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变速器换挡叉工艺及钻M10螺纹底孔夹具设计【版本2】-偏心轮夹紧[含CAD图纸，工艺工序卡，说明书等资料全套]

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变速器换挡叉工艺及钻M10螺纹底孔夹具设计【版本2】-偏心轮夹紧[含CAD图纸，工艺工序卡，说明书等资料全套].zip

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A3-变速器换挡叉零件图.dwg

A3-毛坯图.dwg

夹具装配图.dwg

工序卡.dwg

工艺卡.dwg

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关键词：: 含CAD图纸，工艺工序卡，说明书等资料全套变速器换挡叉工艺及钻M10螺纹底孔夹具设计【版本2】-偏心轮夹紧[含CAD图纸工艺工

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序言

　　　机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。

就我个人而言，我希望能通过这次课程设计能巩固、扩大和强化自己所学到的理论知识与技能，对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力。

一、零件的分析

零件的作用

　　　课题所给的零件是变速器的换档叉。换档叉头上方的孔Φ15.81F8与操纵机构相连，而下方的换档叉脚夹在双联交换齿轮的槽中，用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。

零件的工艺分析

　　　零件图上的主要技术要求为：两叉脚口表面淬火至全厚硬度为45HRC。零件正火硬度 180HBS。去毛刺。

1、加工表面及其要求

　　　1）Φ15.81F8孔：孔径Φ15.81mm，两端倒脚0.4mm×45°，表面粗糙度R3.2。

　　　2）换档叉脚端面：保证尺寸56，表面粗糙度R12.5。

　　　3）操纵槽：宽度为14.2mm ,深度为18mm,对称面与换档叉头端面的距离为20.5mm，两侧面几底面的表面粗糙度为R12.5。

　　　4）换档叉脚端面：厚度尺寸为5.9mm，表面粗糙度R6.3，对孔Φ15.81F8的垂直度为0.15mm，外端面与操纵槽的距离为33.5mm。

　　　5）换档叉脚内侧面：宽度尺寸为51mm，表面粗糙度为R6.3。两端倒角0.8mm×45°。

二、工艺规程设计

（一）零件材料

　　　零件为35钢，是中碳钢，其强度和球铁接近，其铸造工艺性介于低碳钢和高碳钢之间，可进行热处理，以获得所需要的机械性能。

（二）毛坯选择

1、确定毛坯的类型及制造方法

　　　由于零件的材料为35钢,零件形状不规则,因此应选用铸造毛坯。零件的轮廓尺寸不大,而且工件上有许多表面不切削加工,所以选用砂型机器造型。

2、毛坯的形状,尺寸及公差

　　　毛坯的形状及尺寸如图1所示。选择过零件最高线且平行与换档叉脚对称面的平面作分型面，铸件采用带型芯的分模造型,多件同时浇注,钢水经两拔叉脚位置经横浇口流入.

