车梁加工用翻转台的设计开题报告.doc

1一、选题的依据及意义：随着时代的进步，中国经济的迅速发展，建筑、采矿等对重型卡车的需求量也在不断的提升，车架是汽车的最重要部件，同时纵梁也是车架的重要部件，在现在国内的各个重型卡车生产厂家，纵梁孔加工工艺是个非常头疼的问题。提高纵梁的加工效率如今拥有很广阔的市场。车身底盘纵梁是各种车辆的基本骨架，直接决定着整个车身的刚性和承受冲击性能，对于车架而言,最基础的部件就是纵梁.对于纵梁的加工,目前国内各大厂家主要采用的是单摇臂钻床靠模加工,加工效率普遍低下,针对此现状我对纵梁钻孔翻转系统的设计进行改进,能支持4台摇臂转床同时加工,并且通过大梁台箱装置的翻转实现纵梁三面孔的加工,从而减小了由于反复拆卸,安装,定位所引起的定位和加工误差.采用纵梁钻孔翻转机不仅提高了国内整体厂家的加工效率,同时也能够给重型车辆厂家带来可观的经济收入。二、国内外研究概况及发展趋势（含文献综述）：机械加工过程中都会使用到夹具来固定工件使之占有正确的位置，以便加工和检测。但是当工件太大而不方便调节位置，不能保证精度，而又有进行旋转加工时，夹具不能满足加工要求。这是我们必须选择去它的夹具，譬如翻转台，翻转台可以进行360翻转，并能任意角度固定，符合加工要求。翻转台因为减轻工人的劳动强度，提高生产率，缩短生产周期，保证加工精度，为企业带来效益，所以得到快速的发展，现在已经有焊接翻转台、变速箱翻转台、机体维修翻转台等等。唐美健、占金林在154吨自卸车车梁翻转台的研制J.矿用汽车,1996(4):10-13中。进口电动轮式吨矿用自卸车的车梁，重13t，长10m。在大修理中，需用起重机多次吊翻，对各部位进行焊接和镗孔。工作量大，焊接质量难以提高。为此，我们共同研制了适用三种车型的滚圈式车梁翻转台，保证了质量，缩短了周期。现已一次试车投入生产使用。该项目填补了我国154吨车梁翻转设备的空白。2近日，安叉集团研制成功装载机离合器组装翻转台架，该新型翻转台架的研制成功，实现了装载机离合器、大吨位离合器一次性装夹完成全部工作的组装，不仅翻转和压配实现了自动化，而且还降低了劳动强度，节约了人力资源，提高了装配效率。随着客户的需求，安叉集团公司生产的装载机产量在不断的增加，然而，在装配过程中，装载机离合器的轴承和波形弹簧压装较为困难，翻转也较为吃力、麻烦，现有装配台架已经不能满足生产需求。为了解决这一“瓶颈”，提高生产效率，减少工人劳动强度，直属一金工车间和工艺科联合商讨制定，将整个组装台架由电机减速机、台架和液压系统组成，利用电机减速机带动翻转、液压油缸压装轴承和波形弹簧，实现电动翻转和电动压装功能，一次装夹，并完成全部的组装工作，同时附属大吨位离合器的组装。随着科技的进步，机械加工要求变的更高，加工工件变大，变得更为复杂，翻转台的人工翻转已经不能满足要求，翻转台会向着自动化、数控化的方向发展，翻转台也会更复杂。三、研究内容及实验方案：研究内容：1.查询有关资料,熟熟悉卡车大梁钻孔翻转台原理，发现各大厂家加工效率普遍较低，加工质量较低，无法满足更高要求的卡车。2.找出原因，通过搜集有关资料，设计能满足要求的整体方案。3.设计方案的传动部分4进行零件的设计和绘制零件图。试验方案：1.采用摇臂钻床加工。2.设计大梁台箱装置，用以固定车梁的两端，在车梁中间使用支架，支架可以调节高度，大梁台箱可以360旋转，并可以任意角度固定。3在大梁台箱的侧面安装4台摇臂钻床，可以加工大梁的三面车梁的装夹结构弧形滑板平台：车梁尾部安放在滚圈内的小平台上。在84m处和这小平台接触的车梁，三种车型的倾角都不同。为保证是面接触而非线接触，我们将小平台设计成上下两部分，它们之间是圆弧面连接。上半部可以随车梁安放时的角度在下半部上作一定角度的滑动，直到车梁和小平台的接触面吻合为止。3螺旋千斤顶夹紧：车梁在滚圈平面内两个方向的自由度，我们采用四只螺旋千斤顶夹紧的方法来限制。