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目录
一、设计多垫圈复合模的出发点………………………………………… 2
二、多垫圈复合模冲压的工艺分析……………………………………… 4
1、材料…………………………………………………………………4
2、尺寸精度……………………………………………………………4
3、冲压工艺分析………………………………………………………4
三、冲压工艺方案的制定………………………………………………… 6
1、单垫圈、多垫圈复合模的比较……………………………………6
2、主要难题及解决方法………………………………………………6
四、冲压工艺的计算……………………………………………………… 8
（一）、排样计算……………………………………………………………8
（二）、计算各工序压力、选择压力机……………………………………10
（三）、复合模的凸、凹模的计算…………………………………………11
1、凸、凹模的刃口计算………………………………………………11
2、凸凹模的设计………………………………………………………13
（四）、弹簧的选用和计算…………………………………………………14
五、选择压力机型号……………………………………………………… 16
六、主要零部件结构与尺寸的选择和确定……………………………… 17
七、绘制模具总装图……………………………………………………… 21
八、绘制主要非标准零部件图…………………………………………… 23
九、结束语………………………………………………………………… 24
参考文献…………………………………………………………………… 25
一、设计多垫圈复合模的出发点
因冷冲压能得到形状较复杂的制件，且加工精度高，尺寸稳定，互换性好，在大量生产条件下，制件成本低，生产效率高，易于自动化。所以随着我国工业的现代化，冷冲压工艺正越来越多地被采用，并在使用中得到不断发展。
在冲压生产中，冲裁所使用的模具称为冲裁模。它是冲压生产中不可缺少的工艺设备，良好的模具结构是实现工艺方案的可靠保证。
常用的冲裁模典型结构主要有单工序冲裁模、复合模、连续模。由这次毕业设计的题目《多垫圈复合模》可知需要设计一付加工垫圈的模具。垫圈常用于各种仪器仪表，更可起到防震、绝缘的作用，且年产量高。
考虑到单工序冲裁生产效率低、难以满足该零件的年产量要求，故考虑采用复合冲裁与连续冲裁。
复合冲裁是冲床在一次行程中，板料在冲模内经过一次定位，能够同时完成两种或两种以上不同工序的冲压过程。对于该零件采用复合模能保证冲压件的形位精度和尺寸精度，且生产效率也高。
连续冲裁是在一套冲模里，把同一个冲压件的几个工序排列成一定顺序。加工时，冲床每次行程，条料在冲模里依次移动一个位置。在不同的位置（简称工位）上，分别进行工件所要求的不同工步（即连续冲压工序中每一单独的工序），除最初几次冲程外，以后每次冲程都可以完成一个冲压件。对于该零件采用连续冲裁虽能满足其生产效率，但零件的材料为橡胶，质软，采用连续冲裁难以保证冲压件的形位精度和尺寸精度，而且其模具制造、安装较复合模要复杂。
通过对单工序模、复合模、连续模的比较分析，决定采用复合模形式比较合适。
而这次毕业设计的任务是设计出一付能一次冲出多个垫圈的复合模，其主要是因为某厂生产的垫圈用处广泛，规格繁多，每年的垫圈单件产量多在百万以上。由于厂家竞争激烈，产品面临着残酷的考验。为此，必须在内部通过优化加工工艺，提高材料利用率、生产效率等来降低成本。
首先，在指导老师的建议下，将各种垫圈的规格大小进行了分类比较。然后设想能否在单冲垫圈的基础上，一模同时冲压出多个各种规格的产品。以达到既能提高工作效率，又能提高材料的利用率。
在查阅了大量的文献资料后，初步掌握了模具的设计方法，由于时间仓促，水平有限，整个设计必然有许多不足之处，这有待于今后在工作、学习中的不断更正和改进。
二、多垫圈复合模冲压的工艺分析
材料：
该零件的材料为人造橡胶，厚度为2mm，年产量百万以上。常用于各种仪表、仪器等。
尺寸精度：
因为材料性质，所取的凸凹模的间隙应偏小，故模具零件的加工精度较高。所以可以初定最大外圆尺寸Φ500-0.1mm、及最小内孔尺寸Φ120+0.070均为IT10级。
冲压工艺性分析：
在排列出的各种规格垫圈中，在最不影响产品质量情况下及在符合产品所允许的公差范围里，选出厚度一样（均为2mm）、材料相同的垫圈，将其内外结构、尺寸
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