天然气场站工程工艺施工组织设计.doc

XXX 建设公司 天然气管网末站施工组织设计 XX 末站站场工程 施施 工工 组组 织织 设设 计计 编编 制制 人：人： XXXXXX 审审 核核 人：人： XXXXXXXX 审审 批批 人：人： XXX 编制单位：XXX 公司 XXX 项目部 X 年 X 月 X 日 XX XXX 1 目目 录录 第一章 编制依据 .1 1 施工蓝图1 2 施工图纸1 3 采用主要技术标准、规范1 第二章 工程概况 .3 1 工程简介3 2 工程计划工期3 3 景德镇末站的主要功能3 4 工艺流程3 第三章 工程总体施工部署 .5 1 项目组织机构5 2 各部门职责及任务划分5 3 资源配备8 4 施工工期计划.10 第四章 工程施工技术方案 11 1 土建施工措施.11 2 吊装施工措施.13 3 动（静）设备、撬块安装施工措施.15 4 管道防腐及防腐层保护措施.17 5 场站工程焊接措施.20 6 场站工艺管道安装及配套专业施工技术措施.24 6.1 施工准备.25 6.2 工艺管道安装.25 6.3 电气安装施工措施.29 6.4 自动化仪表施工措施.37 6.5 通信施工技术方案.48 6.6 工艺系统试压、吹扫施工措施.49 6.7 单机试运施工措施.50 6.8 冬、雨季施工措施.52 6.9 阴极保护施工措施.56 6.10 给、排水工程施工措施57 6.11 采暖工程施工措施67 6.12 保温工程施工措施70 6.13 数字化管道施工措施70 第五章 施工准备 77 1 技术准备.77 2 物资准备.77 3 施工队伍准备.77 4 现场准备.78 XX XXX 2 5 管理文件及资料.78 6 施工总平面布置.78 第六章 质量管理措施 80 1 质量保证体系.80 2 质量方针.80 3 质量目标 .80 4 质量控制机构.80 5 质量责任.80 6 施工过程质量控制及质量要求.84 7 质量控制要素.93 8 质量监督与检查.93 9 施工质量常见通病的控制及预防.95 第七章 HSE 管理措施.96 1 HSE 管理概述 .96 2 HSE 管理方针 .96 3 HSE 管理目标 .96 4 HSE 管理机构 .96 5 HSE 责任制 .97 6 风险评价与危害识别.97 7 主要工种及关键工序施工安全措施.99 8 应急管理103 9 环境保护措施104 10 健康管理措施.105 11 现场文明施工管理措施.107 12 HSE 监督与检查 .108 13 拟投入的 HSE 管理人员、HSE 物资 .108 14 拟投入的 HSE 经费.110 第八章 工期保证措施 .111 1 计划控制111 2 合同控制112 3 现场控制112 4 施工调度控制113 5 信息管理113 第九章 材料、设备的接、保、检、运措施 .114 1 材料、设备的供应管理114 2 材料、设备的采购及接收114 3 材料、设备的保管114 4 材料、设备的检验115 5 材料、设备的运输116 第十章 文控管理措施与竣工资料编制计划 .117 1 文件控制管理措施117 XX XXX 3 2 竣工资料的编制计划118 第十一章 主要的技术经济指标 .122 1 施工工期122 2 降低成本指标122 3 工期履约率122 4 质量合格及优良率122 5 HSE 管理目标 122 第十二章 投产保运措施 .123 1 投运前准备工作123 2 投运前检查所有工作完成情况123 3 投运阶段保运措施123 4 容器类保运 124 5 机泵类保运124 6 工艺管线保运124 7 电气类保运125 8 仪表类保运125 9 安全注意事项125 附图 1：景德镇末站进度图126 XX XXX 0 第一章第一章 编制依据编制依据 1 1 施工蓝图施工蓝图 XXX 末站工程-站场系统 2 2 施工图纸施工图纸 储运专业 CHPP-DL1-214030PR01； 配管专业 CHPP-DL2-214030PP00； 总图专业 CHPP-DL1-214030GL01； 自控专业 CHPP-DL1-214030IN01； 通信专业 CHPP-DL2-214030TC00； 电力专业 CHPP-DL2-214030EL00； 建筑专业 CHPP-DL2-214030AR00； 结构专业 CHPP-DL2-214030CE00； 暖通专业 CHPP-DL2-214030HV01； 消防专业 CHPP-DL1-214030FW01； 防腐专业 CHPP-DL2-214030CC00； 机制专业 CHPP-DL2-214030ME00； 水工专业 CHPP-DL2-214030WE00。 