灌注桩施工临时用电.doc

上海轨道交通11号线北段工程（二期）GT-7标 钻孔灌注桩施工方案上海轨道交通11号线北段工程（二期）GT-7标钻孔灌注桩施工方案上海浦潮建筑安装工程有限公司2011年3月目 录一、 工程概况2二、 编制依据6三、 施工部署7四、施工场地平面布置及施工前期准备9五、 施工方法11六、质量保证措施23七、施工管理措施23八、安全保证措施25九、文明施工保证措施28十、施工节能控制30一、 工程概况1.1 工程概述建设单位：上海轨道交通申嘉线发展有限公司设计单位：铁道第三勘察设计院集团有限公司监理单位：上海城建工程建设监理有限公司施工单位：上海浦东北蔡市政建筑有限公司本工程为上海市轨道交通11号线北段二期工程11（北二）GT-7标。设计考虑了南段工程的代建，以避免后期工程的实施对前期工程产生影响，保证南段工程的施工可能性。11号线南段线路出罗山路站沿罗山路东西两侧走行，南段工程代建全长大约2184.8m（单线）。代建南段工程的技术要求和标准等暂参照11号线南段工程的技术要求和标准设计。本区间包含罗山路站、南、北段正线及南、北段出入场线（部分）、上述区间大部分为高架线路，在几线疏解处存在立体交叉关系，各条线路的设计起点设计终点如下：1.1.1北段正线区间自SDK52+700.772(XDK52+702.800)-SDK54+469.800(XDK54+465.800)，除去罗山路站141.6m范围，上、下行线设计长度共约3265m，跨罗山路节点分别采用38+58+65+45m（上行）35+49.5+54.5+39.8+25.7m（下行）变高度预应力砼连续箱梁，跨大浦港节点采用50+80+50m变高度预应力砼连续箱梁，道岔影响区和平曲线半径小于1100m的地段均采用连续箱梁，其余均为U形简支梁；1.1.2北段出入场线自BCK0+000BCK0+654.563，其中BCK0+272.963BCK0+495.556为地面段，道岔影响区和平曲线半径小于1100m的地段均采用连续箱梁，其余均为U形简支梁；1.1.3北段折返线自K0K0+258.6，均采用连续箱梁；1.1.4南段正线及南段出入场线代建范围为上下结合的部分及后期实施对先期工程影响较大的区间，南段正线上行区间自NK6+302.272NK7+464.8，除去罗山路站范围，全长约1162.528m，下行区间自NK6+299.612NK7+548.3，除去罗山路站范围，全长1248.688m，道岔影响区采用连续箱梁，其余均为U形简支梁；1.1.5南段出入场线自NCK0NCK0+636.342，道岔影响区采用连续箱梁，其余均为U形简支梁。施工主要工作内容本项目墩柱采用钻孔灌注桩（带声测管）,桩径为800mm,共1529根；桩身砼强度等级为C25水下；钢筋笼主筋20，加强筋16，螺旋箍筋8。具体工程量见下表钻孔灌注桩统计部位桩 径桩底标高(m)桩顶标高(m)桩长(m)根数承台顶标高(m)承台构造编号KP32 KP32,D800-59.75-1.7558640.75QD51KP31 KP31,D800-55.75-1.7554480.75QD50KP30 KP30,KP29 KP29,KP28 KP28,D800-55.50.5561203QD49NXP23 NRP01 BSP21 NSP24 BXP20D800-55.50.556453QD08NXP22 KP27 BRP01 BSP20 NSP23 BXP19D800-55.50.556423QD47NXP21 KP26 BRP02 BSP19 NSP22 BXP18D800-55.50.556423QD46NXP20 KP25 BRP03 BSP18 NSP21 BXP17D800-56.70.357422.8QD45NXP19 KP24 BRP04 BSP17 NSP20 BXP16D800-57.70.358422.8QD44NXP18 KP23 BRP05 BSP16 NSP19 BXP15D800-57.70.358422.8QD43NXP17 KP22 BRP06 BSP15 NSP18 BXP14D800-57.70.358422.8QD43NXP16 KP21 BRP07 BSP14 NSP17 BXP13D800-57-156421.5QD43NXP15 KP20 BRP08 BSP13 NSP16 BXP12D800-47.5-2.545420QD42NXP14 KP19 BRP09 BSP12 NSP15 BXP11D800-47.60.448422.9QD41NXP13 KP18 BRP10 BSP11 NSP14 D800-47.50.548433QD40 KP17 BXP10 BRP11 BSP10 NSP13 D800-47.50.548453QD39NXP12 KP16 BRP12 