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轴承座工艺与镗Φ47孔夹具设计说明书【大批量】.doc轴承座工艺与镗Φ47孔夹具设计说明书【大批量】.doc -- 5 元

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轴承座夹具设计课程说明书1摘要课程设计是对所学课程的一次深入综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练。本次设计的内容是轴承座的加工工艺和夹具设计,具体是工艺设计,工序卡、工艺过程卡的编制,镗内孔的夹具设计。要设计此零件的加工工艺,首先是零件的分析其次是确定毛坯的制造形式以及制订工艺路线,翻阅切削余量手册,确定机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸、切削用量及基本工时的确定。专用夹具的设计,首先要想好设计方案,找准定位面及各个定位元件所限制的自由度。翻阅夹具设计手册及机械制造工艺手册确定各个夹具体零件的具体尺寸。在这次设计中我们主要设计轴承座的加工工艺。此次课程设计过程中,我小组成员齐心协力、共同完成了此项设计。在此期间查阅了大量的书籍,并且得到了有关老师的指点。关键词工艺夹具夹紧定位轴承座夹具设计课程说明书2目录前言31轴承座加工工艺规程设计41.1零件的分析41.1.1零件的作用41.1.2零件的工艺分析41.2轴承座体加工的主要问题和工艺过程设计所采用的相应措施41.2.1确定毛坯的制造形式41.2.2基面的选择41.2.3确定工艺路线51.2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定61.2.5确定切削用量61.3小结72专用夹具设计82.1夹具设计简要说明82.2精镗轴承座内孔夹具设计102.3车床夹具的结构特点112.4夹紧方案122.4小结123结束语13参考文献轴承座夹具设计课程说明书3前言加工工艺及夹具课程设计是对所学专业知识的一次巩固,是在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是理论联系实际的训练。机床夹具已成为机械加工中的重要装备。机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施之一。随着我国机械工业生产的不断发展,机床夹具的改进和创造已成为广大机械工人和技术人员在技术革新中的一项重要任务。夹具的基本结构及夹具设计的内容按在夹具中的作用,地位结构特点,组成夹具的元件可以划分为以下几类1定位元件及定位装置2夹紧元件及定位装置或者称夹紧机构3夹具体4对刀,引导元件及装置包括刀具导向元件,对刀装置及靠模装置等5动力装置6分度,对定装置7其它的元件及装置包括夹具各部分相互连接用的以及夹具与机床相连接用的紧固螺钉,销钉,键和各种手柄等每个夹具不一定所有的各类元件都具备,如手动夹具就没有动力装置,一般的车床夹具不一定有刀具导向元件及分度装置。反之,按照加工等方面的要求,有些夹具上还需要设有其它装置及机构,例如在有的自动化夹具中必须有上下料装置。专用夹具的设计主要是对以下几项内容进行设计(1)定位装置的设计(2)夹紧装置的设计(3)对刀引导装置的设计(4)夹具体的设计(5)其他元件及装置的设计。轴承座夹具设计课程说明书41轴承座加工工艺规程设计1.1零件的分析1.1.1零件的作用题目给出的零件是轴承座,它的主要的作用是用来支承、固定的。它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速,同时轴承座分出部分动力将运动传给箱体。轴承座中的主轴是机床的关键零件。主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量,一旦主轴的旋转精度降低,则机床的使用价值也将大打折扣。1.1.2零件的工艺分析零件的材料为HT250,灰铸铁生产工艺简单,铸造性能优良,减震性能良好。轴承座需要加工表面以及加工表面的位置要求。现分析如下(1)主要加工面1)铣底平面保证尺寸10mm,平行度误差为0.032)铣侧面保证尺寸75与下平面的垂直度误差为0.023)镗孔至所要求尺寸,并保证各位误差要求4)钻孔2φ20孔(2)主要基准面1)以下平面为基准的加工表面这一组加工表面包括轴承座上表面各孔、轴承座上表面2)以下平面为基准的加工表面这一组加工表面包括主要是下平面各孔1.2轴承座加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施1.2.1确定毛坯的制造形式零件的材料HT250。大批生产的水平,而且零件的轮廓尺寸较大,铸造表面质量的要求高,故可采用铸造质量稳定的,适合大批生产的金属模铸造。便于铸造和加工工艺过程,而且还可以提高生产率。1.2.2基面的选择(1)粗基准的选择对于本零件而言,按照互为基准的选择原则,选择本零件的下表面作为加工的粗基准,可用装夹对肩台进行加紧,利用底面定位块支承和底面作为主要定位基准,以限制z、z、y、y、五个自由度。再以一面定位消除x、向自由度,达到定位,目的。(2)精基准的选择主要考虑到基准重合的问题,和便于装夹,采用已加工结束的上、下平面作为精基准。轴承座夹具设计课程说明书51.2.3确定工艺路线定位基面的选择是拟定零件的机械加工路线,确定加工方案中首先要做的重要工作。基面选择得正确、合理与否,将直接影响工件的加工质量和生产率。在选择定位基面时,需要同时考虑以下三个问题1以哪一个表面作为加工时的精基面或统一基准,才能保证加工精度,使整个机械加工工艺过程顺利地进行2为加工上述精基面或统一基准,应采用哪一个表面作为粗基面3是否有个别工序为了特殊的加工要求,需要采用统一基准以外的精基面精基面的选择根据精基面的选择原则,选择精基面时,首先应考虑基准重合的问题,即在可能的情况下,应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准。1.2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定由于生产规模大,宜采用高精度和高生产率的毛坯制造方法。精度较高的毛坯制造方法的生产率一般也较高,即节约原材料又减少机械加工劳动量,又可简化工艺和工艺设备、降低产品的总成本。选择毛坯时应考虑工件结构形状和尺寸大小、对零件的机械性能的要求及本厂现有的设备和技术水平,还应考虑可能性和经济性等因素。本次设计轴承座料选用为HT250铸件。根据制造厂现有的毛坯生产条件和曲轴生产数量属于大批量生产类型的生产纲领,采用铁型覆砂工艺的生产方法,性能高、成本低、效率高、毛坯精度高、加工余量小且组织均匀无胀砂、缩砂、缩孔等缺陷,表面尺寸精度高,可达到IT6~7级的精度,表面质量可达到表面粗糙度12.5。经粗加工后采用正火处理加氮化处理,要求布氏硬度为240~300HBS,同一根曲轴硬度差≤50HBS。由于本设计规定零件为大量生产,应该采用调整法加工,因此计算最大与最小余量时应按调整法加工方式予以确定。1)加工轴承座的平面,根据参考文献8表435和表437考虑2.6mm,粗加工2mm到金属模铸造的质量和表面的粗糙度要求,精加工0.6mm,2)加工宽度为75mm的侧面时,用车削的方法加工两侧面。由于侧面的加工表面有粗糙度的要求3.2aRm,而车削的精度可以满足,故采取分二次的车削的方式,粗车的深度是2.4mm,精车的深度是0.6mm3)镗传动轴孔时,由于粗糙度要求1.6aRm,因此考虑加工余量2.5mm。可一次粗加工2mm,一次精加工0.5就可达到要求。6)加工2-φ20孔时,根据参考文献8表423考虑加工余量10mm
编号:201312101105581536    大小:292.34KB    格式:DOC    上传时间:2013-12-10
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