水平方向一边一只相对顶紧车梁，垂直方向两只，将车梁同一截面的两个部分压紧在两个弧形滑板平台上。为装夹快捷可靠，千斤顶采用燕尾槽滑嵌在滚圈内侧，并使滑动方向与滚圈旋转平面垂直，防止转动时松脱。计算机毕业设计网翻转台的安装精度如果安装精度不够，在旋转过程中，车梁定位就会被破坏(见图3)，随滚圈转动，直线jK、jL长度会发生变化，由长变短然后又变长，促使夹紧松驰、车梁脱落造成事故，这是十分危险的。我们的安装精度是：(1)滚圈滚动平面的垂直度03mmm。(2)滚圈的旋转中心与首端主轴轴线的位置度lmm。(3)滚圈的滚动平面与首端主轴轴线在水平面内的垂直度lmm全长。我们采用的测量方法如下：(1)滚圈在车加工前，装一根可拆卸的空心方梁跨过直径。加工时保证滚圈外圆的圆柱度，外圆与方梁上孔3的同轴度，外圆与滚圈基准端面的垂直度。(2)用框式水平仪测量，使滚圈安装时基准端面的垂直度o3mmm，主轴轴线的水平度O04mmm。(3)预先安首端主轴承座上前后两只主轴孔配二块厚6mm的校正圆板，圆板中央各有一只同轴小孔。校正前，吊下主轴，将两块圆板装在主轴承座孔中。(4)用o3钢丝穿过三只3孔，粗校主轴轴线与滚圈中心的位置度。(5)在翻转台首尾端间中点放一水准仪，测量三只3孔，使滚圈中心与主轴轴线的位置度lmm。(6)用03mm钢丝测量主轴承孔前面一块校正圆板的3孔中心到滚圈端面上水平直径两端点的距离差，调正滚圈平面取向，使之lmm。(7)因调整中的相互影响，需重复校正上述精度。传动部分的设计计算自锁电机功率和转速：联轴器的工作效率：1=0.99齿轮传动的效率(包括轴承效率)：2=0.97开式滚子链传动的效率：3=0.92计算机毕业设计网涡轮蜗杆减速器的工作效率(包括轴承效率):4=0.44齿轮的传动比为i1=34，开式滚子链传动的传动比为i2=18，涡轮蜗杆的传动比i3=580，则电机转速可选择的范围为：nd=nwi1i2i3=7.51280.可见同步转速750、1000的电机符合，因为前者比后者的传动比小，传动结构尺寸较小，因此可选用同步转速750满载720的电机，选定的电机型号为Y160L-8。传动装置总传动比i=1440，取齿轮减速器的传动比为i1=4，开式滚子链传动的传动比为i2=5，则涡轮蜗杆的传动比为i3=72。各轴转速和功率：电动机轴为0轴，齿轮减速器的高速轴为1轴，低速轴为2轴,蜗杆的轴为3轴,涡轮的轴为4轴。计算机毕业设计网四、目标、主要特色及工作进度：目标：设计用于给卡车大梁加工的翻转台的传动系统，提高生产率，缩短生产周期。主要特色：1.减轻工人的劳动强度，2.提高生产率，3缩短生产周期，4.保证加工精度，5.为企业带来效益。工作进度：1.查阅相关资料，外文资料翻译（6000字符以上），撰写开题报告。第1周第2周2.整体方案设计第3周第4周3.传动部份的设计计算第5周第8周4.绘制装配图及其各零件工作图第9周第12周5.编制设计说明书第13周6.撰写毕业论文第14周第16周7.答辩准备及毕业答辩第17周五、参考文献1机械设计实用手册编委会编.机械设计实用手册.北京:机械工业出版社,20092吴宗泽主编.机械设计师手册.北京:机械工业出版社,20093李红波.箱体焊接万向翻转台研制J.矿山机械，2008（10）：36-384唐美健，占金林.154吨自卸车车梁翻转台的研制J.矿用汽车，1996（4）：10-135Mechanicaldesignandsystemshandbook.NewYork:McGraw-HillBookCo.,19856.纪名刚.机械设计.高等教育出版社，20017.邓星钟.机电传动控制.第3版.华中科技大学出版社，2001.5072054144058.林岗.机械制造自动化技术.机械工业出版社，20019.陆玉.机械设计课程设计.第3版.机械工业出版社，200010.机械设计手册编委会.机械设计手册.北京.机械工业出版社.