3 3 采用主要技术标准、规范采用主要技术标准、规范 油气长输管道工程施工及验收规范 GB50369-2006 石油建设工程质量检验评定标准 输油输气管道线路工程 SY/T0429-2000 管道下向焊接工艺规程 SY/T4071-93； 钢质管道焊接及验收 SY/T 4103- 1995； 石油天然气钢制管道无损检测 SY/T 4109- 2005； 油气输送用钢制弯管 SY/T 5257- 2004； 长输管道阴极保护工程施工及验收规范 SY/T4006-90； 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB 892388； 埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准 SY/T0413 2002； 钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术标准 SY/T0315 2005； XX XXX 1 辐射交联聚乙烯热收缩带（套） SY/T4054- 2003； 管道防腐层补口绝缘密封性试验方法标准 SY/T0074-93； 长距离输油输气管道测量规范 SY/T 0055- 2003； 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB 50236-98； 管道及其相关设施的焊接 API 1104-99； 钢质管道的焊接与验收 SY/T 4103-95； 工业金属管道工程施工及验收规范 GB 50235-97； 石油天然气金属管道焊接工艺评定 SY/T 0452- 2002； 石油化工异种钢焊接规程 SH 3526-2004； 石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范 SY-0402-2000 建筑地基基础工程施工质量验收规范 GB50202-2002； 砌体工程施工质量验收规范 GB50203-2002； 混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2002； 屋面工程施工质量验收规范 GB50207-2002； 建筑地面工程施工质量验收规范 GB50209-2002； 建筑装饰装修工程施工质量验收规范 GB50210-2001； 建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范 GB50242-2002； 通风与空调工程施工质量验收规范 GB50243-2002； 建筑电气工程施工质量验收规范 GB50303-2002。 XX XXX 2 第二章第二章 工程概况工程概况 1 1 工程简介工程简介 XXX 2 2 工程计划工期工程计划工期 本工程计划开工时间为 20XX 年 9 月 18 日，竣工日期为 20XX 年 12 月 31 日， 施工总工期 106 天，质量等级：优良。 3 3 XXXXXX 末站的主要功能末站的主要功能 防止气体倒流到上游和事故状态下的快速截断； 气体流量计量； 清管器接收和发送； 装置事故情况下气体越站旁通； 场站自动控制； 站场紧急截断和放空； 站场辅助配套系统； 4 4 工艺流程工艺流程 2.4.1 干线流程:上游来的天然气经 ESDV122、CC101A/B/C、125C、ESDV123 完成干 线天然气过滤去下游分输站。管路 CC101D 为备用旋风分离器流程。 2.4.2 过滤分离流程:上游经 ESDV122、CC101A/B/C、FT0101A、ROV0107A 完成天然 气过滤、分离。管路 CC101D、FT0101B、ROV0107B 为备用过滤分离器流程。 2.4.3 预留计量调压加热流程:在本站预留出计量调压加热流程，以备满足新增用 户或已有用户扩容、升温等要求。 2.4.4 分输计量流程:在输量超过 19000m3/h 时，过滤分离后的天然气经 118A、Z102A、ROV108A 完成分输计量，并进入调压流程。管路 118B、Z102B、ROV108B 为备用流程。在输量低于 19000m3/h 时，通过小流量流程实 现天然气计量，即过滤分离器后的天然气经 118C、Z102C、ROV108C 实现贸易交接 计量。 2.4.5 调压流程:在输量超过 20000m3/h 时，分输计量后的天然气经 122A、Z103A、ROV109A 实现压力调节。管路 122B、Z103B、ROV109B 为备用管路。 在输量低于 20000m3/h 时，通过小流量流程实现天然气调压，即计量后的天然气经 122C、Z103C、ROV109C 实现压力调节。 2.4.6 在线标定流程:天然气通过 120A/B/C、121A、标定车、121B，实现在线标定。 XX XXX 3 2.4.7 紧急输气流程:当本站上游出现事故时，ESDV122、ESDV121 关闭，ESDV123 打开，将管道下游管存气量经 112A/B、CC101A/B、FT101A/B、Z102A/B/C、Z103A/B/C 满足当地居民需求。 2.4.98 紧急切断流程:紧急切断流程有干线切断、分输和站场保护性切断。 第一，干线切断。干线下游出现事故时，可以实现上游管道和站场与下游管道 的实施紧急切断； 第二，分输切断。分输下游用户出现事故时，可以实现分输流程的紧急切断； 第三，站场保护性切断。当干线和分输用户都出现事故时，能够实现站场与干 线、下游用户的紧急切断。 2.4.9 放空流程:放空流程的设置主要有三种：设备、站内、站外管线放空。 第一种，设备放空。本站收发球筒、旋风分离器、过滤分离器、站内自用气橇 块等设备上布置有安全阀，当设备设定压力过高时安全阀起跳，实现紧急放散；同 时设备还有手动放空，能够在检修时实现放空。 第二种，站内放空。站内设有 BDV 阀，在站场事故切断时，立即开启，放空站 场内天然气；同时站场内设有手动放空，以便检修放空。 第三种，站外管线放空。