地基处理之混凝土灌注桩施工技术要求.doc

1混凝土灌注桩施工技术要求1.1 目的为明确太原平阳景苑桩基工程工艺流程、操作要点，规范桩基施工，指导各工序作业，确保施工质量，特制定本施工技术要求。1.2 成孔施工主要技术要求1.2.1 测量放线测量放样前，应首先对甲方提供的控制点进行复核，由甲方控制点引入现场的控制点应在每天测量前复核。根据设计所提供的控制点，采用全站仪现场布置控制网并复核。依据钻孔桩中心坐标值，用坐标法或极坐标法放样钻孔桩中心点，并打入标桩，桩位中心点的放样误差应控制在2cm范围内。放样时应采取复测制，桩位放样后应由第二人复测，经理部测量人员抽测，合格后方可施工。在距桩中心约2.0m的安全地带设置“十”字形控制桩（点），便于校核。桩位测量放样时，要填写“桩位定位记录”；护筒埋设好后，要对桩位进行复测，并测定护筒的高程，将填写好的记录报送监理工程师验收、签字。每栋楼或每批次测量完毕，应填写“桩基、支护测量放线记录”。1.2.2施工场地施工场地应进行平整，清除坑内积水和障碍物。公司经理部负责与甲方协调主干道的填筑，各分部要负责各自场区内施工主干道至浇筑点的道路填筑。场区内应形成排水网络，保证下雨后雨水能迅速排除。工程桩空钻部分宜在该桩施工完成后回填，回填方法1是利用现场剥离的干料直接回填，2是利用桩孔出渣料装袋回填，回填以细颗粒为主，禁止填入砖渣、混凝土块等杂物。为确保旋挖钻机施工安全，钻机前履带处宜加垫钢板。1.2.3护筒下设护筒用厚度不少于8mm的钢板制作，其内径宜比桩孔直径大200mm，护筒高度2.55m，护筒接头处要求内部无突出物，能够耐压、拉、不漏水。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。条件具备时，宜采用长约812m的单节护筒，长护筒直径宜大于孔径510cm，并用振动锤下设和起拔。长护筒顶部采用加厚钢板加劲，高度不小于25cm。护筒顶面高出地下水位不少于2.0m，并宜高出地面0.5m以上。埋设短护筒时一般先用旋挖钻机钻孔，待一定深度，将护筒压入其中。护筒入土较深时，宜以压重、振动、锤击或辅以筒内除土等方法沉入。护筒埋设应准确、水平、垂直、稳固，护筒的四周应回填粘土并夯实。护筒中心与设计桩位中心的偏差不得大于5cm；钢护筒垂直度偏差不大于1.0%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。护筒埋设垂直度满足要求，对于控制造孔垂直度有至关重要的作用，因此在下设过程中，应采取可靠措施保证其垂直度，可采用2台经纬仪或者放线仪在2个相互垂直的方向上校核。护筒就位后与桩中心位的校准也是关键。在护筒安设后，以桩位放样所设的“十”字形控制桩（点）在护筒口上用丝线“十”字交叉，在“十”字架中心挂吊一线锤，自然下放，看是否与桩中心重合一致，以此来校核护筒的准确安设位置，如果十字控制桩被破坏或松动，应用全站仪复测。当采用振动锤下设长护筒时，应采用放线仪或经纬仪，在2个相互垂直的方向，即时进行垂直度监测。控制下设垂直度在5以内，护筒中心与设计桩位中心的偏差不得大于2cm。护筒下设完毕，应加强对护筒的保护，保持护筒四周土体的干燥，不宜用泥浆浸泡。施工员应注意过往施工车辆的指挥，不得碰撞已下设的护筒。堆放在附近的渣土，应及时清运。1.2.4护壁泥浆根据桩基施工特点，结合本项目具体情况，泥浆池应灵活布置，布置原则为：不影响现场道路通行；不影响桩基及后续支护施工；便于废浆排放及外运初始泥浆配比如下：表2-1 膨润土泥浆配合比（1m3）膨润土水纯碱外加剂708010002.43按需添加施工过程中，应根据实际地层情况，不断调整优化泥浆配比，当泥浆性能不能满足要求时，可以采用高分子泥浆。