由于该零件属特形零件,且利用不加工表面进行定位的情形较多, 所以确定铸件尺寸公差等级为GB6414-86的CT9,机械加工余量等级为

全部文件.jpg

A3-换档叉零件图.jpg

A3-A3-换档叉毛坏图.jpg

A1-钻夹具装配图.jpg

工序卡[共8张].jpg

QQ截图20190524225535.png

内容简介：: 机械制造工艺学课程设计说明书题目：换档叉零件的机械加工工艺规程制订及其中一道工序专用夹具的设计设计人：指导教师： 2008年 05 月 19 日机械制造工艺学课程设计任务书题目：换档叉零件的机械加工工艺规程制订及第一道工序专用夹具的设计内容：（1）零件图1张（2）毛坯图1张（3）机械加工工艺卡片1套（4）夹具总装图1张（5）夹具零件图1张（6）课程设计说明书1份班级：学号：姓名：指导教师： 2008年 05月 19 日序言机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计能巩固、扩大和强化自己所学到的理论知识与技能，对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力。一、零件的分析（一）零件的作用课题所给的零件是变速器的换档叉。换档叉头上方的孔15.81F8与操纵机构相连，而下方的换档叉脚夹在双联交换齿轮的槽中，用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。（二）零件的工艺分析零件图上的主要技术要求为：两叉脚口表面淬火至全厚硬度为45HRC。零件正火硬度 180HBS。去毛刺。1、加工表面及其要求1）15.81F8孔：孔径15.81mm，两端倒脚0.4mm45，表面粗糙度R3.2。2）换档叉脚端面：保证尺寸56，表面粗糙度R12.5。3）操纵槽：宽度为14.2mm ,深度为18mm,对称面与换档叉头端面的距离为20.5mm，两侧面几底面的表面粗糙度为R12.5。4）换档叉脚端面：厚度尺寸为5.9mm，表面粗糙度R6.3，对孔15.81F8的垂直度为0.15mm，外端面与操纵槽的距离为33.5mm。5）换档叉脚内侧面：宽度尺寸为51mm，表面粗糙度为R6.3。两端倒角0.8mm45。二、工艺规程设计（一）零件材料零件为35钢，是中碳钢，其强度和球铁接近，其铸造工艺性介于低碳钢和高碳钢之间，可进行热处理，以获得所需要的机械性能。（二）毛坯选择1、确定毛坯的类型及制造方法由于零件的材料为35钢,零件形状不规则,因此应选用铸造毛坯。零件的轮廓尺寸不大,而且工件上有许多表面不切削加工,所以选用砂型机器造型。2、毛坯的形状,尺寸及公差毛坯的形状及尺寸如图1所示。选择过零件最高线且平行与换档叉脚对称面的平面作分型面，铸件采用带型芯的分模造型,多件同时浇注,钢水经两拔叉脚位置经横浇口流入.由于该零件属特形零件,且利用不加工表面进行定位的情形较多, 所以确定铸件尺寸公差等级为GB6414-86的CT9,机械加工余量等级为AM-H.3、确定毛坯的技术要求1）铸件无明显的铸造缺陷2）未注圆角为R353）拔摸斜度为74）机加工前正火,消除内应力4、绘毛坯图根据零件图所示的零件结构形状,在各加工表面加上加工余量,绘制毛坯图（三）基准选择由于附图1所示的换档叉零件图多数尺寸及形位公差以15.81F8孔及其端面为设计基准,因此必须首先将15.81F8孔及其端面加工好,为后续工序准备基准.根据粗,精基准选择的原则,确定各加工表面的基准如下:1) 15.81F8孔及其端面:拔叉头的外轮廓及端面(粗基准)2) 换档叉脚端面(粗加工): 15.81F8孔及其端面3) 换档叉脚端面(精加工): 15.81F8孔及换档叉脚端面4) 换档叉脚内侧面: 15.81F8孔, 换档叉脚端面及换档叉脚外侧面5) 操纵槽: 15.81F8孔,操纵槽, 换档叉脚内侧面（四）拟订机械加工工艺路线1、确定各加工表面的加工方法及加工路线该换档叉的加工表面为: 15.81F8孔及端面, 换档叉脚的两侧面及内侧面,操纵槽, 15.81F8孔.根据各加工表面的精度要求和表面粗糙度要求, 孔的加工路线为钻樘饺,端面的加工方法为车, 换档叉脚端面的加工路线为粗铣磨, 换档叉脚内侧面的加工方法为铣削,操纵槽的加工方法铣削, 15.81F8孔的加工方法为钻削.2、拟订加工工艺路线1）工艺路线方案一工序一车换档叉头端面,钻,镗,铰15.81F8孔,孔口倒角.工序二校正换档叉脚工序三粗铣换档叉脚两端面工序四铣换档叉脚内侧面工序五铣操纵槽工序六钻15.81F8孔工序七去毛刺工序八换档叉脚局部淬火工序九校正换档叉脚工序十磨换档叉脚两端面工序十一清洗工序十二清洗检验2）工艺路线方案二工序一车换档叉头端面工序二钻,镗,铰15.81F8孔工序三 15.81F8孔口倒角.