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机械原理课程设计 说明书 设计题目：洗瓶机 目录 一设计任务page4二、功能分解page5三、运动转换的基本功能描述page5四、机构选型page611五、机构选型和方案比较page1215六、机械系统的运动循环图page1617七、传动方案设计page1820八计算过程,编程及尺寸确定page2137九、个人体会 page38十、分工介绍page39十一、参考文献page40侧视图一.设计任务 概述：按照给定的机械总功能要求，设计一洗瓶机自动清洗瓶子外表面。1.工作原理：为了清洗圆形瓶子外面，需要将瓶子推入同向转动的导辊上，导辊带动瓶子旋转，推动瓶子沿导辊前进，转动的刷子就将瓶子洗净。2.主要动作：将到位的瓶子沿着导辊推动，瓶子推动过程利用导辊转动将瓶子旋转以及将刷子转动。3原始数据及设计要求：1）瓶子尺寸：大端直径d80mm，长200mm。2）推进距离l600mm，（推瓶机构应使推头以接近均匀的速度推瓶，平稳的接触和脱离瓶子，然后推头快速返回原位，准备进入第二个工作循环）。3）按生产率的要求，推程平均速度为v45mm/s，返回时的平均速度为工作行程平均速度的3倍。4）机构传动性能良好，结构紧凑，制造4设计任务：1）根据上述动作要求拟订运动循环图。 2）进行推瓶机构和洗瓶机构的选型，实现洗瓶动作要求。3）机械运动方案的选择与评定。 4）根据选定的电动机和执行机构的参数拟定机械传动方案。5）画出机械运动方案简图。6）对机械传动系统和执行机构进行运动尺寸计算。二.功能分解功能分析是设计的前提和基础选择机械的工作原理构思出工艺动作过程确定机构型式拟定机械的运动方案 送料：将待洗的瓶子放到传送带上 推瓶：连杆推瓶机构匀速把瓶子推到导辊上 洗瓶：一队同向转动的导辊带动瓶子转动，同时转动刷子清洗瓶子。导辊上同时有个瓶子在清洗过程中，送料处推入一个瓶子，同时出料处有一个瓶子清洗完毕被推出 出料：传送带送出清洗完毕的瓶子三运动转换的基本功能描述：推瓶运动导辊转动刷子转动传送带间歇运动四、机构选型1原动机的选择：我们选择原动机时应考虑的原则：A现场能源供应情况：电源B原动机的机械特性和工作制度与工作机相匹配C工作机对原动机提出的启动、过载、运转平稳性、调速和控制等方面的要求。D工作环境的因素。E工作可靠，操作简易，维修方便。F经济成本：包括初始成本和运转维护成本。综上,由于该洗瓶机所需电机功率不大：选用Y100L1-4，其功率2.2KW,转速1420r/min.2传动机构选型传动机构:把原动力机构输出的动力传送到各个执行机构，起到能量配置的作用。1. 定传动比匀速转动机构a) 平行四连杆机构ABCD结构说明：当铰链四杆机构中ab=cd,bc=ad时，成为平行四连杆机构。它是双曲柄机构的特例，ab和cd杆均为曲柄。工作原理和特点：两个连架杆1和3的转向相同，i13w1/w3=1。所以任一曲柄为主动件匀速转动时，另一曲柄为从动件也匀速转动。 平行四杆机构的连杆作平面平行运动，连杆上每一点都相同，连杆在任何瞬时都平行于机架。当机构运动到ab，cd处于同一直线时，从动件cd的运动将出现不确定，为使cd杆不反向，可增加一个辅助构件。b) 齿轮机构工作原理和特点：齿轮机构具有传递动力大、效率高、寿命长、传动平稳、可靠等优点。但要求较高的制造和安装精度，成本也较高。齿轮机构是应用最广泛、最重要的一种定传动比匀速转动机构，可用来传递空间任意两轴间的运动和动力，适用范围广。直齿圆柱齿轮机构啮合时轮齿沿整个齿宽突然进入啮合和退出啮合，以引起冲击、振动和噪音，重合度小，每对齿负荷大，负荷变化量也大，传动平稳性差，不宜用于过高速度、过重载荷。摆线齿轮机构与渐开线齿轮相比，重合度大，无根切现象，结构紧凑，接触应力小，磨损均匀，但中心距必须十分精确，才能保证定传动比，啮合角是变化的，影响传动平稳性，制造困难。 轮系工作可靠、效率高、适应性强，可得到大传动比、大功率的传动。涡轮传动机构传动比准确，降速比范围大，结构紧凑，传动平稳，无噪音，可制成自锁传动。但传动效率低，制造要求高，磨损较严重，易发热 。c) 摩擦轮结构说明：主要由主动轮、从动轮、压紧装置等组成。