通过 ESDV121 前后的放空阀能够放空本站与上、下游 截断阀室之间的天然气，实施检修。 2.4.10 排污流程:在收球筒、旋风分离器、过滤分离器等设备上都装有排污阀，通 过排污管道将收集的污液、集中排到排污池，排污池定期清理。 XX XXX 4 第三章第三章 工程总体施工部署工程总体施工部署 1 1 项目组织机构项目组织机构 施工组织的指导思想是贯彻 ISO90012000 质量管理体系和我公司压力管道安 装质量保证体系，严格履行合同和施工标准，加强工序控制，服从并配合业主与监 理的施工管理，确保安全、优质、高效、按期完成施工任务。 项目组织机构 为了优质、高效、安全、按期完成工程施工任务，特成立中原油田建设集团公 司川气东送平原段场站项目部，项目组织机构设置如下： 2 2 各部门职责及任务划分各部门职责及任务划分 2.1 决策层 2.1.1 项目经理 1）贯彻执行国家、地方及上级有关方针、政策、法律、法规及标准，全面负责 项目组织机构图项目组织机构图 工艺设备安装队 生产安全部 技术质量部 经营管理部 物资供应部综合施工队 防腐阴保施工队 电气自控施工队 项目经理部 项目经理 项目副经理 项目总工程师 土建工程施工队 XX XXX 5 工程的组织和实施，对工程的质量、进度和 HSE 负领导责任。 2）组织编制项目施工实施计划，确保按期完工。 3）组织制定项目经济责任制及其它制度，并确保其实施。 4）组织调动各施工单位的人员、设备，解决施工中的重大问题。 5）组织协调和业主、监理、地方及其它有关各方的关系。 2.1.2 项目副经理 分管生产和 HSE 管理工作，职责如下： 1）贯彻执行国家、地方及上级有关方针、政策、法律、法规及标准，负责项目 生产组织和现场管理。 2）组织建立项目 HSE 管理体系及应急预案，抓好督促与落实。 3）组织各项施工准备工作。 4）按项目实施计划组织现场施工，组织解决现场施工问题。组织协调各部施工， 合理调配施工力量，组织平衡、调整施工计划。 5）负责安全教育和安全防范工作。定期进行安全检查，发现问题及时整改。 2.1.3 项目总工程师 1）全面负责项目的技术和质量管理，处理重大技术和质量问题。 2）贯彻执行生产过程中的质量管理制度与规范，严格按施工工艺、图纸和施工 标准作业，控制人、机、料、法、环因素，确保工程质量符合图纸和技术规范要求。 3）及时掌握生产过程的质量信息、分析质量动态，正确处理进度与质量的关系， 支持质检员工作，严格把好质量关。 4）加强采购供应和物资的贮存、运输、发放等环节的质量管理工作，为生产过 程及用户提供满意的原材料和产品。 5）组织施工新技术、新材料、新工艺的开发和应用工作。 6）组织对重大技术质量问题及质量事故的分析，并在技术上做出结论。 7）组织领导和指导本项目部的质量检测、质量管理、质量控制、质量监督、计 量、标准化等工作。 8）监督本项目各管理部门实施质量职责，并进行考核。 9）组织进行工程的检查评定，参与业主、监理对工程的评定。 10）负责项目的培训工作。 2.2 管理层 2.2.1 生产安全部 1）组织做好施工准备工作，参与组织人员和设备的调迁及现场调配。 2）组织制定施工计划并负责实施及施工计划的调整。 3）收集整理施工报表，定期上报。 4）执行公司机动资产管理制度，制定项目设备管理制度。 XX XXX 6 5）编制项目 HSE 计划书和 HSE 管理奖惩制度，具体负责项目的 HSE 管理。 6）参与组织对施工人员进行质量和 HSE 培训，定期组织各机组召开质量和 HSE 会议，解决施工中出现的有关质量和 HSE 方面的问题。 2.2.2 技术质量部 1）组织内部图纸会审和技术交底，编制施工组织设计和施工技术方案、措施。 2）检查和监督技术文件和技术规范、标准的执行情况。 3）组织建立项目质量管理体系并负责实施。 4）办理设计变更，处理现场技术问题，参与质量事故的分析与处理。 5）参与进行工程的检查、整改，参与业主、监理对工程的评定。 6）参与竣工验收。 7）负责竣工资料的整理、汇编。 2.2.3 经营管理部 1）严格执行国家的各项财务政策和公司有关规定。 2）做好项目资金管理和银行结算工作。 3）制定项目目标成本控制计划并负责具体实施。 4）具体负责工程结算和工程款的回收工作。 5）具体负责项目的经营计划管理和合同管理。 6）参与组织经济活动分析，并提出改进措施。 2.2.4 物资供应部 1）负责物资计划的制定和管理。 2）参与材料的验收，负责材料的保管。 3）负责自购物资的采购、管理。 4）负责成品管的发放。 2.3 作业层 2.3.1 土建工程施工队 负责三通一平、基础工程、房屋工程、场地道路、坪恢复、配套设施、管沟土 石方等工程。 2.3.2 工艺设备安装队 负责站场设备及其工艺管道的安装、试压、吹扫、系统试运等工程的施工。 2.3.3 电气自控施工队 负责室内变压器及其供电线路和电气装置的安装、接线等工程的施工，以及自 动化仪表工程的安装施工与调试、通信工程的施工等。 2.3.4 防腐、阴保施工队 负责工艺管道及设备的防腐、阴极保护等工程的施工。 2.3.5 综合施工队 负责站内消防、给排水、暖通工程、站场放空装置等工程施工。 