工序四校正换档叉脚工序五粗铣换档叉脚两端面工序六铣换档叉脚内侧面工序七铣操纵槽工序八 15.81F8孔工序九去毛刺工序十换档叉脚局部淬火工序十一校正换档叉脚工序十二磨换档叉脚两端面工序十三清洗工序十四清洗工艺路线方案一是按工序集中原则组织工序, 15.81F8孔及端面需要用采用六角车床和专用夹具加工,优点是工艺路线短, 15H8孔及其端面的加工在一台机床上完成,减少工件装夹次数,易于保证加工面相互位置精度,需要的机床数量少,减少工件在工序间的运输,减少辅助时间和准备终结时间.工艺路线方案二是按序分散原则组织工序，换档叉头端面可在普通车床上用通用卡盘装夹加工, 15.81F8孔可在普通钻床上用钻模加工,孔口倒角在另一台车床上加工.优点是可以采用通用机床和通用夹具,缺点是工艺路线太长,增加了工件的装夹次数,而且工序一和工序二重复使用粗基准.由于本零件形状不规则,加工面分散,可以采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中，提高生产率.综合上述两个工艺路线方案的优缺点,选择第一个方案.（五）确定机械加工余量,工序尺寸及公差根据上述原始资料及加工工艺, 查机械制造工艺设计简明手册(以下简称工艺手册),分别确定各加工表面的加工余量,工序尺寸及公差如下:工序工序内容单位余量工序尺寸表面粗糙度Ra 工序一 1.车换档叉头端面 2.5mm 30mm 12.5 2.钻15.81F8孔 7mm 14mm 12.5 3.镗15.81F8 孔 0.8mm 14.8mm 6.3 4.铰15.81F8 孔 0.2mm 15.81mm 3.2 5.倒孔口角 0.4mm 0.4mm45 12.5 工序三粗铣换档叉脚两端面 3.2mm 6.3 mm 12.5 工序四铣换档叉脚内侧面 3.5mm 51mm 6.3 工序五铣操纵槽 6.5mm 14.2mm 12.5 工序六钻10H7孔 2.5mm 10H7mm 12.5 工序七磨换档叉脚端面 0.3mm 5.9mm 6.3（六）选择机床设备及工艺装备根据一般工厂先有的生产条件,为了满足生产需要,现选用各工序所用的设备为: 工序一 C336-1回转式六角车床,YT15外圆车刀, 14mm标准锥柄麻花钻, 14.8YT15扩孔刀及15H8YT15锥柄机用绞刀,0200/0.02mm游标卡尺,钢直尺, 15H8孔用塞规. 工序二钳工台,校正工具工序三 X62W卧式铣床,YT15三面刃铣刀,专用夹具,0200/0.02mm游标卡尺工序四 X62W卧式铣床,YT15三面刃铣刀,专用夹具,0200/0.02mm游标卡尺工序五 X62W卧式铣床,YT15三面刃铣刀,专用夹具,0200/0.02mm游标卡尺工序六 Z515钻床, 5锥柄麻花钻,专用夹具,0200/0.02mm游标卡尺工序七钳工台,校正工具,0200/0.02mm游标卡尺工序八 M7120A平面磨床,砂轮,专用夹具,0200/0.02mm游标卡尺（七）确定切削用量及基本工时1、工序一车换档叉头端面，钻、镗、铰孔，孔口倒角加工条件：C336-1回转式六角车床,YT15外圆车刀， mm标准锥柄麻花钻, 14.8YT15扩孔刀及15H8YT15锥柄机用绞刀，专用夹具，柴油冷却。（1）车换档叉头端面a 确定背吃刀量端面的总加工余量为2.5mm，一次走刀加工，a =2.5mm。b. 确定进给量根据切削用量简明手册（以下简称切削手册）表1.4，刀杆尺寸为20mm20mm, a30mm以及工件直径为2050mm时，f=0.30.4mmr，查工艺手册表4.2-3，根据机床的横向进给量取f=0.39mm/r。c. 计算切削速度根据切削手册表1.27、表1.28，C=242，m=0.2,x=0.15,y=0.35,修正系数k=1.44,k=0.8,k=1.04,k=0.81,刀具寿命选T=60minv= =126.8(r/min)d. 确定机床主轴转速 n=(r/min)根据工艺手册表4.2-2,与807。3r/min相近的机床转速为760r/min及1000r/min.现选n=760 r/min，所以实际切削速度 m/mine. 计算基本时间按工艺手册表6.2-1，L=24mm,L=2mm,L=0,L=0。（min）(2) 钻15.81F8孔至14mm a. 确定进给量根据切削手册表2.7,f=0.310.37mm/r，查工艺手册表4.2-3，根据机床实际进给量取f=0.35mm/r。b. 选择钻头磨钝标准及耐用度根据切削手册表2.12，取钻头后面上午最大磨损量为0.8mm；耐用度T=45min。c. 