制浆时先在搅拌机中加入规定的水量，再向搅拌机中加入规定的膨润土和外加剂，搅拌5min后将泥浆放入泥浆池中膨化待用。施工过程中，随着孔深增加，应及时、连续的往孔内补充浆液，维持孔内外压差，防止孔壁坍塌。旋挖施工时，可在孔外设置缓冲沟（池），提升钻头时，泥浆进入缓冲沟（池），下设钻头时，泥浆回流至孔内。混凝土浇筑时，可视情况对孔口溢出的泥浆进行回收，作为下一桩孔的开孔泥浆。施工各阶段泥浆控制指标见表2-2。表2-2 泥浆控制指标阶段比重（g/cm3）含砂量（%）粘度（S）开孔1.35818第一次清孔后1.3828浇筑前1.151.2828浇筑前泥浆性能测定时，应从孔底以上50cm内取样。对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，要及时与泥浆外运单位取得联系，及时将废弃泥浆、沉渣等运出场外，禁止就地弃渣，污染周围环境。1.2.5钻孔施工钻机就位前，应首先检查钻机平台，保证就位后，钻机底座和顶端平稳，钻进过程中不应产生位移或沉陷，对于可能塌陷，或者上部土层不坚实的位置，应谨慎行驶，小心操作，钻机操作手应对就位情况进行自检。施工时应根据不同的地层选择相适应的钻头和钻进压力、钻进速度以及泥浆比重，杜绝盲目钻进。可在驾驶室显著位置，张贴地质剖面图。开孔前应填写“钻孔灌注桩开孔验收单”。在钻孔过程中，应随时对钻孔质量进行检查，检查钻头磨损情况和垂直度情况。应每钻进10m检查一次，如果发现钻头磨损，应及时补焊或更换钻头；钻孔过程中必须加强孔斜控制，开孔后应当重新复核孔位；钻孔每35m进行一次孔斜测定，测定应采用钻机自带监测装置配合其他辅助仪器完成。无长护筒的桩孔，开孔5m位置和桩顶以上部分应及时进行孔斜测定，且桩顶以上部分采用检孔器测定，检孔器长度2.53.0m，如发现孔斜超标，应修正至合格后继续钻进。钻进过程中，钻头提出孔外的同时向孔内注浆，确保孔内浆面不得低于地面50cm。同时要经常检查孔内泥浆比重和黏度，防止塌孔。成孔中，由记录员填写“钻孔记录表”，记录成孔过程的各种参数，如进尺、泥浆性能等情况。钻孔过程中应观察主机履带支承地面处的变化情况，发现沉降现象及时停机处理。因故停机时间较长时，应对护筒进行保护，防止被压。钻孔终孔以设计底标高控制，达到设计底标高以后，应核实地质情况，当桩孔地层与设计地层不相符时，应通知现场监理工程师和设计地质人员到场，进行地质核对，确定终孔深度。钻孔超深不超过30cm。钻孔终孔后，应对孔口高程、孔径、孔深、孔位、垂直度等进行验收。结果应达到表2.3的质量标准，验收后，方可进行清孔。表2.3 钻孔检查项目及质量标准项次检查项目质量标准检查方法1孔位偏差(mm)20全站仪测量2孔 径(mm)不小于设计桩径笼式检孔器3孔斜(%)1检孔器4孔 深(m)符合设计要求测绳、钢尺量测1.2.6清孔当钻孔完成，检查钻孔深度、垂直度是否达到要求，合格后进行清孔。清孔采用置换法或捞取法。首次清孔，宜采用双底捞砂钻头直接清孔，二次清孔是在导管下设后，混凝土达到现场前进行的置换法清孔。清孔合格标准为泥浆性能指标满足要求，孔底沉渣不大于10cm。（1）采用捞取法清孔时，应同时向孔内补入新浆，直至孔内泥浆及沉淀满足表2.2的质量标准为止。不宜将回浆池内的未经沉淀的泥浆抽回孔内。（2）导管下设完毕，混凝土浇筑以前，应进行二次清孔。