泵送混凝土堵塞十大原因实例解析.docx

根据混凝土搅拌站提供的各项数据，总结了一些在应用泵送商品砼堵泵、堵管的一些经验教训，希望对各位混凝土朋友有所帮助。采用砼输送泵沿管道输送的砼,称为泵送砼。泵送砼的特点是料质均匀,质量稳定,供料速度快,可一次连续完成垂直和水平运输,生产效率高、节约劳动力。由于输送泵沿管道输送和浇筑,管道堵塞就是泵送砼令人最担心的事。堵管不但影响效率,也影响砼质量,教训十分深刻。 例1、泵送剂与水泥相容性差堵管水泥和化学外加剂的相容性是一个重要问题。我站就地取材选用本地质量较好的立窑水泥,选掺普通泵送剂,砼出机坍落度500px ,砼运达10 公里运距工地,坍落度保留值只有150px ,造成泵送困难、堵管。外加剂厂说他供应的泵送剂是适合C3A 值低于8 %的水泥,是水泥不适应外加剂,经查水泥厂供应我站该批水泥C3A 含量高达9138 %。在我站、外加剂厂、水泥厂的协调会议上,水泥厂承诺将C3A控制在815 %以内,而且稳定,外加剂厂保证供应砼搅拌站坍落度增加值300px 以上的泵送剂其坍落度1 小时损失值不超过125px ,水泥净浆扩展度600px。水泥厂供应搅拌站水泥先由搅拌站实验室取样检测,符合要求才送货。经试用未再出现因水泥与外加剂不相容,坍落度损失快或急凝而影响泵送的现象。例2、砼急凝堵管某工地在细雨绵绵的初春,当日室外自然温度只有14 ,砼罐车拉到施工现场约半小时,原出站时坍落度为400px ,现场检测为2 cm 坍落度,经加泵送剂调凝到12 cm ,开始泵送约30 分钟罐内砼放出流动度不好,在泵车料斗成团凝状,查管线已堵塞,只好立即清理管道,罐内砼加入砼调凝剂和水,原是C35 砼,降为C20 砼使用。原因分析:经查发现: 水泥厂是立窑生产,磨机在加石膏时,正是下雨天,石膏料仓未分类存放。二水石膏及半水石膏混杂,雨水多,二水石膏发粘。工人不愿意装二水石膏,就装不粘的硬石膏、半水石膏,造成硬石膏全部代替二水石膏, 水泥供应较紧,进仓不到6 小时就装入散装水泥罐车,散装水泥罐车拉到搅拌站测定还有125 ,而且水泥罐车边卸搅拌站边用其搅拌砼,砼出罐温度为67 。石膏起到控制硅酸盐水泥的凝结时间及硬化速度的作用。与水泥中石膏的形态和用量有关,不同形态石膏的溶解度不同,会产生与外加剂的不同适应性,减水效果显著改变,有时会引起流动度损失过快甚至异常凝结。预防措施: 水泥厂对原材料储存不能混堆,加强水泥磨机配料管理; 水泥混后要按品种比例,掺量分类; 水泥出库温度要控制在80 以内,混凝土进罐车温度不能高于60 ,防止温度超过60 产生急凝现象。例3、骨料级配不良,可泵性差在一个工地五层楼板,C25 砼,原配合比碎石粒径0153115mm 连续级配,变为01 550px 粒径,砂率仍用0135 不变,配料员认为石子粒径变小,用在同等级砼配合比上更畅,未核实材料变化情况,就原配合比直接作为施工配合比,结果造成连续弯管堵塞,现将两种规格材料碎石分析如下:从砼形态看,显得砼石子增多,和易性欠佳,流动性变小。后将砂率调为0142 ,水泥用量每立方砼比原来提高15kg ,可泵性改善,工地连续泵送500多方砼未发生过堵塞。分析原因:石子粒径变小,表面积增大,孔隙率也随之增大,填充料需要不足,不能克服针片状堆积弯管处形成堵塞,使砼泵送不畅。