工作原理和特点：利用主、从动轮接触处的摩擦力来实现传动，摩擦力的大小与传动轮间的相互压紧力的大小成正比。有点是结构简单、制造容易;超载时轮间自动打滑，防止零件损坏，工作平稳、躁声小、缺点是要求相当大的压紧力，增加了零件的尺寸且磨损严重，可能产生相对滑动，使传动比得不到严格保证，承载能力低、效率较低。摩擦轮的材料要求其摩擦系数大、耐磨损、弹性模量大。d) 带传动机构结构说明：带传动一般是由主动带、从动带轮和紧套在两轮上的绕性件组成，有的还有控制张紧力的装置。工作原理及特点：带以一定的预张紧力套在两轮上，在运转时产生足够的摩擦力。主动轮匀速转动，靠摩擦力带动绕性件，绕性件又通过摩擦力带动从动件匀速转动。传动比in1/n2=r2/r1，r2、r1为两轮半径。当传递的载荷超过摩擦力的极限时发生打滑。带传动可实现中心距较大的两轴间的传动。根据带的卷绕方式不同可分为开口转动，两轮转向相同，两轴平行；交叉转动，两轮转向相反，两轴平行；半交叉传动，两轴交错。带传动结构简单、维护方便、成本低廉，冲击力小，传动平稳，噪音小，过载时打滑，有保护安全作用。缺点是存在打滑现象，传动比不恒定；传动效率低、寿命较短，轴和轴承上受压力较大。2间歇传动机构方案选择:a) 槽轮机构： 槽轮机构主要由槽轮、装有圆销的转臂（拨盘）和机架组成。拨盘一般为主动件，作等速连续传动，带动槽轮作间歇运动。槽轮机构具有机构简单、制造容易、工作可靠和机械效率高等特点。与棘轮机构相比，冲击和噪声较小。但槽轮机构在工作时，槽轮的角速度不是常数，在转位开始与终止时，均存在角加速度，从而产生冲击，并且它随转速的增加及槽轮槽数的减小而加剧，故一般不宜用于高速场合。b) 棘轮机构结构说明：最基本的形式有外棘轮机构。工作原理及特点：棘轮机构具有结构简单、制造方便、运动角可在工作过程中、并可在较大范围内调整等特点而应用广泛，但运动角的调节是有级的、传动精度差，且棘爪在齿面上滑行时引起噪音、冲击、齿尖易磨损而不宜用于高速。c)凸轮机构凸轮式间歇传动机构的结构简单、不仅可传递平行轴间还可以传递交错轴间的间歇运动。只要合理设计廓线、选择合适的运动规律，可使从动件运动平稳、减少冲击、得到较好的运动特性，以适应高速运转的需要。但加工复杂、安装要求严格。d) 不完全齿轮机构工作原理和特点：主动齿轮作连续匀速转动，当轮1上的轮齿进入啮合时，轮2转动；轮1上的轮齿退出啮合后，由于两轮的凸、凹锁止弧的作用，轮2保持可靠停歇，从而实现从动轮的间歇转动。不完全齿轮机构从动轮运动角的范围大，不像槽轮机构那么受限制。能灵活设计，很容易实现一周中的多次不同动、停时间的间歇运动。但在进入啮合和退出啮合时速度有突变，产生冲击，不宜用于高速传动。五、机构选型和方案比较 送料机构：小组讨论的初步设想：A 斜面和挡板用凸轮引导控制挡板的升降但运动各步骤配合不恰当及机构布置不合理而选用新的方案。B 漏斗利用瓶子的自重使其自动滑落但考虑到摩擦力过大而会瓶子下落的准确位置C 凸轮间歇机构带动传送机构进行送料经过设计计算和改进 成为最终选择。 推瓶机构机构功能及作用： 推动机构推动瓶子从进料机构到洗刷机构，以及从洗刷机构到出料机构，要求推瓶时速度平稳均匀，返回时速度较快。各种方案a) 凸轮推瓶机构结构说明：实现往复移动的凸轮种类很多，可按凸轮的形状、从动件的形式、凸轮与从动件维持高副接触的分类方式。工作原理和特点：一般凸轮为从动件，作连续的回转和平移运动，其轮廓线曲线的形状取决于从动件的运动规律。凸轮结构简单、紧凑、设计方便，但由于从动件之间为点、线接触，易磨损，适用于运动规律复杂、传力不大的场合。b) 凸轮连杆机构结构说明：由凸轮与连杆组合成的组合式机构。工作原理和特点：一般凸轮为主动件，能够实现较复杂的运动规律。c) 移动导杆机构3412结构说明：如图所示，杆1为连杆，2为摇杆，3为固定件，4为移动导杆。工作原理和特点：构件1为主动件，带动杆4相对固定滑块3上下往复移动。d) 曲柄滑块机构结构说明：根据曲柄回转中心与滑块导路相对位置分为对心曲柄滑块机构与偏置曲柄滑块机构，其偏距为e。工作原理和特点：当曲柄整周回转时，滑块3往复移动。对心曲柄滑块机构的滑块最大的行程s为曲柄长度a的两倍，若增加曲柄长度，可以增大行程。