清孔时，孔口返出的泥浆通过排浆沟流入沉淀池内，用泥浆泵送入新鲜或经净化泥浆至孔底，同时检测孔底泥浆和沉淀厚度，结果应满足表2.2的要求。如长时间未能浇筑混凝土，浇筑前应重新测定泥浆指标及孔底沉渣厚度，满足表2.2的要求可以浇筑，否则应再次清孔。1.3钢筋笼制作与下设技术要求本工程每栋楼的钢筋笼各不一样，钢筋下料，焊接加工及下设过程中，必须仔细对照施工详图。1.3.1钢筋笼制作对于较短钢筋笼，在条件具备时，宜制作整体，一次吊装就位。当分段制作时，分段长度不宜超过13m。每段钢筋笼之间采用35d绑扎搭接点焊、10d单面搭接焊或直螺纹接头连接，笼内主筋采用5d双面搭接焊、闪光对焊或直螺纹接头连接，不同截面的钢筋应采用变径直螺纹连接或5d双面搭接焊。直螺纹连接适用于直径20mm以上钢筋连接。加工时应注意同一截面接头数量不超过50%。制作时，按设计尺寸做好加劲箍，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加劲箍的位置。使加劲箍上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲箍标记，扶正加劲箍，并用木制直角板校正加劲箍与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加劲箍后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入箍筋，按设计位置布置好箍筋并绑扎于主筋上。所有点焊均要到位但不能过度，尤其是加劲箍与主筋的焊接。箍筋与主筋绑扎可采用梅花绑，绑扎点数不少于50%。抗拔桩上部粗钢筋必须按图伸入接头以下。钢筋笼主筋保护层为5cm，保护块设置密度按竖向每隔34m设一道，每一道沿圆周布置不少于3个。根据设计要求的根数和位置安装注浆管，宜对称布置，并与钢筋笼加劲箍牢固绑扎或焊接，绑扎或焊接的间距不小于2m。注浆管采用6分钢管制作，管壁厚度3.0mm，每节注浆管之间采用外接钢管焊接，上部空钻部分12m长焊成一节，与下部采用管箍螺纹连接，连接应牢固。管阀与注浆管焊接连接。应注意，不同楼座，设计对桩侧注浆管管阀位置要求不一样，应按设计要求下料和制作。采用不同颜色塑料胶布分别做好桩端、桩侧注浆管路的标识。上端高出地表30cm，顶部应安装高压截门或有其他措施，防止浆液外流。底部超出钢筋笼不少于20cm。成形的钢筋笼应平卧堆放在平整的地面上，堆放层数不得超过二层。（离地高度不小于30cm）为确保孔口对接的顺利进行，每节钢筋笼必须在加工场进行对接，下设前拆开，分节吊装。钢筋笼加工允许偏差见表3-1：表3-1 钢筋笼加工允许偏差项次项 目允许偏差（mm）检查方法1 主筋间距10钢尺测量2 箍筋间距20钢尺测量3 钢筋笼直径10钢尺测量4 钢筋笼整体长度100钢尺测量5加劲箍间距20钢尺测量1.3.2钢筋笼运输与下设可以采用炮车或平板车运输钢筋笼，但无论采用哪种方式，均不得使钢筋笼变形，不得让骨架拖地。当采用炮车时，炮车长度不少于骨架长度的3/4，并应将骨架对称放置于炮车上。当采用2部平板车运输时，应在平板车上加托架。根据实测孔口高程，准确计算吊筋长度，并反复核对无误后再焊接定位。采用汽车吊或浇筑架下设钢筋笼，为了保证钢筋笼起吊时不变形，若钢筋笼较长，起吊前应在其内部焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，主吊点设在钢筋笼顶部，在吊点位置补强加固或采用杉木杆笼内支撑，辅吊点设在2/3的位置。