XX XXX 7 3 3 资源配备资源配备 3.13.1 项目部人员配备：项目部人员配备： 序号职 务数 量备 注 一项目部领导层 1 项目经理 1 负责全面工作 2 项目副经理 2 负责生产、经营、HSE 及质量安全部和物资供应部 3 总工程师 1 负责技术、管理及生产技术部 二生产技术部 1 焊接工程师 1 2 工艺工程师 1 3 电气工程师 1 精于电气、自动化控制、通信工程专业 4 土建工程师 1 测量专业，同时熟悉计量管理 三质量安全部 1 质检工程师 1 2 质检员（2）土建质检员兼测量、工艺质检员兼计量（施工队） 3 HSE 工程师（1）由主管安全的项目副经理兼任 4 HSE 监督员 1 四经营管理部 1 造价经济师 1 同时负责项目的预算、结算、成本分析等 2 会计师（1）由主管经营的项目副经理兼任 五物资供应部 1 材料工程师 1 2 材料保管员（1）由材料工程师兼任 合 计12 人 3.23.2 施工人员配备表施工人员配备表 土建 工程 施工队 工艺 设备 安装队 电气 自控 施工队 防腐 阴保 施工队 综合 施工队 小计备注 质检员 11 （1）（1） 2 电焊工 81211 气焊工 213 管工 8210 钳 工 11 单位 数量 工种 XX XXX 8 土建 工程 施工队 工艺 设备 安装队 电气 自控 施工队 防腐 阴保 施工队 综合 施工队 小计备注 防腐工 88 起重工 1113 测量工 112 设备操作手 2215 施工员 2114 钢筋工 44 瓦 工 66 木 工 22 架子工 88 电 工 213 仪表工 22 力 工 12664634 合计 3930141510108 3.33.3 主要施工设备、机具配置计划主要施工设备、机具配置计划 土建 工程 施工队 工艺 设备 安装队 电气 自控 施工队 防腐 阴保 施工队 综合 施工队 小计 备 注 生产值班车（双排） 11114 东风卡车 1113 吊车（16T） 22 挖掘机 112 装载机 11 混凝土搅拌机 22 2t 翻斗车 22 砂浆搅拌机 11 蛙式打夯机 22 插入式振动棒 22 计量磅 1 移动电站 22 熊谷半自动焊机 88 逆变焊机 426 角向磨光机 8210 单位 数量 名称 XX XXX 9 土建 工程 施工队 工艺 设备 安装队 电气 自控 施工队 防腐 阴保 施工队 综合 施工队 小计 备 注 焊条烘干箱 22 气焊设备 22 等离子切割机 22 外对口器 11 磁力电钻 112 试压泵 1 （1） 1 真空泵 11 空压机 112 离心泵 11 （1） 2 倒链（10t） 44 倒链（5t） 22 全站仪 11 水准仪 1 （1） 1 RTK 全球定位系统 11 接地电阻测试 11 绝缘电阻测试仪 11 万用表 11 远红外测温仪 11 焊接检验尺 44 风力测速仪 11 温湿度计 112 合计 165284383 4 4 施工工期施工工期计划计划 本工程计划开工时间为 2009 年 9 月 18 日，竣工日期为 2009 年 12 月 31 日，拟 定施工部工期 106 天，质量等级：优良。我项目部根据施工任务量及人员、设备配 置情况在计划工期内完成施工任务。项目工期计划详见： 附图 1：XXX 末站项目进度甘特图； 附图 2：XXX 末站项目进度网络图。 XX XXX 10 第四章第四章 工程施工技术方案工程施工技术方案 1 1 土建土建施工措施施工措施 1.1 测量放线、三通一平 1.1.1 建筑施工定位测量放线时，应按照图纸设计要求，严格控制坐标及标高。 1.1.2 建筑基础放线，将建筑结构外墙轴线的交点用木桩定于地面上，在桩顶钉上 小钉，作为轴线中心标志，建筑结构轴线的距离误差不得超过轴线长度的 1/2000， 用石灰撒出基槽开挖边线。 1.1.3 在建筑物四角与房跨两端基槽开挖边线以外约 1.5 米的地方，设置轴线控制 桩，桩要钉得竖直、牢固，用经纬仪将墙、柱的轴线投测到中心桩上，并钉上轴线 钉，在每个中心桩上用水准仪测设0.00 标高线，作为开挖基槽的依据。在基槽开 挖边线 24 米不受施工干扰的地方，便于引测和保存桩位，设置引桩。作为开槽 后各阶段施工中恢复轴线的依据。如附近有建筑物，将轴线投测到建筑物上，用红 油漆做出标志。 1.1.4 各桩钉设完毕后，使用经纬仪测量计算出闭合差，闭合差允许偏差不得超过 5mm。 1.1.5 各桩测设后严格管理，严禁碰撞并经常检查，发现问题及时修正，以保证中 心控制桩和引桩的准确性。 1.1.6 测量放线完成后，应经监理部门或建设单位分部现场代表检查人员验收合格 后方可进行基槽开挖。 1.1.7 场地平整前要对放线进行引桩，并对地表杂物、腐殖土进行 0.3m0.4m 清 理，外运垃圾按 3KM 考虑（实际要结合当地政府或环保部门指定的垃圾堆方点计算 运距，并有签定的建筑垃圾处理许可协议） 。 1.1.8 土方回填前应清除基底的垃圾、树根等杂物，抽除坑穴积水、淤泥，验收基 底标高。如在耕植土或松土上填方，应在基底压实后再进行。场地回填部分要分层 回填，采用机械碾压 34 遍，每层厚度为 0.25m0.35m， 1.1.9 填方施工结束后，应检查标高、边坡坡度、压实程度等，检验标准应符合 建筑地基基础工程施工质量验收规范 （GB50202-2002） 。 1.2 基础土方开挖 1.2.1 土方开挖施工前应对施工区域内的所有障碍物认真调查，由其是地下隐蔽建 筑物及设施,认真核对勘探部门提供的资料,凡是影响施工的均应进行拆除和清理， 根据设计文件和土方工程施工验收规范的要求，凡施工区域内影响工程质量的 土质应进行处理，处理要根据现场实际情况报请监理和分部代表，并编制详细的处 理方案，并及时按程序办理报批手续，再予以实施。 