计算切削速度根据切削手册表2.30及表2.31，C=6.6,z=0.4,x=0,y=0.5,m=0.2,k=1,k=1,k=0.95。 =14.22(m/min) n=(r/min)根据工艺手册表4.2-2，按机床实际转速取n=285r/min,实际切削速度V=dn/1000=12.686(m/min)d. 计算基本时间根据工艺手册表6.2-5，l =30mm, l=D/2ctgk+(12)=5.26.2mm,取l=6mm,l=4mm t=(l+ l+ l)/nf=0.401min(3) 扩15.81F8孔至14.8a. 确定进给量根据切削手册表2.10，f=0.50.6mm/r,查工艺手册表4.2-3，根据机床实际纵进给量取f=0.35mm/r.b. 确定切削速度为减少辅助时间，参照钻孔取n=285r/min,v=13.25m/min. c. 计算基本时间根据工艺手册表6.2-5，l =30mm，l=（D-d）/2 ctgk+(12)=1.232.33mm, 取l=3mm, l=4mm t=(l+ l+ l)/nf=0.37min(4) 铰15.81F8孔 a. 确定进给量和切削速度根据切削手册表2.25，f=0.20.4 mm/r，v=812m/min,计算得n=169.8254.65r/min, 查工艺手册表4.2-2，按机床实际进给量和实际转速，取f=0.35mm/r, n=198r/min,实际切削速度v=9.33m/min.b. 计算基本时间根据工艺手册表6.2-5, l =30mm, l=2mm, t=(l+ l+ l)/nf=0.49min(5) 倒15.81F8孔口角参照车端面，取n=760，实际切削速度v=40.59 m/min.2. 工序三粗铣拔叉角两端面加工条件：X62W卧式铣床，两把三面刃直齿铣刀，YT15刀片，刀盘直径125mm，宽12mm，齿数20，专用夹具，柴油冷却。(1) 确定背吃刀量由毛坯图已知铣削宽度a=20mm，铣削深度a=32.mm.(2) 确定每齿进给量根据切削手册表3.5，每齿进给量f=0.090.18mm/z.因工件刚性差，取f=0.09mm/z.(3) 选择铣刀磨钝标准及耐用度根据切削手册表3.7，铣刀刀齿后面最大磨损量为1.2mm；耐用度为T=150min.(4) 确定切削速度和工作台每分钟进给量根据切削手册表3.27，C=600,q=0.21,=0.4,x=0,y=0.12,u=0.4,P=0,m=0.35,k=1.1. =126.86m/min n=(1000126.86)/(125)=323r/min根据工艺手册表4.2-39,与323r/min相近的主轴转速为300r/min和375r/min，取n=300r/min,实际切削速度v=117.8m/min工作台每分钟进给量为f=0.092060=108mm/min, 根据工艺手册表4.2-40, X62W铣床与108mm/min相近的进作台进给量为 95mm/min和118mm/min。选择f=95mm/min，则实际的每齿进给量为f=95/（2060）=0.079mm/z(5) 计算基本时间根据工艺手册表6.2-7, l =271mm, l=+（13）,a=20mm,d=125mm,l=48mm,l=4mm, f=95mm/min,i=1t=(l+ l+ l)i/ f=1.3mm 3. 工序四铣拔叉脚内侧面加工条件: X62W卧式铣床,两把三面刃直齿铣刀，YT15刀片，刀盘直径125mm，宽12mm，齿数20，专用夹具，柴油冷却。 (1) 确定被吃刀量由毛坯图已知铣削宽度a=20mm，铣削深度a=3.5mm.(2) 确定切削速度和工作台每分钟进给量取n=300r/min,实际切削速度v=117.8m/min, 工作台每分钟进给量f=118mm/min,实际每齿进给量f=118/（2060）=0.099mm/z.(3) 计算基本时间 l=7.6mm, l=48mm,l=4mm, f=118mm/min,i=1 t=(7.6+48+4)/95=0.63min4.工序五铣操纵槽加工条件：X62W卧式铣床,三面刃直齿铣刀，YT15刀片，刀盘直径125mm，宽12mm，齿数20，专用夹具，柴油冷却。(1) 确定背吃刀量由毛坯图已知铣削宽度a=12mm，铣削深度a=13mm.(2) 确定每齿进给量取f=0.06mm/z.(3) 确定切削速度和工作台每分钟进给量根据表3.27，C=270,q=0.21,x=0.1,y=0.4,u=0.3,P=0,m=0.35,k=1.1. V c=201.51 m/min n=(1000201.51)/(125)=513r/min根据工艺手册表4.2-39，取与513r/min相近的主轴转速n=475 r/min实际切削速度v=186.5m/min工作台每分钟进给量为f=0.062060=72 mm/min, 根据工艺手册表4.2-40,取X62W铣床与72 mm/min相近的进作台进给量f=75 mm/min则实际的每齿进给量为f=75/（2060）=0.0625 mm/z.