对于较长钢筋笼，宜采用三点法起吊。起吊前应在钢筋笼内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提主吊点，使钢筋笼稍提起，再与辅吊点同时起吊。待钢筋笼离开地面后，辅吊点停吊，继续提升主吊点。随着主吊点的不断上升，同时慢慢提升辅吊点，直到钢筋笼同地面垂直，停止起吊，检查钢筋笼是否顺直，如有弯曲应整直。当钢筋笼进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及其它支撑。当钢筋笼下降到主吊点附近的加劲箍接近孔口时，可用钢管或型钢（视钢筋笼轻重而定）等穿过加劲箍的下方，将其临时支撑于孔口，再起吊第二节钢筋笼，对齐主筋和注浆管位置，进行孔口连接。全部接头连接好后可以下沉入孔，直至所有钢筋笼安装完毕。在吊筋的顶部圆圈内插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个吊筋支托于枕木上。钢筋笼下入孔内受阻，禁止强行下入，应查明原因并处理后方可下入，必要时应起拔钢筋笼，扫孔后再下设，确保下放钢筋笼和钻孔的同心度。在吊放钢筋笼过程中，应竖直缓慢下放，严禁撞笼、扭笼、墩笼，快到桩底时，钢筋笼不得扭动，以免管阀在进入土层时受到损坏。钢筋笼下设后，打开注浆管截门，观察是否有泥浆进入，如无泥浆进入，可以注入清水并观察管内水位下降情况，以充分检查管路的密封效果，发现渗漏严重必须重新提起，处理后再次下设。确认无渗漏后，应关闭截门。钢筋笼下设前应填写“钻孔灌注桩钢筋笼质量检验评定表”，报送监理验收，签字。1.4 混凝土浇筑主要技术要求1.4.1导管下设选用双螺纹方扣快速接头导管，不得使用法兰式导管。钢导管的内径200250mm,导管壁厚为35mm，其内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管尾管长度宜为3.04.0m。导管使用前，应进行水密性试验，以检查导管是否漏气、漏水、变形，接头连接是否牢固可靠，试水压力0.61.0MPa。导管组装后，轴线偏差不超过10cm。浇筑前必须根据孔深配置导管，下设时，按配管时编排的顺序对准钢筋笼中心依次慢慢下放，防止碰撞钢筋笼。各管节间连接要安放“O”形密封圈，并检查每管节间连接紧扣。导管井架用型钢制作，井架放置在护筒两侧的方木上，方木放置要平稳。井架不宜放置在护筒上。导管全部下入孔内后，应放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起3050cm。当导管放置在井架上，底口距孔底距离超过50cm时，应在开浇时提起导管，下放到底口离孔底3050cm的位置后开浇。导管的顶端的混凝土储料斗，其高度要便于混凝土的卸料，其容积要足以保证卸料时混凝土不会溢出，且满足首次浇灌量的要求。1.4.2混凝土灌注混凝土到现场后，应首先检查混凝土供货单上的标号、配比，核对无误后检测混凝土坍落度，合格后方可进行浇注施工。(1)开浇宜采用压球满管法。导管下设后在导管内放置略小于导管内径的隔离胶球或隔离混凝土球作为隔离体，隔离泥浆与混凝土，然后在导管上方储料斗出口位置放一个盖板。在开浇前，将混凝土储料斗灌满，使导管底部一次埋入混凝土面1.0m以上。(2)当储料斗内的混凝土量已满足初灌要求时，拔出储料斗内入口上的盖板，使浇筑连续进行。开浇成功后，应测量混凝土面的深度，确认导管埋深是否满足1m以上的要求。