防止措施: 泵送砼骨料针片状控制在18 %以下,水泥用量(包括掺和料) 不能低于280kg/ m3 以下,砼坍落度控制在14400px 最为适宜,特别是低标号砼,坍落度超过450px 易出现离析堵管,坍落度低于300px ,造成输送不畅而堵塞。配合比一定要根据材料变化调试,不能凭经验代用配合比,造成泵送砼效益和质量的降低。例4、罐车内积水,泵送砼离析堵管罐车司机在洗罐时,水不放尽,积留少量水,目的是使罐不残留砼浆。罐体容积大,留多少水是无法掌握的,造成水灰比不准,砼离析,严重影响质量,如某工程浇筑柱C20 砼, 站内检测砼坍落度40375px ,运到现场强搅后,实测达到20 cm ,造成竖管弯头堵塞。撤下弯管看,弯头处只见石子堆积,无水泥砂浆,石子卡得很紧。分析原因:砼离析,浆与石子分离,浆料先走,石子滞后,石子不断增多,浆料越来越少,无润滑浆料,石子越积越紧,直到卡死,从堵管现象看,有70 %都属砼离析。从管卸下来看,是前稀后干,砼无粘稠性,石子不是悬在砼体中,由于重量差异,浆脱离先滑动,石子堵在弯道或卡在接头处,造成堵管。防止措施:为防止坍度偏大,离析堵管,影响泵送效果和砼质量; 砂石搭棚,防止砂石含水率影响W/ C ; 清洗罐后,罐车罐体内的水必须倒尽,确认后才能接料; 用外加剂调凝时,必须掌握量,根据罐内砼量,预算砼水泥用量,坍落度状况,加入原泵送剂立方量的1/ 5 ,加入次数不能超过3 次,以免外加剂叠加超过215 倍掺量,使砼异常缓凝。要严禁直接向罐车内加水。商品砼最大危害就是W/ C 控制不好,供给客户的砼不达标,造成质量隐患。商品砼W/ C 不稳定的原因:(1) 砂石含水量变化大;(2) 砂石级配不良,料自然堆积过高,上细下粗,不能保障合理连续级配,最好运料车在料斗仓下装料;(3) 泵送剂质量。特别夏季,泵送剂是一种带有缓凝组分的复合型外加剂,用泵送剂调配流动度,必然将缓凝组分带入砼中,重复调配一次次累加,调配后料未拌均匀,造成部分离析,部分延长凝固时间。搅拌站实验人员,要有很强的责任心,每车砼出站,应检测可泵性,不符合泵送条件的料不能出站进入泵车。例5、01315mm 砂颗粒不达标,造成反复堵管机制砂石粉( 是指75m 以下粉料) , 达到3312 % ,碎石厂为达到颗粒级配要求,将机制砂进行水冲洗,粉料被水冲走,使细小颗粒01315mm 筛通过后筛余只5 % ,开始我们不够重视这种状况,砂的平均粒径提高2 %,但可泵性没有改善,在同条件下堵管现象增多。通过试验石粉含量高的砂,强度未下降,反而还有提高。细骨料对砼可泵性的影响比粗骨料大,砼运输管中顺利流动,由于砂浆润滑管壁。粗骨料总是悬浮在灰浆中因而要求细骨料有良好的颗粒级配,水冲洗后300m、150m ,直到75m 和筛底的细微颗粒,即01315mm 的细小微粒大部分被除掉,而砂级配变粗,除掉的不是泥土,而是细微粒群,含量过低,润滑管壁浆降低,料在经过弯管时粗骨料由悬在浆中位置变成紧贴管壁的浆后,首先在经过弯头或变管时阻塞,可泵性不佳。可泵性中的01315mm 石粉粒在细骨料中很重要。 通过调整破碎机间隙,破碎的原河卵石经水冲洗后在进破碎机,含泥量用亚甲兰标定是1104 ,筛分01315 颗粒余量达到2115 % ,堵管现象未再发生。 