1.2.2 土方开挖时，应按照设计要求，严格控制基槽长宽尺寸与标高，每边开挖尺 寸各放大 300mm，作为施工作业面。 XX XXX 11 1.2.3 基槽采用人工开挖的方式，开挖时，严格控制底标高，防止超挖。如果超挖， 超挖部分基础处理由设计单位拿出处理方案后方可进行施工。 1.2.4 挖出的土方根据回填土的需求量决定取舍，所留土方堆放于距基坑边坡 1m 以外。回填土采用人工夯填时，每层回填厚度不大于 200mm，基础回填土在基础强 度达 75%以上方可进行，回填土质如设计无要求，可采用原土回填。 1.2.5 完成后请甲方、监理和设计单位验收检查，合格后进行下一道工序施工。 1.3 墙体砌筑 综合用房、门卫、采用砖混结构，现浇钢筋混凝土屋盖，素混凝土条形基础或 砖砌条形基础。 1.3.1 所有材料应符合设计要求的种类、标号及规范要求。砂浆拌制严格按施工配 合比计量且拌制均匀，拌制时要随拌随用，最长时间不超过水泥终凝前 1 小时。 1.3.2 粘土砖在砌筑前 12 天浇水浸湿，为保证砌体的竖向尺寸符合设计要求， 在墙的转角处相距 1015 米左右的内外墙交接处设立皮数杆。 1.3.3 砂浆应查明设计要求种类及强度等级，根据所用水泥品种及强度等级通过实 验确定砂浆配合比。砂浆拌制要均匀，加料必须进行计量，砂浆应随拌随用，使用 时间不超过 2 小时。 1.3.4 砌砖时砂浆必须饱满，控制好灰缝厚度。砖墙与构造柱交接处留五进五退直 槎，进退标准整齐，以保证组合断面尺寸，每 8 皮砖加 6 拉结筋。圈梁下用硬架 支模，墙砌至圈梁底，最上一皮用丁砖，以便增加圈梁模板的牢固。 1.3.5 砖砌体的转角处和交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑而又必须留置的临时 断处应砌成斜槎，设置拉结筋，斜槎水平投影长度不应小于高度的 2/3。 1.3.6 砌砖采用一顺一丁排砖和三一砌筑法，砖墙的水平灰缝厚度和竖向灰缝厚度 一般为 10mm，不应小于 8mm，水平灰缝砂浆饱满度不低于 80%。 1.3.7 砌砖前先根据砖墙位置弹出墙身轴线和边线，开始时先进行摆砖，排出部分 宽度，砌砖必须先拉准线，每日砌筑高度不超过 1.8m，拌制砂浆时，应严格按规范 要求制作试块。 1.4 构造柱、圈梁浇筑 1.4.1 浇筑前，应对钢筋和模板进行复查，混凝土按设计要求进行配比检验，合格 后方可进行施工。 1.4.2 构造柱边与圈梁或墙体的连接筋，埋置标高必须准确，柱子要分段灌筑，边 长大于 40cm，且无交叉箍筋时，每段高度不应大于 3.5m。 1.4.3 圈梁浇筑时，注意振捣密实，振动棒不要碰撞钢筋及模板，每次施工严格按 规范留置混凝土试块。 1.5 门窗安装 外门窗采用塑钢窗中空玻璃，外窗气密性不应低于建筑外窗气密性能分级及 其检测方法GB7107规定的4级，透明幕墙的气密性不应低于建筑幕墙物理性能 XX XXX 12 分级GB/T15225规定的3级。 1.5.1 按设计要求型号选择门窗的品种、类型、规格、尺寸和开启方向，安装前对 材料进行检查，合格后方可使用。 1.5.2 严格控制垂直度。门窗、副框和扇的安装必须牢固，固定片或膨胀螺栓的数 量与位置应正确，连接方式应符合设计要求。固定点应距窗角、中横框、中竖框 150200mm，固定点间距应不大于 600mm。 1.5.3 预埋件位置要摆放准确，铁门严格要求焊接质量，注意防腐。 1.5.4 门窗扇应开关灵活、关闭严密、推拉门扇必须有防脱落措施。 1.5.5 门窗框与墙体间缝隙应采用闭孔弹性材料填嵌饱满，表面应采用密封胶密封。 密封胶应粘结牢固，表面应光滑、顺直、无裂纹。 1.5.6 门窗安装好后必须做好成品保护。 1.6 设备基础、钢筋混凝土建筑物 1.6.1 材料：混凝土应使用同品种、同标号的水泥拌制，所用水泥并经试验室复检 合格后方可使用。拌制混凝土的骨料必须经试验室复验达到各项指标后方可使用， 拌制混凝土的采用洁净水。 1.6.2 基坑开挖：土方开挖采用机械或人工配合开挖，四周分别按 1：0.67 放坡， 坑底四周各留出 0.3m 宽的施工工作面。开挖到基底以上 15cm，然后采用人工清土 至设计标高，严禁超挖。基底高程允许偏差为 0-50。 1.6.3 模板安装： 采用 3001000钢模板和木模结合施工。模板支撑采用木桩斜 拉撑，确保准确无误。支模时应事先计算模板及其支架承载能力、刚度和稳定性， 能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载，以确定支撑方式，找好支 撑点。 1.6.4 混凝土浇筑：混凝土振捣采用插入式振动器，严禁漏振，且不得接触钢筋、 模板和预制件。浇筑混凝土应根据用量随拌随用。浇筑时应连续进行。 1.6.5 设备基础预留孔的位置和尺寸要准确无误方可进行混凝土的搅拌。 1.6.6 须按规定作好试块，并做好记录，包括制作日期、强度等级、编号、使用部 位。 1.6.7 浇筑完 12 小时后，暴露部位应进行遮盖并洒水养护。拆模后，必须遮盖洒 水养护，养护期不少于 7 天。 1.6.8 土方回填：混凝土养护到期后，拆除模板，分层回填并夯实。 