偏置曲柄滑块机构的最大行程s用下式计算：s(ba)2-e2 )0.5+(b-a)2-e2)0.5其中b为连杆长度，而s2a。偏置的曲柄滑块机构具有急回特性，当曲柄长度a或偏距e加大时，急回特性显著，而连杆长度b减小时，急回特性减缓。综上所述，我们选用曲柄滑块机构，作为推瓶子机构3)洗瓶机构机构功能洗瓶机构完成对瓶子的洗刷过程，刷子旋转直接对相接触的瓶面进行洗刷，导辊的转动带动瓶子转动使得瓶子外表面被完全洗刷，另外刷子一侧配备有清洗液导管和清水导管，使瓶子能被完全洗净。六、机械系统的运动循环图1 机械运动循环图本洗瓶机采用曲柄滑块机构作为推瓶机构，故以曲柄为定标件制定运动循环图，曲柄每转一圈作为一个循环。曲柄滑块：推程（0265）；回程（265360）其中有效推程是（132.5265）进出料传送带：传送（090）；停止（90360柄转过的角度(度)滑块位移（mm）132526540020018090270360进出料皮带位移(mm)曲柄转过的角度(度)100100曲柄转过的角度(度)进出料皮带位移(mm)36027090180七.传动方案设计1. 传动路线的选择:串联式单路传动并联式分路传动并联式多路联合传动混合式传动考虑到洗瓶机的具体情况，我们选用混合式传动2. 我们选择机构的顺序的原则1） 有利于提高传动系统的效率2） 减少功率的损失3） 使洗瓶机运转平稳。3. 传动比的选择a. 每级传动比在合理范围内合理选择所以我们选取时满足了如:平带传动5 V带传动圆锥齿轮链传动.传动比较大时，采用两极以上的传动机构因此我们选用了多级传动机构c.减速机构的选择减速器：减速器是一种典型的传动装置，它常见于原动机与工作机之间，将原动机的转速减少为工作机所需要的转速，它广泛应用于各种机械设备中。减速器的类型：减速器的种类很多，用以满足各种机械传动的不同要求。根据传动的类型可分为齿轮减速器、蜗杆减速器、齿轮蜗杆减速器；根据传动级数可分为单级、二级及多级减速器；根据齿轮的形式可分为圆柱、圆锥和圆柱圆锥齿轮减速器；根据传动的布置又可分为展开式、分流式和同轴式减速器。单级圆柱齿轮减速器：传动比1i8-10，轮齿可分为直尺、斜齿和人字齿，结构简单，精度容易保证。应用广泛支持一般用于圆周速度不大于8m/和负荷较轻的传动；斜齿或人字齿用于圆周速度为2550m/s或负荷较重的传动。线齿轮减速机构：与渐开线齿轮相比，重合度大，无根切现象，结构紧凑，接触应力小，磨损均匀，但中心距必须十分精确，才能保证定传动比，啮合角是变化的，影响传动平稳性，制造困难。转动导杆减速机构： 转动导杆机构可传递平行轴之间的匀速运动，作为传动比为2的减速机构。少齿差行星轮减速机构，它可获得相当大的传动比，结构简单、紧凑，构件数目少，体积小，重量轻；且传动效率较高，拆装方便，使用寿命长。综上所述，们选择的具体传动路线为：原动机 V带传动 直齿齿轮传动直齿齿轮传动 V带传动 曲柄滑快机构锥齿齿轮传动 平带传动 导辊和刷子直齿齿轮传动 凸轮间歇机构齿轮传动示意图八、计算过程，编程及尺寸确定1) 原动机1420 转,首先使用5:1的V带传动,选取Z型的普通V带传动，小V带轮的直径选取,可由传动比得大V带轮的直径,由初定中心距的荐用值当传动比i为5时，并且满足。所以取,由可得V带基准长度。由普通V带轮基准长度的标准系列值选取。由公式可得。2) 由于，然后采用二级减速传动形式,由可得高级传动比，所以取。选用模数为的齿轮，第一级齿轮齿数为,第二级齿轮齿数为。3) 由凸轮间歇机构的转速为3r/min，得传动比i=3.5,选取模数为m=1mm的齿轮，齿数。4) 由曲柄滑块机构的转速为3r/min，得传动比i=3.5。选取第一级为齿轮传动，取，故选取模数为m=1mm的齿轮，齿数为。第二级采用普通V带传动，传动比,选取Z型的普通V带传动，小V带轮的直径选取,可由传动比得大V带轮的直径,由初定中心距的荐用值当传动比i为2时，并且满足。所以取,由可得V带基准长度。由普通V带轮基准长度的标准系列值选取。由公式可得。5) 由于导辊及刷子机构的转向与其它机构成90，选用标准直齿圆锥齿轮。