BSP09D800-48.50.549473QD38KP14D800-49.50.550273QD36NXP1011D800-49.50.550163QD16KP15D800-49.6-0.649271.9QD37KP13D800-49.50.550273QD35BSP9 NSP12D800-48.50.549173QD18NXP09 D800-4614783.5QD16KP12 BXP09 NSP11D800-47.20.848273.3QD34KP11 BXP08D800-47.6-0.647341.9QD33NXP08D800-47.50.54883QD16NXP07D800-4514683.5QD16KP10D800-45.20.846183.3QD32KP09D800-45.50.546183QD32KP08D800-46.50.547183QD32NXP06 NXP05D800-46.50.547163QD16NSP09D800-45.50.54683QD17NSP08 NSP07D800-46.50.547163QD17NXP04 KP07D800-46.50.547233QD31NXP03 KP06D800-48.50.549253QD30NSP06D800-48.50.54983QD17NXP02 KP05D800-47.50.548253QD29NSP05D800-47.50.54883QD17BRP15 KP04D800-45.50.546273QD28NSP0104D800-47148323.5QD17BRP16 KP03D800-45.50.546273QD27KP02 BRP17D800-43.50.544273QD26KP01 BRP18D800-43.50.544273QD25NXP01D800-43.50.54483QD16NRP02NRP04D800-44.50.545243QD17BRP19D800-43.50.544123QD12BRP20D800-43.50.544103QD14BRP21D800-43.50.544103QD13BSP03 BSP03D800-44.70.345102.8QD01BXP02 BSP02D800-45.70.346102.8QD02BSP03 BSP03D800-45.70.346102.8QD01BP15D800-46.70.347102.8QD48BP10BP14D800-47.50.548503QD11BP7BP9D800-47148303.5QD11BP12D800-44.50.545203QD11BP0D800-43144133.5BP0桥台构造图合计：1529根1.2 工程地质条件（1）沿线水文情况工程沿线共有5条河，依次为陆家浜、殷家浜、汤基港、大浦港和三八河，均无通航要求。（2）地质情况根据勘探孔揭示资料，拟建场地为古河道沉积区，缺失层暗绿色硬土。在勘探深度范围内，土层自上而下可划分为八大层及若干亚层，其中1层为人工填土，2层淤泥主要分布于沿线河浜、水塘中，局部暗浜分布地段亦有分布，1层42层为全新世Q4 沉积层，2层为上更新世Q3 沉积层。按区段对桩基持力层分析如下：（A）地质区段拟建场地在地质区段（殷家浜以北，包括北段正线、南段正线和出入场线等线路一部分）分布有稳定的2层草黄灰色粉细砂，层面埋深为44.450.6m，厚度较大，静力触探Ps=18.871MPa，标贯击数N=60.1击，密实均匀， 是本工程良好的桩基持力层。局部2层上覆42层灰色砂质粉土，静力触探Ps=6.103MPa，土质较好，可作为比选桩基持力层。（B）地质区段 在地质区段（殷家浜以南至罗山路站，包括北段正线、南段正线和出入场线等线路一部分），2层受古河道切割影响，埋藏较深，为54.559.4m，厚度变化较大，局部较薄（仅为1.4m），在罗山路站东北角处，2层缺失。2层的上覆土层主要有31B层灰色粉质粘土、32层灰色粉砂夹粘土，Ps=3.864MPa，土质较好；42层Ps=6.103MPa，工程性质较好；12层中压缩性，Ps=4.649MPa，工程性质较好。根据土层分布情况及工程性质，区段桩基持力层建议如下：在2层具有一定厚度的地段，桩基持力层可选择2层；在2层厚度较薄地段：当上覆土层为31B层时，桩端可置于31B层底部、2层顶部；当上覆层为32、33、42层时，可作为本工程比选桩基持力层；罗山路站2层缺失地段，桩端宜穿透t层灰黑色泥炭质土，选择12层桩基持力层。根据上海地区的实践，上海地区弱透水土层按类环境考虑。根据调查，拟建场地及周边无地下水污染源。勘察期间在ZK8孔取1组水样进行了水质分析，根据试验结果：拟建场地内地下水对混凝土无腐蚀性，对钢结构有弱腐蚀性，在浸水条件下，对混凝土中的钢筋无腐蚀性。因上海地区地下水位埋藏较浅，据工程经验，当浅层地下水对混凝土无腐蚀性时，地基土对混凝土无腐蚀性。本次勘察在KP32墩附近分别发现有暗浜分布，最大浜底深度分别为3.1m、4.9m，浜底标高分别为0.05m、-0.65m。