(3)混凝土浇筑应连续进行，不得中断，混凝土面上升速度控制在2m/h以上，遇特殊情况须间歇时，间歇时间应根据具体情况确定，但不宜大于30min。导管埋深26m，最大不超过8m，以防止将导管拔出混凝土面。混凝土灌注期间使用浇筑架或吊车吊放、拆卸导管。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过5min。要防止螺栓、橡胶圈和工具等掉入孔中。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。(4)提升导管时应保持轴线竖直、位置居中。如果导管卡挂钢筋笼，可转动导管，使其脱开钢筋笼，然后再提升。(5)要经常测探孔内混凝土面的位置，及时拆卸导管，填写“导管拆卸记录表（自制）”，绘制“钻孔桩水下混凝土灌注指示图”，指导导管的拆卸工作。当灌注方量与混凝土顶面位置不相符时，应及时分析原因，找出问题所在，及时处理。(6)灌注时，孔口应设置盖板，避免混凝土散落到孔内。使泥浆因含有水泥而变稠，致使孔深测量有误。混凝土置换出的可以利用的泥浆通过泥浆排污沟排到其它正在施工的桩孔或沉淀池中，不能利用的泥浆，应及时外运，以防止泥浆溢出而污染环境。(7)施工中，应控制导管提拔速度，上下活动导管时，幅度不超过20cm。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不宜整斗地灌入漏斗和导管。(8)混凝土面深度测量直接关系导管埋深控制是否准确，因此应设有责任心的专人负责，测饼重量不小于5kg。(9)在终浇阶段由于导管内外的压力差减少，浇注速度也会下降，可适当提升导管和稀释孔内泥浆。(10)混凝土灌注到接近设计桩顶标高时，工地值班人员应对剩余混凝土数量进行测算，并通知搅拌站按需供料。(11)灌注的桩顶标高应比设计桩顶标高高出0.8以上，但最多不超过1.5m，以保证桩头混凝土的强度。(12)混凝土终浇标高必须准确测量，为确保标高控制的准确性，应采用取样器取样判定。严禁单纯以混凝土方量控制标高。(13)在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形成泥心。专人负责混凝土取样等工作，每根桩取混凝土样一组，试件进行标准养护，养护池温度202，相对湿度大于90%。混凝土浇筑完毕，应及时起拔护筒，值班工程师及时填写“钻孔灌注桩水下混凝土施工记录表”。1.5后注浆施工主要技术要求1.5.1注浆管单向阀制作在注浆管底部设置单向注浆管阀。注浆管阀采用注浆管连接时所用的无缝钢管制作，长5060cm，开孔孔径8mm，沿轴向间距1015cm，梅花型布置，共布置4列，不少于14个孔。将管内铁屑清除干净后，每个孔塞一粒图钉，外侧用防水胶布、橡皮等严密包裹，以防止桩身混凝土水泥浆液堵塞注浆管。管阀下底口用螺纹堵头牢固封堵，也可采用与厚度不小于8mm的钢板周圈焊接进行底口封堵。1.5.2后注浆施工顺序后注浆作业在桩身混凝土灌注完毕2天后开始，最迟在成桩30天内完成。注浆作业点与成孔、成桩作业点距离不少于10m，且该区范围内混凝土灌注完成时间在2天以上。注浆顺序为先桩侧注浆，后桩端注浆，桩侧2个断面应先上后下，桩侧与桩端注浆间隔的时间不少于2h。桩端2根注浆管应依次等量注浆，桩群注浆宜先外围，后内部。1.5.3开塞正式注浆前，应进行开塞工作，开塞即通过压水试验了解注浆管的贯通性、疏通水泥浆液灌入通道。压水量一般控制在管路畅通后0.10.25m3，畅通的标准是压水压力降低、水量均匀注入。验证管路畅通后方可注浆。