FMS中物流输送系统的机械结构设计开题报告.doc

无锡太湖学院毕业设计（论文）开题报告题目：FMS中物料输送系统的机械结构设计信机系机械工程及自动化专业学号：0923236学生姓名：杨俊指导教师：尤丽华（职称：教授）（职称：）2012年11月25日课题来源使学生对FMS中的物流系统有一个更为感性、深刻、全面的认识，从而由导师确立的工程设计课题。科学依据（包括课题的科学意义；国内外研究概况、水平和发展趋应用前景等）物料输送系统是将工件毛坯或半成品及时准确地指定的加工位置，并将加工好的成品送到仓库或装卸站，为自动化加工设备服务，以发挥自动化制造系统带的整体效益。物料输送系统在自动化制造系统中起十分重要作用。英国Molins公司于1967年研制并建造首个FMS。经过几十年的发展，FMS已经由实验阶段转为实用阶段。据统计，1991年全世界FMS年投资达140亿美元，欧洲占其中50%，日本、美国、德国、俄罗斯、英国等工业发达国家已投入运行FMS。FMS使汽车换代周期由15年缩短至不足5年，设备利用率提高50-100%，节省50%以上劳动力，且可以降低成本60%，FMS推动了工业的快速发展。我国研制FMS的起步时间是1984年，比国外晚了17年。我国第一套FMS系统（JCS-FMS-1）于1985年由北京机床研究所开发完成的。其用于加工数控机床直流伺服电动机中的端盖、主轴、壳体、法兰盘和刷架等，它由5台国产加工中心和日本富士电机公司的AGV及4台日本产的机器人组成，其控制系统由FANUC提供，据计算它的投资回收周期为2年半。在国家机电部“七五”重点科技攻关项目的支持和国家863的高技术发展计划自动化领域的工作带动下，FMS得到了极大的重视与发展，进入了自行开发和部分进口的交叉阶段。1988年北京机床研究所为天津减速机厂提供的加工减速机机座的JCS-FMS-系统是全部自行开发和配套的，它标志着我国已具有自主开发FMS系统的实力。目前我国大约有15条左右的FMS投入调试和使用，预计FMS将在我国全面流行。尽管我国的FMS项目普遍暴露出安装、调试时间长，性能不稳定以及不能满负荷运转许多不尽人意之处，但围绕FMS开展的多项单元基本技术都已取得可喜成果，都为今后的FMS的研制打下了基础。研究内容分析并了解物料输送系统的组成，熟悉物料输送系统的基本结构；物料输送系统的整体布局以及具体方案设计；物料输送系统中各个零部件的结构设计，并绘制相应的三维模型及二维图纸；将三维模型进行装配，并绘制相应的二维装配图；物料输送系统的设计要充分考虑与高层货架以及堆垛起重机的匹配问题。拟采取研究方法、技术路线、实验方法及可行性分析通过对FMS物料输送系统的实地观察，总结出输送系统的基本结构，工作方式与原理，从而完成其机械结构的设计。然后再根据观察的结果，在查阅相关书籍，确定基本的设计参数，进行初步的三维建模。交由指导老师检查，修改。完成后，再对主要零部件校核。最后出主要的零件图，编写设计说明书。可行性分析：柔性制造系统是由物料运储系统（自动小车，机械人等）联系起来的一组机床，他们由一个计算机系统控制。通常由工艺设备系统（如加工中心、装配工作站等）、物料运储系统（如机器人、传送带、自动小车等）、计算机通信系统和复杂的计算机控制系统所组成。物料运储系统是柔性制造系统中的一个重要组成部分。合理的机械结构设计有利于FMS系统的优化，由此可见，该设计方案切实可行。研究计划和预期成果对于不同的工作环境，需要不同的物料设备。因而物料输送系统的形式和种类比较多。但归纳起来不外乎以下几类：自动小车、传输带系统和机器人传输装置等。上述三种物料传输装置是当今世界上FMS常用的物料传送系统，在有些FMS还有其他物料传送装置，如支架式起重机、物料叉车等。此次想通过机械设计完成FMS输送系统的优化。此次设计通过对输送系统的设计，从而完成对FMS物料输送系统的结构了解。更好的认知物流输送系统。特色或创新之处通过以下对工件定位的精度要求、物料装置的定位精度、装载工件的工装夹具来完成FMS输送系统的机械设计，并且通过物料输送的距离、速度、频率的优化来缩短工艺过程中的工序时间。从而达到节约成本，提高生产效率的最终目的。已具备的条件和尚需解决的问题已具备的条件：设计过程中所需要的各种软硬件资源。尚需解决的问题：相关