此外，拟建场地局部填土厚度较大，最厚处达5.7m（以杂填土为主，结构松散，土质较差，施工时清除淤泥后，采用素土回填并分层压实。二、编制依据上海市轨道交通11号线北段工程施工图设计。 参考资料 施工参照的主要技术规范：序号编 号名 称1国家和上海市颁布的强制性条文2GB50026-2007工程测量规范3GB50308-2008城市轨道交通工程测量规范3JGJ/T55-2002普通混凝土配合比设计规程4GB50202-2002建筑地基基础工程施工质量验收规范5DGJ08-40-94地基处理技术规范6DBJ08-61-97基坑工程设计规程7DGJ08-11-2010上海市地基基础设计规范8GB/T50326-2006建设工程项目管理规范9DBJ08-202-2007钻孔灌注桩施工规程10JGJ109-2003钢筋机械连接通用技术规程11JGJ94-2008建筑桩基技术规范12J10497-2005钻孔灌注桩成孔、地下连续墙成槽检测技术规程13JGJ106-2003建筑基桩检测技术规范14GB50300-2001建筑工程施工质量验收统一标准15GBJ50108-2008地下工程防水技术规范16GBJ208-2002地下防水工程施工及验收规范17DGJ08-117-2005城市桥梁工程施工质量验收规范18JGJ46-2005施工现场临时用电安全技术规范三、施工部署3.1 工程施工总体目标3.1.1 工期目标根据施工组织安排本次施工总体工期目标为：计划180天内完成钻孔灌注桩施工任务。 3.1.2 质量目标我们将全面执行业主提出的质量和技术要求，按照国家规范和上海市有关的质量管理规定进行施工，施工质量100%达到合格标准。实施过程中，树立“质量第一，预防为主”的指导思想，坚持“计划、执行、检查、处理”的循环工作方法，严格进行质量过程控制。3.1.3 安全生产目标本工程安全生产目标：工程实施过程中不发生重大的安全事故和管线事故，特别是人身伤亡事故。为贯彻“安全第一、预防为主”的方针，建立健全安全生产责任制和群防群治制度，确保在施工现场生产过程中的人身和财产安全，减少事故的发生，将在施工现场结合工程的特点，建立安全生产保证体系，切实加强对施工现场安全管理。安全生产保证体系的建立符合市政企业内部的特点，并形成安全体系文件，以确保安全保证计划的内容具有可操作性、严密性、可行性。3.1.4 文明施工目标本工程文明施工目标：保证施工现场符合上海市文明施工的统一标准，力争现场文明施工达到“市级文明工地”标准。严格遵守上海市有关文明施工管理的规定，严格执行有关文明施工手册条例，并接受有关部门的监督和检查。3.2 工程施工安排3.2.1 施工进度计划本施工范围划分为三个施工区域，计划投入10台桩机进行施工，本工程钻孔灌注桩桩工期为180日历天，满足业主、总包及整体施工进度计划对工期的要求。施工进度横道图见下图表工作内容施工日期施工工期（日历天）10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180设备进场及安装2天钻孔灌注桩施工180天注：单根灌注桩成孔需要10个小时，成孔监测1.5小时，一清1个小时，钢筋笼下放安装3个小时，下导管40分钟，二清1个小时，浇筑2个小时，移位30分钟，一根桩从成孔到结束需要约22个小时3.2.2 机械设备计划主要投入设备及功率如下表：设备名称型号数量单位功率（KW）设备用途钻机GPS-1010台148钻孔灌注桩施工电焊机10台360泥浆泵3PN6台120经纬仪DJ-21台全站仪1台水准仪DS31台泥浆比重计3套测绳100M20付泥浆运输车1辆钢筋切断机3台1*23.2.3 劳动力组织计划本工程安排施工人员在开工日全部进场投入施工，若在每星期召开例会上发现有进度落后的工序，立即采取措施，增加劳动力和机械设备，把进度落后的工序抓上去。本工程施工劳动力需求量见表序号工 种人 数1项目经理1人2项目副经理1人3技术员1人4材料员1人5电焊工12人6质量员1人7各类机操工、起重工和驾驶员8人8测量工1人9电 工1人10普通工、辅助工24人11安全员1人总计：52人3.3 施工组织管理工程进场后组建施工项目管理部，项管部以项目法人制的原则组建，直属公司领导，下设项目管理班子，配备足够的施工力量，工程进度、质量、安全等由项目管理部进行全面管理。项目经理：李叶浪 技术负责人：袁强 施工员 黄保聪质量员 史留平资料员 刘海涛取样员 章国民安全文明施工 金运曹各桩机组四、施工场地平面布置及施工前期准备4.1 施工场地布置根据工程场地的地理位置、周边环境、现场实际情况和业主要求，本着合理安排、文明施工的原则对该场地施工道路、给排水、临时设施做合理布置。4.2 场地测量控制网建立4.2.1 根据业主提供的坐标控制点引测出轴线控制点，将木桩打入土中，并在木桩上定出控制点位置。现场轴线控制点位置应不受沉桩作业影响，控制点应做好永久性控制点，以便于沉桩作业阶段经常复核使用，并注意施工作业时加以保护。