1.5.4水泥浆配置浆液水灰比为0.450.65，水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥。配制水泥浆液时先在搅拌机内加足水量，然后边搅拌边加入水泥，搅拌时间不少于3min，浆液中不得混有水泥结石、水泥袋等杂物。必要时，在水泥浆中加入0.5%的减水剂。配置好的水泥浆液应测定比重，合格后方可使用。1.5.5压力注浆确保注浆管路畅通后即可开始压力注浆，除粉土层外，其它地层正式注浆前，应采用2:1稀浆初灌。灌浆压力无明显升高，灌入量达到200L后即可开始标准注浆；注浆流量粉土层控制在40L/min以内，中砂层和园砾层控制在50L/min以内；注浆压力1.52.2MPa，设计注入量应满足设计要求。达到以下条件之一时，注浆可结束：注浆总量及注浆压力均达到设计值；注浆总量达到设计值的75%，且注浆压力达到设计值的120%并维持5min以上；当注浆量达到设计注浆量的75%，而压力不足设计压力的75%时，应调低水灰比，或者改为间歇注浆；若注浆过程中地面出现冒浆或周围桩串浆，则调低水灰比并间歇后压浆。凡采用间歇注浆的，间歇时间一般为30min60min，超过60min，应用清水清洗压浆管和管阀，以保证后续压浆能正常进行。注浆结束，关闭截门，3h后将上部12m注浆管取出，并进行冲洗备用。1.6施工质量记录1.6.1施工记录表格主要使用以下施工记录表格：灌注桩报验申请表桩位定位记录桩基、支护测量放线记录钻孔灌注桩开孔验收单钻孔记录表钻孔灌注桩钢筋笼质量检验评定表钻孔灌注桩桩孔终孔验收表钻孔灌注桩水下混凝土施工记录表钻孔灌注桩隐蔽工程验收记录表后压浆施工报验申请表后压浆施工记录表1.6.2施工记录要求填写施工记录要求及时、真实、准确、内容完整、字迹清晰。施工记录用碳素或黑笔填写，所列记录内容必须写全，不得任意涂改、事后补记和代签，如果有填写错误时，可在错字上画单线删除，并在其上方或下方填写正确文字。有实测数据的项目必须填写实测值。部分施工记录需要监理单位签字及盖章，必须及时办理签字或盖章手续。1.7灌注桩常见事故预防及处理措施1.7.1护筒冒水由于埋设护筒时周围填土不密实，起落钻头时碰动了护筒。埋设护筒时，四周要用土分层夯实，起落钻头要防止碰撞孔壁。起初发现护筒周围冒水，可用粘土在周围填实加固，如护筒严重下沉或移位，则应返工重埋，防止护筒掉入孔内。一旦护筒调入孔内，应停止钻孔，立即组织捞取。捞取时可采用特制钩子，挂住出浆口，用反铲或吊车起吊。1.7.2卡埋钻具在松散的砂卵砾石或流砂层中钻进，因孔壁坍塌造成埋钻；钻进软粘土层时一次进尺太多，因孔壁缩颈而造成卡钻；钻头的边齿、侧齿磨损严重，不能保证成孔直径，孔壁与钻斗之间的间隙过小而造成卡钻；因机械故障使钻斗在孔底停留时间过长，导致钻斗四周沉渣太多或孔壁缩颈而造成卡埋钻。预防措施：采用优质泥浆护壁，并加大泥浆比重和黏度；加长护筒长度；在易卡地段或易缩颈的地段，通过反复旋转钻头而慢慢下放钻头，使松散的地层颗粒被挤入周围地层中而形成密实的孔壁，并控制一次进尺量，杂填土层最好不超过40cm；钻头直径不小于设计桩径；平时要注意钻机的保养和维修，检修钻机前应将钻头提出孔外，同时要调整好泥浆的性能，使孔底在一定时间内无沉渣。处理办法：如果卡钻不严重，强拉钻杆提起；如果钻头被卡严重，强拉硬提无效时，可一边旋转钻头，一边强拉提升。无效时采用辅助提升法，采用吊车等辅助提升工具将钻头直接提到孔外；钻孔排渣法，当埋钻非常严重时，在事故孔旁钻一个或多个孔，松动埋钻物，达到处理效果。