2 2 吊装吊装施工措施施工措施 2.1 施工准备 2.1.1 结合现场实际情况，绘制平面布置图，确定现场摆放位置，吊装顺序及吊装 方案。 2.1.2 平整场地，疏通进车线路，清除现场障碍。吊装时应尽量减少拆除量，必须 拆除的要提前拆除。 XX XXX 13 2.1.3 确保吊车性能可靠。准备好吊装和紧固用的工具。所用的吊具、索具应完好。 2.2 设备及吊车布置 2.2.1 设备拉到现场后，尽可能做到一步到位，卸车吊装就位一次完成。不能一次 就位的，摆放时尽量靠近基础，以缩小吊车回转半径，并留有提前预制的空间。 2.2.2 吊车站位时，应使吊车处于最合理的工作状态作业，应有利于设备就位。 2.3 吊装工艺一般规定 2.3.1 风速大于 10m/s 或大雾、大雪、雷雨天气下，不得进行吊装作业。 2.3.2 吊装前必须明确所吊设备的实际重量，设备吊装重量应小于吊车的额定起重 量。 2.3.3 设备与吊臂之间的安全距离应大于 200mm；吊钩与设备及吊臂之间的安全距 离应大于 100mm。 2.3.4 吊装过程中，吊车、设备与周围设施的安全距离应大于 200mm；起重机械、 机具及工件与输电线路间的最小安全距离应符合下表规定： 遇输电线路时设备和起重机具间的最小安全距离遇输电线路时设备和起重机具间的最小安全距离 输电线路电压，kV 项 目 1 以内115204060100 220 最小安全距离，m 1.53456 2.3.5 双机吊装时，宜选择两台规格型号相同的吊车，其起重能力、吊臂长度、工 作半径及吊索长度均应相等；若不同时应按起重能力较小的吊车计算起重量，且每 台吊车只能按在该工况下 75%的承载能力使用。 2.3.6 双机吊装时的载荷不均匀系数应为 11.25。 2.3.7 吊钩相对于铅垂线的偏斜角度不应大于 3。 2.3.8 吊装过程中，吊车不宜同时进行两种运动。 2.3.9 禁止用吊车在地面上直接拖拉设备。 2.4 吊装就位找正 2.4.1 吊装前应检查吊车性能良好，吊车站位控制在回转半径之内。 2.4.2 吊装前先试吊，将设备吊离地面 200300mm 后，全面检查绳扣，吊具及吊 车支腿等状态，确认安全后方可继续吊装。 2.4.3 设备吊装应尽可能一次就位，直接吊装到基础上距地脚螺栓或顶面 200300mm 后，再次核对方位，确认无误后就位。 2.4.4 设备支承的底面标高应以基础上的标高基准线为基准，设备的中心线位置应 以基础上的中心线为基准。找平应在同一平面互成直角的两个或两个以上的方向进 行。 2.5 吊装安全注意事项 XX XXX 14 2.5.1 吊装施工应视情况编制相关的施工方案，并组织交底。 2.5.2 吊装工作应由专职起重人员进行操作，吊装过程中应严格执行有关起重、高 空作业安全规定及规程。 2.5.3 吊装施工前应确认吊车性能可靠，吊装用索具吊具和有关安全装置应可靠、 有效。 2.5.4 正式起吊前先行试吊，并设立警戒区，无关人员不得进入。 2.5.5 吊装时，应合理选择吊点，所吊重物不得从他人头顶经过，也不允许任何人 在吊臂或悬吊的重物下站立或走动。 2.5.6 吊运时，起落速度要均匀，非特殊情况不得紧急制动或高速下放。对紧急停 车信号，不论何人发出，都应立即执行。 2.5.7 吊装作业应尽可能一次到位，如停顿时间较长，应将所吊的设备放回地面。 2.5.8 所吊的设备安放在基础上后，应在确保稳妥之后方可撤去吊钩；当设备的找 正找平需要吊车的配合时，应在确认安全的情况下方可撤去吊钩。 2.5.9 对站内特殊的设备吊装。根据现场的实际情况进行编制单独的吊装施工方案。 3 3 动（静）设备、撬块安装动（静）设备、撬块安装施工措施施工措施 3.1 设备验收 3.1.1 会同分部代表或监理和物资供应商等有关人员共同验收。 3.1.2 检查设备的铭牌是否完好，核对设备的名称、规格和型号是否与设计一致。 3.1.3 根据设备装箱单核对设备主体及附属部件、备件、专用工具的种类和数量。 3.1.4 检查设备的出厂合格证（产品质量证明书） 、产品说明书等技术文件是否齐 全。 3.1.5 检查设备外观，应当无裂纹、砂眼、锈蚀和机械损伤等缺陷，油漆或涂层有 无脱落。 3.1.6 设备开箱验收后，应作妥善保管。 3.2 基础验收 3.2.1 设备安装前，基础应经验收合格。基础强度应至少达到设计强度的 70%。 3.2.2 按照图纸对基础几何尺寸、方位、标高及预留螺栓孔或预埋地脚螺栓等的尺 寸进行复测。 3.2.3 对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。 3.2.4 基础表面和地脚螺栓孔内不得有油污、碎石、泥土等杂物；预埋地脚螺栓的 螺母和螺纹应保护完好；放置垫铁部位的表面应铲平。 3.2.5 基础表面的纵、横向中心线、标高基准线均应有明显标识。 3.2.6 设计要求进行预沉降的基础应按要求作强度及沉降检查。 3.3 动设备就位和找正、找平 3.3.1 设备就位前，应先划定安装基准线。互相有连接、衔接或排列关系的设备， XX XXX 15 应划定共同的安装基准线。 3.3.2 设备找正、找平的测量位置，当设备技术文件无规定时，宜在下列部位中选 择： 1）设备的主要工作面。 2）支承滑动部件的导向面。 3）保持转动部件的导向面或轴线。 4）部件上加工精度较高的表面。 