4.2.2 现场控制点位置经自检测量定位后，由业主及监理单位复核认可。4.2.3 在场内设置不受沉桩影响的永久性水准点，在施工过程中保护水准点不受破坏。4.2.4 根据施工桩位图，将桩逐一编号，依桩号所对应的轴线尺寸，施放桩位，并设置样桩，以供桩机就位和定位。4.3技术准备4.3.1 开工前应根据业主提供的有关设计图纸。组织施工管理人员（包括班组长）熟悉图纸、施工规范，操作规程，做好有关技术、质量、安全交底；指定专人做好特殊材料的抽样送检工作；指定专人做好各工种的原始施工记录和隐蔽验收记录。同时，尽快准备图纸交底与会审。4.3.2 会审：组织有关施工人员详细阅读施工图，充分了解设计图意，核对图纸接点和尺寸，然后由项目工程师组织会审，分析并汇总施工图中的问题，以便按工程特点和合同要求组织施工。4.3.3 交底：在充分了解施工图的基础上，由建设单位组织设计单位向施工单位进行施工图交底，进一步理解施工图或有关图纸问题，与业主和设计单位达成一致意见，并把交底记录整理成文，由建设单位和设计单位认可，并作为设计文件的组成部分。4.3.4根据本工程的特点，明确工程的质量、安全目标和方针，控制工程的关键节点，并逐级做好技术、质量、安全交底工作。4.4 施工现场准备4.4.1施工场地平面布置针对本工程施工场地、工程量及环境保护的要求，按文明施工的要求，在场地硬化的同时，合理规划布置场地。原则上钢筋制作场地内加工区、原材料堆放区、成品堆放区要分开；生活区与工作作业区分开。4.4.2施工场地硬化和施工通道的开设根据施工要求进一步清除场地障碍物，平整压实场地，按文明施工要求，进行场地硬化；预留泥浆系统及施工通道，施工用车出口通道设洗车台，以便运输车辆的出行，减少泥浆对环境的污染。4.4.3施工用电根据总包提供的临时电源及施工的要求，按要求从总配电箱引出若干电缆线，接到各施工网点的配电箱中，为桩机及其他临时设施提供电源。4.4.4施工用水及排水根据业主提供的水源，我们再根据施工需要合理布设水管，供施工及生活用水。并布设集水井及排水通道，场内污水经沉淀后外排。4.4.5按照业主提供的管线图及原有建筑地形图，有针对性的将地下障碍物进行了探明工作，预先进行清除。五、施工方法5.1 钻孔灌注桩施工承台桩采用钻孔灌注桩，对位于殷家浜和大浦港上的灌注桩，施工前对河浜进行清淤回填素土至原地面，并分层压实后进入灌注桩的施工。5.1.1设备选用根据工期需要钻孔灌注桩施工采用10台GPS-10型钻机施工，原地造浆正循环钻进施工，并配备膨润土，用于土质较差达不到原地造浆的要求的地方。根据施工的土层主要为粘土层，钻头选用为带保径圈的锥形钻头，钻头的锥形夹角大于120度，钻头直径为800mm。采用3PNL泥浆泵作泥浆循环用。护筒采用2米左右长度护筒。5.1.2钻孔灌注桩工艺流程测砼坍落度合格合格合格蓄浆场地平整桩位放线护筒埋设钻机就位对中钻机安装调试调整泥浆指标泥浆沉淀掏渣、弃浆、弃土钻 进供 水泥浆排放终 孔测量孔深、孔斜、孔径第一次清孔验收（孔深、沉渣、泥浆密度）钢筋笼安放钢筋笼搭接设立导管二次清孔验收（沉渣、泥浆密度）设立漏斗、隔水栓等灌注混凝土吊筋设立、孔口焊接钢筋笼质量验收钢筋笼制作钢材进料按批量堆放，复验商品砼质量检验每根桩三组试块养护测量砼面上升高度拆卸导管成 桩灌至标高送压索取报告单拨出护筒钻孔灌注桩施工工艺见钻孔灌注桩工艺流程图。5.1.3施工方法钻孔灌注桩施工采用GPS-10型钻机，原地造浆正循环钻进施工，并配备膨润土，用于土质较差不具备原地造浆的地方。（一）施工准备在桩基施工前要先调查钻孔桩施工范围内有无地上、地下管线和构筑物，及时与业主协商。施工时，先清除设计桩位范围内场地的杂物、障碍物，平整施工场地。按文明施工管理的要求，场区经过平整夯实并进行硬化处理，使机械进场顺利和场区行走、搬移方便。同时在施工中确保钻机及其它机械的稳定、安全。（二）、施工顺序 1、施工顺序：罗山路车站至殷家浜段，桩基施工由北向南进行，殷家浜以北段的桩基由南向北进行。罗山路以西段由东向西进行。（三）、施工工艺本工程桩的施工应严格按照地基基础设计规范及钻孔灌注桩施工规程操作。具体工艺如下:1、测量放线每个桩位应按设计要求，用经纬仪、钢卷尺定放，具体做法如下：（1）根据测绘单位提供导出控制轴线，利用全站仪经纬仪、钢卷尺进行桩位定位放样，并请监理方进行复核。（2）开工前，用水准仪对施工现场标高进行测量，并计算出平均值，作为场地地坪标高。当护筒埋设好后，对护筒附近硬地坪进行标高测量，以此控制成孔深度。（3）放桩位线:、从各轴线引出桩位线，允许偏差为1cm。、桩位中心点处用红漆做出三角标志，以标志为圆心、桩半径为半径画控制圆。、桩位线及标志要经常检查，看不清时及时补上。、轴线桩及桩位线放好后，须进行自检，再请监理单位组织人员认真检查，并及时办理复核手续。2、护筒埋设定好桩位后，先在桩位控制圆外侧放出桩位十字线以便控制桩位，再进行开挖。