由计算公式得,，6) 凸轮间歇机构的计算与尺寸选择：（部分数据及表格）表1 弧面分度凸轮机构的主要运动参数:序号名 称符 号单 位计算结果及有关数据1凸轮转速nr/min给定条件n=3连续转动2凸轮角速度s-13凸轮分度期转角rad选用4凸轮停歇期转角rad5凸轮角位移rad以凸轮分度期转角开始处，计算时取的步长为26机构分度期时间s7机构停歇期时间s8凸轮分度廓线旋向L或R选用左旋，L9凸轮分度廓线头数H选用单头，H=110转盘分度数I按设计条件为8工位，帮选用I=811转盘滚子数z12转盘分度期转位角rad13转盘分度期运动规律按中高速中载要求，选用改进正弦加速度运动规律14转盘分度期角位移rad 15转盘分度期角速度16分度期转盘与凸轮的角速比17分度期的最大角速比18分度期转盘的角位移角速度角加速及角跃度曲线图-rad- s-1-s-2j -s-3运动规律曲线图中发生在分度期中点，即凸轮转角时正值发生在处负值发生在处正值发生在和处负值发生在处19动停比k20运动系数21啮合重叠系数按滚子宽度中点（即r=84处）坐标x1和y1不超过z1不超过为准，由表中有实线方框的数据可见No.1滚子与凸轮轮廓1L在时啮合，直到以后将退出啮合。No.2滚子与凸轮轮廓2L在时才进入啮合，直到时为止。曲面2R在时已到界限，而曲面3R在时才有效。即时为1L推动No.1滚子，时为1L推动No.1同时2L滚子推动No.2滚子，时为2L推动No.1滚子；故即表二 弧面分凸轮机构的主要几何尺寸:序号名称符号单位计算结果及有关数据1中心距Cmm给定2许用压力角取3转盘节圆半径mm凸轮单线左旋，No.1滚子与廓线1L啮合时，No.2滚子与廓线2L啮合时，帮取其较大值，即得：取4凸轮节圆半径mm5相邻两滚子轴线间夹角rad6滚子半径mm取7滚子宽度mm取8滚了与凸轮槽底部之间沿滚子宽度方向的间隙mm取9凸轮的顶弧面半径mm10凸轮定位环面两侧夹角mm11凸轮定位环面侧面长度mm12凸轮定位环面外圆直径mm13凸轮定位环面内圆直径mm14凸轮理论宽度mm15凸轮实际宽度mm即取16凸轮理论端面直径mm17凸轮理论端面外径mm18凸轮实际端面直径mm19凸轮的轴孔直径mm选定20转盘的轴孔直径mm选定21转盘的宽度mm选定22转盘上径向对称两滚子外侧端面间距离mm23转盘上径向对称两滚子内侧端面间距离mm24工作台直径mm选定25工作台宽度mm选定表三 转盘与滚子的角位置 机构的角速比及压力角给定的条件：C=180mm rp1=96mm rp2=84mm D=176.47mm Di=231.24mm l=90mm f=120 f=45 z=8 z=45 p=+1 H=1 =22 b=24 e=6转盘分度期运动规律：改进正弦加速度滚子代号 No.1 No.2 No.3起始位置角0 22.5 -22.5 -67.5凸轮转角()转盘角位移 i()转盘上各个滚子的角位置（） 角速比 2/1转盘节圆半径rp2处的压力角（）No.1No.2No.3No.1No.20022.5-22.5-67.50020.002422.5-22.5-67.50.0036040.0222.52-22.48-67.480.010.5100.2822.78-22.22-67.220.084201.9424.44-20.56-65.560.2511.330502727.77-17.23-62.230.4118.319.44010.0932.59-12.41-57.410.5422.825.1501638.5-6.5-51.50.6325.128.65821.1843.68-1.32-46.320.6625.129.76022.5450-450.6630.3702951.56.5-38.50.6328.68034.9157.4112.41-32.590.5425.19039.7362.2317.32-27.770.4119.410043.0665.5620.56-24.440.251211044.7267.2222.22-22.780.0841204567.522.5-22.500 