5）设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面。 3.3.3 就位前，应在地脚螺栓孔壁铲出麻点，并清除掉入孔内的碎石，然后用无油 污的清水清洗、浸润基础表面。 3.4 静设备就位和找正、找平 3.4.1 容器支承（裙式支座、耳式支座、鞍座等）的底面标高应以基础上的标高基 准线为基准，容器的中心线位置应以基础上的中心线为基准。 3.4.2 检查立式容器设备的垂直度时，应在同一平面内互成 90的两个方向进行检 查。当立式容器较高时，应在互成 90的两个方向设置 2 台经纬仪进行观测。 3.4.3 卧式容器的水平度应以容器的中心划线为基准，可采用塑料连通管进行控制。 3.4.4 容器设备找正与找平的补充测点宜在下列部位选择： 1）主法兰口。 2）水平或垂直的轮廓面。 3）其它指定的基准或加工面。 3.4.5 找水平度及垂直度时，应根据需要合理使用垫铁，用斜铁调整精度，不得用 松紧地脚螺栓或局部加压的方法进行调整。 3.4.6 容器设备安装允许偏差应符合规范要求。 3.5 地脚螺栓 3.5.1 埋设在预留孔中的地脚螺栓应符合下列要求： 3.5.2 地脚螺栓在预留孔中应垂直。 3.5.3 地脚螺栓的任一部分离孔壁的距离均应大于 15mm。 3.5.4 地脚螺栓上的油污和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂少量油脂。 3.5.5 螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密。 3.5.6 拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，露出的长度宜为螺栓直径的 1/32/3。 3.5.7 应在预留孔中的混凝土强度达到设计强度的 75%以上时拧紧地脚螺栓。 3.5.8 预埋地脚螺栓的坐标及相互尺寸应符合设计要求。地脚螺栓露出部分应垂直， 设备底座套入地脚螺栓应有调整余量，每个地脚螺栓均不得有卡住现象。 3.6 垫铁选用和设置 3.6.1 找正找平用的垫铁应符合各类机械设备安装规范、设计或设备技术文件的要 XX XXX 16 求。设计无要求时，设备常用的斜垫铁和平垫铁可按机械设备安装工程施工及验 收通用规范 （GB5023198）附录五选择。 3.6.2 当设计文件或设备的安装说明书对垫铁的安装有规定时，应按其规定进行施 工。 3.6.3 当设备的负荷由垫铁组承受时，垫铁组的位置和数量，应符合下列要求： 1) 每个地脚螺栓旁至少应有一组垫铁；垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况 下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位（如加强筋）的下方；相邻两垫铁组 的间距宜为 5001000mm。 2) 使用斜垫铁或平垫铁找平时，应符合下列规定： 承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，且调平后灌浆前用定位焊焊牢（铸铁 垫铁可以不焊） 。 承受重负荷或有较强连续振动的设备，宜使用平垫铁。 3) 每一垫铁组宜减少垫铁的块数，不宜超过 5 块，并不宜采用薄垫铁。放置平 垫铁时，厚的放在下面，薄的放在中间且不宜小于 2mm，并应将各垫铁相互用定位 焊焊牢，但铸铁垫铁可以不焊。 每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好。设备调平后，每组垫铁均应压紧，并 应用手锤逐组轻击听音检查。对高速运转的设备，当采用 0.05mm 塞尺检查垫铁之 间及垫铁预底座面之间的间隙时，在垫铁同一断面处，两侧塞入的长度总和不得超 过垫铁长度或宽度的 1/3。 4) 设备调平后，垫铁端面应露出设备底座外缘；平垫铁宜露出 1030mm；斜垫 铁宜露出 1050mm。垫铁组伸入设备底座的长度应超过设备地脚螺栓的中心。 5) 安装在金属结构上的设备调平后，其垫铁均应与金属结构用定位焊焊牢。 3.7 灌浆 3.7.1 灌浆宜在设备找正、找平后立即进行。灌浆时，若环境温度低于 5，应有 防冻措施。 3.7.2 预留地脚螺栓孔或设备底座与基础之间灌浆前，灌浆处应清洗干净。灌浆宜 采用细石混凝土，其强度应比基础的混凝土强度高一级。 3.7.3 灌浆应分段灌注，并充分捣实，排尽空气，并不应使地脚螺栓歪斜或影响设 备的安装精度。每台设备应一次灌完，不得分次浇灌。 3.7.4 灌浆层厚度不应小于 25mm。仅用于固定垫铁或防止油、水进入的灌浆层，且 灌浆无困难时，其厚度可小于 25mm。 3.7.5 灌浆前应敷设外模板。外模板至设备底座外缘的距离不宜小于 60mm。模板拆 除后，表面应进行抹光处理。 4 4 管道防腐及防腐层保护管道防腐及防腐层保护措施措施 4.1 表面处理 4.1.1 关于除锈等级，按照设计要求执行。按照 GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级 XX XXX 17 和除锈等级的规定，达到设计要求的级别描述如下： Sa2.5非常彻底的喷射或抛射除锈：钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、 铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 St3非常彻底的手工和动力工具除锈：钢材表面应无可见的油脂和污垢，无 附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。