护筒直径应比设计桩径大10cm，本工程桩径为800mm的钻孔灌注桩，宜选用的护筒为900mm。埋设护筒时，其中心线与桩位中心线偏差不得大于20mm，护筒底部应深入原土层不得少于20cm。护筒与周围垂直，且开挖埋设的护筒周围用粘土分层回填夯实。护筒内泥浆液面高度高出地下水位0.51.2m以上，并高出原地面，以免失水引起塌孔。护筒埋设完成后，根据埋设护筒前放出桩位十字线进行桩位中心复核。3、钻机就位钢护筒安装完毕，进行钻机就位。钻机就位后，底座必须用水平尺打好水平，达到平整、稳固，如有偏差用千斤顶调整桩机内的平整度，以确保钻进中不发生倾斜和移动；转盘中心与桩位中心的允许偏差应小于20mm，转盘应保持水平度。就位时要求保持机身平稳，钻杆中心与桩位中心重合，进行钻杆垂直度检验，使钻杆垂直度达到要求，然后再进行钻进施工。为便于计算桩长，先测定护筒顶标高。4、泥浆护壁钻进（1）采用10台GPS-10型工程钻机进行工程桩施工，采用泥浆护壁正循环成孔工艺，泥浆采用原土造浆。（2）本工程工程桩设计桩径为800mm，施工时使用钻头直径应不小于设计桩径，即应不小于800mm。（3）钻进压力及转速控制：开孔时应遵循小泥浆量、轻压力、慢转速，以防扩径过大；护筒脚附近要慢速钻进，使护筒脚有一定的粘泥皮；在钻进过程中，最大钻进速度不大于1m/min；在钻进淤泥质粘土层时，要适当控制压力（粘土1025KPa，砂土515KPa）和转速（粘土为4070r/min，砂土为40r/min，最小泵量为100m3/h），以防扩径过大，且要少提动钻具，换钻杆时应轻提，以防抽坍钻孔，一般开孔及钻进淤泥层时宜开一挡。（4）相邻桩距小于4d时，钻孔必须跳打，以免串浆和连孔，或混凝土灌注后相隔36小时以上，方能在相邻孔位施工。（5）钻进过程中应切实计算好钻杆和钻具长度，以便丈量主动杆上余尺，正确计算孔深。加接钻杆应先将钻具稍提离孔底，待泥浆循环23分钟再拧卸钻具。（6）钻进中，上下串动钻具要适当，最好一根钻杆打完，在加钻杆前串动几下即可，既达到将孔内粘泥块打碎及使孔拉直的目的，又不致于造成钻杆脱扣和加快连接处的磨损。（7）钻孔深度不得小于设计孔深，超深不得大于30cm。（8）成孔垂直度偏差按不超过1/100控制。（9）成孔泥浆的配制管理合理地配制泥浆，是成孔成败的关键，在施工过程中，应严格按照土层条件的不同选用不同性能的泥浆护壁。、在粘土层中成孔时，出口泥浆的比重控制在1.11.2；、在砂土层、淤泥质及易坍孔土层中成孔时，排渣泥浆比重控制在1.21.3，并应选择含砂量较小的泥浆；、泥浆的粘度控制在1820秒，含砂量小于4%；、遇有流砂及易坍孔缩径土层，如加大泥浆比重尚不能解决的，可用人工造浆。人工造浆配比：水100%，陶土粉8%，纯碱0.40.5%, 浆糊粉0.030.05%；、在成孔过程中，排出的泥浆应先进入泥浆沉淀池，降低泥浆的含砂量及比重，然后再进入循环池利用；、经常对沉淀池、循环池进行清理，清除沉砂、积淤，对不符合要求的泥浆应及时排放到废浆池外运，确保泥浆质量。（10）防坍孔钻进时应始终维护筒内水位高出筒外地下水位0.5-1.2m，使孔内压力孔外压力。操作中避免提放钻头等碰撞孔壁。如发现坍孔(泥浆中断、出现气泡，孔内泥浆水位突然下降等)可加浓泥浆或投入粘土继续钻孔，如仍坍孔，即应探明坍塌位置，用优质粘土回填至坍方位置以上1-2m，待自然沉实后，再继续钻进。（11）保证桩位精确和垂直措施(1)、首先桩位放线必须建立初放和复核制度，桩位的放线误差努力控制在2毫米以下。(2)、开挖护筒以桩位中心点为圆心开挖护筒坑眼，且护筒底口埋进原土深度不应小于0.2m，放上护筒后测量人员严格校正护筒的方位和垂直度，其误差控制在2厘米以下。校正好的护筒在护筒与护筒井坑环状间隙之间粘土填充并捣实。(3)、钻机到位后，测量人员校正钻机转盘中心和桩位中心以及钻机塔架头部滑轮组达到三点一线。(4)、钻进成孔时，严格按操作规程施工。首先开孔钻进时要减压开低速钻进，保证开孔的垂直度，其次遇到障碍物时应先把障碍物处理干净后，再开始正常钻进，成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停钻，施工过程中应做好原始记录，成孔完毕至灌注砼的间隔时间不应大于24小时。(5)、成孔结束后，先检测孔径和孔斜，如有问题及时纠正，达到设计要求为准。5、第一次清孔当钻至设计标高后，应停止钻进，钻孔结束后对孔深、孔径、孔斜桩位进行测试(按设计要求，每根桩均进行测试)。桩径充盈系数不小于1.1，不大于1.3，并及时用换浆法进行一次清孔。具体方法：在钻进终孔后利用成孔钻具直接进行，清孔时先将钻头提离孔底1020cm，转盘回转冲孔，泥浆循环不断地进行，并时常串动钻具，以提高一次清孔效果。一次清孔的时间不小于规范规定时间，最终结束应根据钻具回落试验孔底沉渣厚度和返浆比来决定清孔是否可以结束；清孔泥浆进浆比重开始应小于1.2，完成前应小于1.15即进口泥浆比重逐渐调小，返浆比重应小于1.30，手触泥浆无颗粒感觉，且沉渣厚度小于5cm，一次清孔即可结束。