注：计算步长=2凸轮转角()滚子曲面参数r(mm)与No.1滚子共轭的凸轮轮廓1L(mm)与No.2滚子共轭的凸轮轮廓2L和2R(mm)与No.3滚子共轭的凸轮轮廓3R(mm)(x1)1L(y1)1L(z1)1L(x1)2L(y1)2L(z1)2L(x1)2R(y1)2R(z1)2R(x1)3R(y1)3R(z1)3R072-105.0607.23-105.060-7.2374-103.217.99-103.21-7.9976-101.378.76-101.37-8.7678-99.529.52-99.52-9.5280-97.6710.29-97.67-10.2982-95.8211.05-95.82-11.0584-93.9811.82-93.98-11.8286-92.1312.59-92.13-12.5988-90.2813.35-90.28-13.3590-88.4314.12-88.43-14.1292-86.5814.88-86.58-14.8894-84.7415.65-84.74-15.6596-82.8916.41-82.89-16.4198-81.0417.18-81.04-17.18100-79.1917.94-79.19-17.94102-77.3518.71-77.35-18.713072-89.3957.8914.69-98.9463.68-41.62-93.7147.55-1.0274-87.7757.2215.67-97.1562.92-42.15-92.246.4-1.6876-86.1556.5416.66-95.3562.17-42.68-90.6845.24-2.3378-84.5355.8717.65-93.5561.42-43.2-89.1844.08-380-82.955.2118.65-91.7560.68-43.71-87.6742.91-3.6782-81.2854.5519.64-89.9459.94-44.22-86.1741.73-4.3484-79.6653.920.65-88.1259.21-44.73-84.6840.56-5.0386-78.0353.2621.65-86.358.48-45.22-83.1939.37-5.7188-76.4152.6222.66-84.4857.76-45.71-81.7138.19-6.4190-74.7851.9923.68-82.6557.04-46.2-80.2336.99-7.1192-73.1551.3624.7-80.8156.33-46.67-78.7635.8-7.8294-71.5350.7425.73-78.9755.62-47.14-77.2934.59-8.5396-69.950.1226.77-77.1254.92-47.6-75.8333.39-9.2698-68.2749.5227.81-75.2754.22-48.06-74.3732.17-9.99100-66.6548.9128.85-73.4153.53-48.5-72.9230.96-10.73102-65.0248.3229.91-71.5552.84-48.93-71.4829.47-11.48凸轮转角()滚子曲面参数r(mm)与No.1滚子共轭的凸轮轮廓1L(mm)与No.2滚子共轭的凸轮轮廓2L和2R(mm)与No.3滚子共轭的凸轮轮廓3R(mm)(x1)1L(y1)1L(z1)1L(x1)2L(y1)2L(z1)2L(x1)2R(y1)2R(z1)2R(x1)3R(y1)3R(z1)3R5872-53.77100.4634.81-49.9996.68-21.8-64.586.5218.48-67.593.81-37.7974-52.8199.4336.26-48.6495.18-21.69-63.7484.6518.28-67.0292.56-39.376-51.8698.437.72-47.2893.65-21.57-62.9882.7718.07-66.5591.31-40.8278-50.997.3839.18-45.9292.14-21.44-62.2280.8917.85-66.0790.07-42.3480-49.9596.3740.64-44.5590.63-21.3-61.477917.62-65.6188.82-43.8682-4995.3542.11-43.1889.13-21.15-60.7277.1217.38-65.1487.58-45.3884