1.7.3造孔时塌孔由于地层松散、地下水位与孔内水位相差不大，不能保持原有静水压力、泥浆供应不足、泥浆密度和粘度不足，起不到可靠的护壁作用,或者成孔速度太快，在孔壁上来不及形成泥皮，或者安放钢筋笼时碰撞了孔壁，破坏了泥皮和孔壁等。预防措施：在松散地层钻进时，使用比重和黏度较大、护壁效果好的泥浆，并及时向孔内补泥浆，保持较高的浆面高度。同时注意控制起下钻具的速度，避免对孔壁产生过大的冲击、抽吸作用。下设钢筋笼时应对准钻孔中心竖直插入。发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。1.7.4钻进中漏浆在砂卵砾石层中钻进，透水性极强时，采用一般浓度的泥浆，漏失可能比较严重，容易造成埋钻事故。处理办法：可先投放泥球，及时补浆，并用钻头反复冲击，在孔内搅拌泥浆，使稠泥浆迅速充填在孔壁卵石的间隙中，阻挡渗漏而保护孔壁稳定；漏失停止后，恢复正常钻进。1.7.5浇筑时塌孔塌孔原因：护筒底脚周围漏水，孔内水位降低；地下水位与孔内水位相差不大，不能保持原有静水压力；由于护筒周围堆放重物或机械振动等。发生塌孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持孔内浆面高于地下水位2m以上、移开重物或机械振动，然后设法抽出塌入孔中的稀泥。如不继续塌孔，可恢复正常灌注。如塌孔仍不停止，塌孔部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，并用干的粉土回填，待回填土沉实后，重新钻孔和灌注混凝土成桩。1.7.6断桩发生断桩的几种情况：导管底口距孔底过远，混凝土被泥浆稀释，强度降低。导管密封不良，泥浆浸入管内，使混凝土含泥浆等杂质，强度降低。浇注混凝土时，导管提升过快和拆卸过多，导致导管露出混凝土面，中间泥浆混入，形成断桩。在灌注混凝土过程中，由于混凝土的配合比不当、新拌混凝土的质量不符合要求(流动性过小，严重离析，骨料超径等)或混凝土的运输方法不当，造成混凝土严重离析，或者灌注混凝土的方法不当，灌注速度过慢或中断时间过长，混凝土导管内径过小，或同一根导管中采用了不同内径的管节等原因造成浇筑导管堵塞，形成桩身砼中断。浇筑过程中塌孔或者清孔不彻底、泥浆含砂量超标等原因，造成混凝土握裹。断桩的预防导管底口距孔底距离不得超过50cm，当不能达到时，应在开浇时起吊导管，使导管底口距孔底距离在50cm以内，然后开浇。至导管埋入混凝土至少1m后，正常放置导管。开浇时必须放置胶球或混凝土球隔离混凝土与泥浆。混凝土导管在下入桩孔前，必须对螺纹、管壁等进行详细检查，并做好配管记录。导管密封必须良好，且应定期进行水密性试验。严格控制混凝土坍落度，混凝土到达现场后，首先测定其工作度，不得使用不合格混凝土。上下活动导管时，动作不宜过快，避免将导管提出混凝土面。准确测量混凝土面深度，及时拆卸导管，确保导管埋深26m，最多不超过8m。断桩的处理：对于孔底形成的断桩或者导管密封不严、握裹形成的断桩一般不宜察觉，只能预防，发生后无法及时处理。对于导管堵塞形成的断桩，必须及时处理。处理方法如下：分析堵管原因和部位，查对记录，确认管底位置和埋深。上下反复抖动导管，每次提升不要过高，不得猛敦导管，以防导管破裂和混凝土离析。抖动无效时，可在导管埋深许可的范围内提升导管，以增加导管内的压力，减少混凝土流出的阻力。若仍然无效，可起吊一节钢轨或其它重物在导管内冲击，把堵塞的砼冲开，或者用压缩空气顶推管内混凝土（事先制作带进气管的导管封头