6、钢筋笼施工（1）钢筋笼制作、钢筋笼分节制作，一般分节长度为9m，分节吊放，吊拼焊接而成；主筋的搭接以50%错开，单面焊接长度应大于或等于10d、双面焊5d；焊缝宽度不应小于0.8d，厚度不小于0.3d。、钢筋笼制作前，应将主筋校直、除锈，下料长度要准确；、钢筋笼制作允许偏差：主筋间距：10mm； 箍筋间距：20mm；钢筋笼直径：10mm； 钢筋笼长度：100mm。、主筋保护层为50mm，允许偏差为20mm，为保证保护层厚度，每节钢筋笼设置四组水泥饼，每组三块，平面上呈120度角布置，且上下两组均匀错开。、环形箍筋、螺旋箍筋与主筋的连接采用直接点焊固定。、成型钢筋笼应平卧堆放，且不得超过二层。、现场使用钢筋必须具有质保书，并经现场抽样检测合格后方可使用，同一炉批号、同一规格的钢筋以每60T抽检一组，不足60t按一组计。钢筋进场后，应按批按规格分类堆放，标识清楚，妥善保管，防止污染和锈蚀。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋笼制作前，应将钢筋校直，清除钢筋表面污垢锈蚀等。钢筋下料时，应准确控制下料长度。、根据设计要求绑扎相应的声测管，本工程采用50钢管，采用螺纹丝口连接方式，封端前先检查情况管道是否通畅；然后两端用2钢板与钢管进行焊接封闭，声测管长度不小于桩长+1m，声测管用铅丝平行绑扎在主筋上，绑扎要牢固，位置在钢筋笼内侧。、钢筋笼制作完成后，会同总包、监理对钢筋笼进行验收，对已验收好的钢筋笼进行挂验收合格牌。（2）钢筋笼安装一次清孔结束后，将钻具提出孔外，测量其孔深、孔径及孔斜，并做好记录。吊放钢筋笼时，可利用钻架及时吊放钢筋笼。为保证钢筋笼的安放深度符合设计标高，安放前由施工员测定具体标高尺寸，确定吊筋长度，以保证偏差在100mm以内。钢筋笼吊放入孔时，不得碰撞孔壁。为防止灌注混凝土时钢筋笼移位及上浮现象发生，钢筋笼下到设计位置后必须固定好，以确保钢筋笼保护层偏差为20mm，笼顶、底标高偏差在100mm之间。钢筋笼吊放时，应确保钻孔和钢筋笼的同心度。钢筋笼吊放可利用钻架，也可利用吊车配合吊放钢筋笼。每隔2米在主筋上焊上钢筋笼保护层，保护层垫块为10砼垫块。钢筋笼孔口焊接应符合如下规定：、下节笼上端露出操作平台高度宜在1m左右；、主筋焊接部位的污垢应予以清除；、上下节笼各主筋位置应对正，且上下笼均处于垂直状态时方可施焊，焊接时宜两边对称施焊，并敲去焊渣；、同一截面内的钢筋接头数不得多于主筋总数的50,相邻接头错开应上下错开，错开距离不应小于35倍主筋直径。、焊接完毕后，应补足焊接部位的箍筋。7、导管安装及二次清孔（1）、本工程钻孔灌注桩砼灌注宜采用250mm直径导管，每节长度2.5m,导管入孔时接长下放,当导管底部离浇捣处3050时,停止接管,安装漏斗,准备灌注砼。（2）、使用前检查导管的密封性能，必须进行导管水密性试验即检查导管有无漏水，导管连接密封圈的好坏情况。（3）、当钢筋笼安入完毕后，应尽快安放导管，进行第二次清孔。吊放导管时，应位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。安放完毕后，应在导管上口设漏斗和储料斗，下口离孔底约30cm，用3PNL泵进行泥浆循环清孔，并进行泥浆指标的调整，二次清孔的泥浆比重应小于1.15，沉渣厚度应小于5cm， 清孔时间宜在1530分钟为准。（4）、二次清孔结束后，由施工人员进行孔底沉淤及泥浆比重测试，泥浆密度为1.15，泥浆粘度为1822，沉渣厚度5cm，在满足泥浆密度、泥浆粘度、沉渣厚度等控制指标后，会同建设单位、监理单位进行验收，合格后及时签证，并及时进行下道工序混凝土灌注工作。8、混凝土灌注混凝土灌注采用导管法水下混凝土灌注。混凝土采用商品混凝土，强度等级水下C25，混凝土输送罐运至施工现场。混凝土运至施工现场时，混凝土从输送罐中倾倒入料斗中，再用吊机起吊料斗进行混凝土灌注。灌注首批混凝土之前在漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。在确认储存量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的水，使用隔水球隔水。灌注首批混凝土量应使导管埋入混凝土中深度不小于1.0m，首批混凝土不得少于2.2m3。V（3.14D2）（H1+H2）/4+( 3.14d2h1)/4=(3.140.821.3)/4+(3.140.25230.87)=2.160m3V：混凝土初灌量； H1：桩底离导管底高度； H2：导管初次埋置深度；d：导管内经（m）；D：桩孔直径（m）； h1：导管内混凝土柱与管外泥浆柱平衡所需高度，h1=（h- h2）rw/rc=(64-1.0)1.2/2.3=32.87m；h：桩孔深度，取64m；h2：初灌混凝土下灌后导管外混凝土面高度，取1.0m；K：充盈系数，取1.3；rw：泥浆密度，取1.2；rc：混凝土密度，取2.3混凝土灌注必须保持连续进行，以防止断桩。