-48.0494.3543.58-41.8187.62-20.99-59.9775.2317.12-64.6886.34-46.9186-47.0993.3445.06-40.4386.12-20.82-59.2373.3516.8688-46.1492.3446.54-39.0584.61-20.64-58.4971.4616.5990-45.1991.3448.02-37.6783.11-20.44-57.7569.5716.392-44.2490.3549.51-36.2981.61-20.23-57.0167.681694-43.389.3651-34.1980.11-20.01-56.2765.7915.6996-42.3588.3752.49-33.5378.61-19.78-55.5463.915.3798-41.4187.3953.99-32.1577.11-19.54-54.862.0115.03100-40.4686.4155.49-30.7675.6-19.28-54.0660.1214.68102-39.5285.4357-29.3874.1-19.01-53.3258.2314.326272-47.49105.3637.79-42.6899.12-18.48-58.7391.6421.8-60.1296.79-34.8174-46.65104.3239.3-41.4497.52-18.28-58.189.7121.69-59.795.45-36.2676-45.8103.2940.82-40.1995.92-18.07-57.4787.7721.57-59.2994.11-37.7278-44.96102.2542.34-38.9494.33-17.85-56.8485.8421.44-58.8992.78-39.1880-44.12101.2343.86-37.6992.73-17.62-56.2283.921.3-58.4891.44-40.6482-43.28100.245.38-36.4391.14-17.38-55.681.9621.15-58.0890.11-42.1184-42.4499.1846.91-35.1789.55-17.12-54.9880.0220.99-57.6888.78-43.5886-33.9187.97-16.86-54.3678.0720.82-57.2987.45-45.0688-32.6486.38-16.59-53.7576.1320.6490-31.3884.8-16.3-53.1474.1820.4492-30.1183.21-16-52.5372.2420.2394-18.8481.63-15.69-51.9270.2920.0196-27.5780.05-15.37-51.3168.3419.7898-26.378.46-15.03-50.766.3919.54100-25.0476.88-14.68-50.0964.4419.28102-23.7775.3-14.32-49.4862.519.01凸轮转角()滚子曲面参数r(mm)与No.1滚子共轭的凸轮轮廓1L(mm)与No.2滚子共轭的凸轮轮廓2L和2R(mm)与No.3滚子共轭的凸轮轮廓3R(mm)(x1)1L(y1)1L(z1)1L(x1)2L(y1)2L(z1)2L(x1)2R(y1)2R(z1)2R(x1)3R(y1)3R(z1)3R90725.67104.931.02-5.67117.5241.62-5.44106.36-14.69745.92103.041068-5.92115.5942.15-5.67104.62-15.67766.16101.152.33-6.16113.6642.68-5.89102.88-16.66786.4299.273-6.42111.7343.2-6.12101.14-17.65806.6897.383.67-6.68109.8343.71-6.3699.4-18.65826.9495.54.34-6.94107.8644.22-6.6197.67-19.64847.2293.615.03-7.22105.9244.73-6.8595.94-20