并且底材显露部分的表面应呈现出 金属光泽。 4.1.2 钢材表面的除锈等级应达到设计或相关规范的要求。 4.1.3 钢材表面处理完后，应尽快涂底漆。当已产生新的锈迹时重新进行表面处理。 4.2 一般规定 4.2.1 涂装表面的环境温度宜在 1535之间，相对湿度在 70%以下。 4.2.2 设备和管道的防腐蚀涂装工作宜在焊缝检验合格，系统试验合格之后进行。 如在此前进行涂装，应将全部焊缝部位留出。 4.2.3 当改变防腐涂料的品种或型号时，应首先征得设计单位的同意。 4.2.4 防腐蚀材料和涂料应有产品质量证明书，且应符合出厂质量标准。过期的涂 料应按质量标准检验，合格后方可使用。 4.2.5 底漆、中间漆、面漆应根据设计文件规定或产品说明书的要求配套使用。不 同厂家、不同品种的防腐蚀涂料不宜配套使用。如需配套使用，必须经试验确定。 4.2.6 使用稀释剂时，其种类和用量应符合生产厂家标准或产品说明书的规定。 4.2.7 进行防腐蚀涂料涂装施工时，宜应先进行试涂。 4.2.8 配置和使用防腐蚀涂料时应搅拌均匀。开桶使用后剩余的涂料必须密封保存。 4.2.9 涂装表面必须干燥。涂层的施工可采用刷涂、喷涂或滚涂法（快干漆不宜采 用刷涂） 。刷涂或滚涂时，层间应纵横交错，每层往复进行（快干涂料除外） ，涂匀 为止；喷涂时，喷嘴与被喷面的距离，平面为 250350mm，园弧面为 400mm，并与 被喷面成 7080角。压缩空气的压力为 0.30.6MPa。 4.2.10 分层施工时，应在前一层涂料实干后再涂下一层。 4.2.11 涂层应完整、均匀，无漏涂、无流挂。涂装道数、间隔时间和厚度应符合 设计或相关规范要求。 4.2.12 有色金属、不锈钢、镀锌钢管和铝皮、镀锌铁皮等一般不宜涂漆。 4.2.13 已做好防腐层的埋地管道露天堆放时，宜用避光物遮盖。 4.3 热收缩套（带）补口补伤 4.3.1 施工工序：准备工作管口清理管口预热管口表面处理管口加热、测 温热收缩套（带）安装加热热收缩套（带）检查验收补口标识填写记录 4.3.2 补口材料应有生产厂家、出厂合格证及质量证明书。包装上应标明生产日期 和有效期。 XX XXX 18 4.3.3 热收缩套（带）和底漆应存放在阴凉、干燥处，避免受潮和日光直接照射。 热收缩套边缘应平整、清洁，无气泡、裂口及分解、变色等现象。 4.3.4 底漆与热收缩套要有较好的相容性，使用和配制应按产品说明书的要求进行。 4.3.5 在遇到下列情况之一时应采取有效的防护措施，否则应停止补口补伤作业： 1) 雨天、雪天、风沙天； 2) 风力达到 5 级以上； 3) 相对湿度大于 85%。 4.3.6 补口前必须把补口部位附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤、油污等清理干净； 管道防腐层端部有翘边、开裂等缺陷时应进行修口处理，一直切除到原防腐层与钢 管完全结合处位置。 4.3.7 管口预热：用火焰加热器进行加热，以清除管口表面的水份。加热温度宜为 3040。加热完毕，测量管子表面上下左右 4 个点的温度，达到要求后方可除锈。 4.3.8 然后进行除锈，除锈质量应达到 GB/T892388 要求的 Sa2.5 级或 St3 级。 除锈完毕应清除管口表面的浮尘。 4.3.9 用火焰加热器对补口部位进行加热，加热温度应控制在产品说明书规定的温 度范围之内。加热后应立即进行测温，测温时应测管口表面上下左右四个点的温度， 然后涂刷底漆，涂刷要均匀，厚度应符合产品说明书的要求。 4.3.10 刷好底漆后，除去热缩套上的包装薄膜，将其移至焊口位置，两端与管道 预制涂层搭接宽度不小于 100mm，周向搭接不小于 80mm。贴好固定片，然后用加热 器（加热温度至 140160）从中间开始 360环向加热。使用烤把时，注意应 使用蓝、黄焰加热，并不断移动火焰，以免局部过热烧坏热缩套。等中间收缩完毕 后，再向一端逐步推进，使此端逐步收缩，等烘烤端全部贴紧管面并在热胶环向 360挤出后，再加热另一端，使其全部收缩。收缩完毕后，边加热边用辊子滚压 平整，将空气完全排出，使之粘结牢固。 4.3.11 外观检查：用目视的方法逐个检查。热收缩套（带）表面应光滑、平整， 无气泡、无空隙及皱褶，无烧焦碳化等现象。 4.3.12 漏点检查：漏点检查用电火花检漏仪进行，检漏电压为 15KV，以不打火为 合格。如有针孔可用补伤片修补并重新检漏，直至合格。 4.3.13 粘结力检查：常温下的剥离强度不应小于 35N/cm。每 500 个补口（不足 500 按 500 计）至少抽测一个口，如不合格，应加倍抽测。若加倍抽测时仍有不合 格，则所有补口应全部返修。 4.3.14 补伤 1）补伤时用火焰对清理好的表面加热，加热温度用红外线数字测温计，或感温 变色条测量控制（60100） 。 XX XXX 19 2）对直径不大于 30mm 的损伤（包括针孔）用补伤片修补。补伤片的大小，以 补伤片边缘超出损伤边缘不小于 100mm 为准。首先清理