浇注过程中应勤量测，勤拆管，始终保持导管埋深在2.06.0m左右，最后一次拆管时要缓慢提升导管, 以免孔内因导管拆除留下的空间，不能被周围砼所填充，桩体中出现空芯。施工过程中严禁将导管提出混凝土面，以免形成断桩，同时严禁将导管埋置过深，以防混凝土堵管或钢筋笼上浮。随孔内混凝土的上升，需逐节快速拆除导管，时间不宜超过15分钟。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续的混凝土应徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内，以免管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。为确保桩头混凝土质量达到设计要求，桩顶混凝土需超浇2m,浇注过程应作好详细记录。在砼灌注过程中，为防止钢筋笼上浮，开始灌注砼时放慢灌注速度；当孔内砼面进入钢筋笼12m后，适当提升导管减小导管埋置深度(不小于1m)，增大钢筋笼在下层砼中的埋置深度。混凝土施工过程中，要严格检测混凝土坍落度，坍落度1822cm，并按照实验规程作好试块及试验记录。灌注过程中要及时测量混凝土面高度，当确认已灌注至设计标高时，方可停止灌注，拔出导管。（四）、钻孔灌注桩质量通病的防治1、塌孔现象：在施工过程中孔壁失衡坍塌的现象统称为塌孔。塌孔的原因一般是施工过程中泥浆比重没有控制好；施工过程中突然遇到降大雨造成孔壁压力失衡等。预防措施：在冲孔之前务必熟悉桩的地质资料，施工过程中控制好泥浆比重，在外力干扰比较严重的地方埋设加长护筒。发现塌孔比较严重的，应停止钻孔，回填粘土，粘土自然沉降密实后进行施工。并分析上次塌孔的原因，采取相应的措施。2、桩孔偏斜现象：成孔后不直，出现较大垂直偏差。预防措施：安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查校正。由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增添导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架向下钻进。钻杆、接头应逐个检查，及时调整。发现主动钻杆弯曲，要用千斤顶校直或及时更换钻杆。在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻进，或冲击钻进。3、缩孔现象：孔径小于设计孔径。防治方法：采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。4、梅花孔现象：孔断面形状不规则，呈梅花形。防治措施：经常检查转向装置是否灵活。选用适当粘度和比重的泥浆，适时掏渣，减小钻进速度或其他方法。5、钢筋笼放置与设计要求不符现象：钢筋笼变形，保护层不够，深度位置不符合要求。防治措施：如钢筋笼过长，应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2.02.5m设置加强箍一道，并在钢筋笼内每隔34m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在钢筋笼吊放入孔后再拆除。在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混凝土垫块根据保护层的厚度和孔径设计。清孔时应把沉渣清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求。钢筋笼应垂直缓缓放入孔内，防止碰撞孔壁。钢筋笼放入孔内后，要采取措施，固定好位置。对在运输、堆放及吊装过程中已经发生变形的钢筋笼，应进行修理验收合格后再使用。6、断桩一、断桩原因断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入水泥混凝土，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：（1）由于混凝土坍落度过小，或由于石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。（2）由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。（3）由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。（4）混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。（5）由于检测和计算错误，导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。