个11孔来定位，也就是“一面两销”3.2 定位基准的选择拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。选择已加工的左端面和11的孔来定位，工件被限制六个自由度，达到完全定位。为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定用简单的铰链压板作为夹紧机构。3.3 切削力及夹紧力计算 由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。由切削手册得：钻削力 式（5-2）钻削力矩 式（5-3）式中： 代入公式（5-2）和（5-3）得 本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。因此进行夹紧立计算无太大意义。只需定位夹紧部件的销钉强度、刚度适当即能满足加工要求。3.4 定位误差分析本工序选用的定位基准为一面两孔定位，所以相应的夹具上的定位元件应是一面两销。因此进行定位元件的设计主要是对短圆柱销和短削边销进行设计。根据加工要求和基准重合原则，则以底面和2个11孔定位，定位元件采用1面2销，定位孔和定位销的主要尺寸如图2定位孔中心距L及2定位销中心距l 所以L=158.36mmmm取L=158.36mmmm取圆柱销直径11g6菱形销的直径公差取IT6为0.09mm，得菱形销的直径为113.5钻套设计4-M8的加工需钻，然后攻丝，因为钻后还要攻丝，为了我们钻后能及时的的攻丝。故选用快换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。根据工艺要求：。即先用6.7的麻花钻钻孔，根据GB114184的规定钻头上偏差为零，故钻套孔径为6.7。再用标准M8丝锥攻丝快换钻套图如下：钻套尺寸如下图：6.7孔钻后不需要任何加工，我们选择可换钻套，其图如下：尺寸如下图：M12的加工需钻，然后攻丝，因为钻后还要攻丝，为了我们钻后能及时的的攻丝。故选用快换钻套（其结构如下图所示）以减少更换钻套的辅助时间。根据工艺要求：