.65867.591.735.71-7.5103.9845.22-7.1194.21-21.65887.7889.856.41-7.78102.0445.71-7.3792.48-22.66908.0887.987.11-8.08100.146.2-7.6390.75-23.68928.3886.17.82-8.3898.1546.67-7.989.03-24.7948.6984.238.53-8.6996.247.14-8.1887.31-25.7396982.369.26-994.2547.6-8.4685.6-26.77989.3280.499.99-9.3292.348.06-8.7583.88-27.811009.6578.6310.73-9.6590.3448.5-9.0482.17-28.851029.9976.7711.48-9.9988.3848.93-9.3480.47-29.911207252.5390.997.2352.5390.99-7.237451.6189.397.9951.6189.39-7.997650.6887.798.7650.6887.79-8.767849.7686.199.5249.7686.19-9.528048.8484.5910.2948.8484.59-10.298247.9182.9911.0547.9182.99-11.058446.9981.3811.8246.9981.38-11.828646.0679.7812.5946.0679.78-12.598845.1478.1813.3545.1478.18-13.359044.2276.5814.1244.2276.85-14.129243.2974.9814.8843.2974.98-14.889442.3773.3815.6542.3773.38-15.659641.4471.7816.4141.4471.78-16.419840.5270.1817.1840.5270.18-17.1810039.668.5817.9439.668.58-17.9410238.6766.9818.7138.6766.98-18.71注：1.计算步长=2，r=2mm.2.受凸轮宽度l和理论外径Di的限制，表只需打印下列范围内的值：-115.62x1115.62,-115.62y1115.62,-45z145.表中列出某些超过此界限的数据（用虚线方框表示），仅供分析时参考用。3.实线方框的值供计算啮合重叠系数决定凸轮转角时用。凸轮程序#includestdio.h#includemath.h#define PI 3.14159main()double x1,y1,z1,a,b,c,S,V,x2,y2,z2,d,e,f,g,h; for(b=0.0;b=120;b=b+2) spdang(b,S,V); d=S*45; e=0.375*V; f=d+22.5; g=d-22.5; h=d-67.5; printf(b=%e,d=%e,f=%e,g=%e,h=%e,e=%en,b,d,f,g,h,e); if(b=58) for(a=72.0;a=30) for(a=72.0;a=102;a=a+2) c=atan(a*e/(180-a*cos(g*PI/180); x2=a; y2=22*cos(c); z2=22*sin(c); tul(x1,y1,z1,x2,y2,z2,c,b); printf(No.2 L:n); printf(a=%e,x1=%e,y1=%e,z1=%en,a,x1,y1,z1); if(b=90) for(a=72.0;a=62) for(a=72.0;a=102;a=a+2) c=atan(a*e/(180-a*cos(h*PI/180); x2=a; y2=22*cos(c); z2=22*sin(c); tur(x1,y1,z1,x2,y2,z2,c,b); printf(No.3 R:n); printf(a=%e,x1=%e,y1=%e,z1=%en,a,x1,y1,z1); double spdang(double a,double b,double c) double a,b,c,S,V;