（6）在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。（7）在提拔导管时，钢筋笼卡住导管，在混凝土初凝前无法提起，造成混凝土灌注中断，形成断桩。（8）导管接口渗漏，使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。（9）处理堵管时，将导管提升到最小埋置深度，猛提猛插导管，使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、泥土相结合，形成夹泥缩孔。（10）导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。（11）由于其他意外原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响，灌注前应从各方面做好充分的准备，尽可能避免意外情况发生。二、可采取的预防措施1、材料方面集料的最大粒径应不大于导管内径的1618以及钢筋最小净距的14，同时不大于40mm。拌和前，应检查水泥是否结块；如果在冬季施工，拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在1822cm范围内，混凝土拌和物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。2、混凝土灌注（1）制作钢筋笼时，为使焊口平顺，最好采用对焊的方法。若采用搭接焊法，要保证接头不在钢筋笼内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。（2）根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，尽量采用大直径导管。使用前要对每节导管编号，进行水密承压和接头抗拉试验，以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。（3）若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土，为保证首批混凝土灌注后导管的埋置深度，可在施工现场设置两条运输便道，前两辆运输车同时从两条便道运送混凝土，连续灌注。（4）混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。（5）下导管时，其底口距孔底的距离应不大于4050cm（导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中）。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（1m）和填充导管底部的需要。（6）关键设备（如混凝土拌和设备、发电机、运输车辆等）要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。（7）首批混凝土拌和物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在26m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。三、处理断桩的几种方法（1）断桩后如果能够提出钢筋笼，可迅速将其提出孔外，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。（2）如果因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并准确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面的位置，当漏斗内混凝土下落填满导管的瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置可以根据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。（3）若断桩位置处于距地表10m以下处，且混凝土已终凝，可使用直径略小于钢筋笼内径的冲击钻在原桩位进行冲击钻孔至钢筋笼底口以下1m处，然后往孔内投放适量炸药，待钢筋笼松动后整体吊出或一根根吊出。然后再进行二次扩孔至设计直径，清孔后重新灌注混凝土。（4）若断桩位置处于距地表5m以内，且地质条件良好时，可开挖至断桩位置，将泥浆或掺杂泥浆的混凝土清除，露出良好的混凝土并凿毛，将钢筋上的泥浆清除干净后，支模浇筑混凝土。拆模后及时回填并夯实。（5）若断桩位置处于地表5m以下、10m以内时，或虽距地表5m以内但地质条件不良时，可将比桩径略大的混凝土管或钢管一节节接起来，直到沉到断桩位置以下0.5m处，清除泥浆及掺杂泥浆的混凝