(4) 计算基本时间 l=22mm, l=48mm,l=4mm, f=72mm/min, t=（22+48+4）/72=1.03 min5、工序六，钻10H7孔加工条件：Z515钻床，10mm ，标准麻花钻，专用夹具。(1) 确定进给量由于孔径很小，宜采用手动进给。(2) 选择钻头磨钝标准及耐用度根据切削手册表2.12，取钻头后面的最大磨损量为0.8mm;耐用度T=15mim(3) 确定切削速度根据根据切削手册表2.14,表2.7及表2.13,按5类加工性暂定f=0.16mm/r,查得=17m/min,n=1082,查工艺手册表4.2-18,按机床实际转速选取n=1100r/min.实际切削速度 =17.3m/min.(4) 计算基本时间切削手册表6.2-5 , L=23mm,L=2.5ctg59+(12)=1.53.5mm,取L=4mm,L=4mm t=0.18min4、工序十磨换档叉脚端面加工条件:M7130平面磨床,砂轮,专用夹具.(1) 选择砂轮根据工艺手册第三章中磨料选择各表,选择WA46KVP35040127砂轮,即砂轮磨料为白刚玉,粒度为46,硬度为中软1级,陶瓷结合济,6号组织,平型砂轮,其尺寸为35040127(DBd).(2) 选择切削用量砂轮转速n=1500r/min,=27.5m/s,工件速度=10m/min,径向进给量f=./双行程.(3) 计算基本时间根据工艺手册表6.2-8,加工长度L=71mm,10件一起加工,单面加工余量Z=0.3mm,系数K=1.1,磨削一面的机动时间为 t=3.12min基本时间为t=min（八）填写工艺文件按上述确定的工艺过程填写机械加工工艺卡片和机械加工工序卡片二、夹具设计（一）问题的提出为了提高劳动生产率,保证加工质量,降低劳动强度,需要设计专用夹具.经过与指导老师协商,决定设计第六道工序-钻5H14孔的钻床夹具.10H7孔为螺纹孔,用于圆锥销连接拔叉头和轴.本工序的加工要求为:孔径101H7mm,表面粗糙度为R12.5m。本工序的加工条件为Z515钻床, 10标准麻花钻.工件上拔叉头端面, 10H7,操纵槽,拔叉头内侧面均已加工,达设计图样要求,拔叉脚端面已粗加工.为淬硬钢实心毛坯上钻孔的经济精度为IT1112,表面粗糙度为R12.5m,在钻夹具上加工时适当控制切削用量,可以保证孔的尺寸精度要求和表面粗糙度要求.因此在本序加工时,主要应考虑要如何保证孔轴线与15.81F8孔轴线的位置度要求.（二）夹具设计1、定位方案及定位元件选择,设计（1）定位方案的选择根据工序加工要求,工件在夹具中的定位有两种方案可供选择.方案一:以15.81F8孔为只要定位基准,限制4个自由度,以操纵槽为止推基准,限制一个自由度,以拔叉脚内侧面为防转基准,限制一个自由度.夹紧操纵槽.方案二:以 15.81F8孔为只要定位基准,限制4个自由度, 15H8孔端面为止推基准,限制一个自由度,以拔叉脚内侧面为防转基准,限制一个自由度,夹紧15.81F8的另一端面.方案一是按照基准重合原则确定的,不存在基准不重合误差,有利于保证加工精度,而且夹紧点靠近加工面,夹紧力方向与切削力方向相反,可以抵消部切切削力,有利于提高夹紧刚性.确定是,夹紧力过大容易引起定位元件变形.方案二是按照基准统一原则确定的，有利于夹具的设计制造,夹紧力方向指向定位元件刚性较大的方向.缺点是不容易保证孔的轴线与操纵槽对称面重合,钻头进给的轴向力完全有定位元件承受,会引起定位元件变形.本工序加工的10H7孔是穿过15.81F8孔的通孔,在定位销上必须开一个直径大于10mm的径向孔,以便加工时钻头通过定位销,而定位销的直径仅为15mm,开孔后定位销轴向的强度较小,定位销不宜承受夹紧力.另外钻孔加工的切削力主要是钻头进给的轴向力和钻削扭矩,沿工件轴向几乎没有切削力,所需要的夹紧力不大.综合考虑两个方案的优缺点,及本工序加工的具体情况,采用选用方案一.2、定位元件设计根据定位方案一,设计定位元件的结构如图, 15H8孔采用圆柱心轴定位,操纵槽才用圆偏心轮式的定心夹紧装置,拔叉脚内侧面采用圆柱挡销定位.圆柱心轴的直径及公差为15.81mm。3、定位误差计算圆柱心轴与工件15H8孔的配合为15,影响位置度的定位误差为:=D-d=(15+0.027)-(15-0.034)=0.061mm此件小于工件相应位

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