例6、水泥初凝时间不满足生产需要带来的堵塞 锦江学院工地,距砼站35 公里,单程需45 分钟,6 个车运输,由于工地与站间距未调整好,站连续发砼4 车,前三车砼泵送花了一个半小时,在第四车砼到工地后已有一个半小时以上,第四车运到工地坍落度42875px ,到两个半小时过去,砼流动坍落度减到5 cm ,已接近初凝时间,坍落度偏小,泵车输送很困难。罐车输送的砼可用调凝剂调剂到300px ,但已输入管内砼无法调凝稀缓,由于水泥初凝时间是2 小时15 分,外加剂未加入缓凝调凝剂,管内砼全线初凝,管线一百多米开始初凝,只有全线拆管,清除砼,洗管重新安装,这样一来就耽误了2 个多小时的功效。 分析原因: 信息不灵,车辆调度未根据工地浇筑情况发车; 夏季泵送剂未采用缓凝泵送剂; 水泥夏季初凝应保证在3 小时以上。 防止事故再度发生: 调度与工地浇筑泵工直接联系,调好车距,以免坍落度损失大; 夏季应挑选缓凝型泵送剂。泵送砼时不能超过初凝时间。 例7、外加剂PH值影响泵送 砼坍落度在同等级、同外加剂条件下,有时泵送效果差,有时泵送效果好。如某商品住宅楼二层楼板,1 号仓3215 水泥用完,转用2 号仓,同一天、同一个部位、同一等级水泥标号、W/ C、配合比未变,只是水泥不是同一批进厂,坍落度立即变小,造成泵送困难。经查水泥C3A 基本相同,只是外加剂PH值由偏碱变偏酸,砼温度上升215 ,我们分析是高碱性水泥遇上了酸性外加剂,酸碱中和放热反应,使砼放热加速,坍落度损失加快。所以外加剂进厂要先检测PH 值来决定外加剂掺量: 水泥C3A 在8以下,按正常推荐量掺; 水泥C3A 在89 就增大011 015 掺量水泥C3A 高于9 以上, 就增加013 %掺量。这使坍落度波动大大减少,在工地调配次数减少。外加剂总量不得超过3 % ,超过3 %以上会出现砼凝结异常。使用标准砂砂浆流动度来控制外加剂进站质量比较符合砼实际,砂浆流动度控制170210mm 之间,净浆流动度控制在220mm 以上,可泵性能较好满足要求。 例8、砼运输车罐体内及现场砼任意加水 交通拥挤、路程远或现场工地浇筑慢,使砼运输搅拌车从搅拌站装运到施工现场放料结束,一车时间有时达3 个多小时,造成砼拌合物的坍落度损失较大,不能泵送,夏季这种现象时有发生。搅拌站砼坍落度控制不严,工地现场施工人员及泵工,为达到泵送要求,经常背着工地监理加水。不但严重影响了砼质量,时常因砼过稀,砼离析出现堵管。 防止措施: 加强质量管理:规定砼泵送条件皆由实验室到现场测定,达不到泵送坍落度,冬季1250px ,夏季16 50px ,由实验室加外加剂调配。谁随意向砼内加水,按事故记录追究责任; 加强商品砼现场控制:施工方建立现场砼接受制度,经测定砼坍落度过大或过小影响泵送,有权退回处理; 在运输和等待卸料过程中,砼搅拌车罐体不得停止转动。 采用上三条措施后砼内随意加水得到杜绝,砼质量得到保障,堵泵现象大为减少。特别是泵送砼的设计配合比(包括用水量) 有了保证,商品砼的形象大有提高,强度偏低等问题大大减少,供需方质量矛盾从而消除。 例9、强行输送,造成堵塞 砼泵送过程中,要常观察压力表,压力升高且不稳定,油温升高,输送明显振动等状况表明,泵送困难时,不得强行泵送。在一个体育馆场地。泵送压力忽高忽低,油压异常升高,输送管每送一次,砼发出“咕咕”颤动,没有立即查明原因采取措施消除,仍强行输送,很快在弯管和锥形管处堵塞。这些部位比直管输送难,如果有异常现象,用木锤敲,将这些部位的砼振散,管道可以恢复正常泵送,堵管可以避免的。由于强行泵送,弯管和锥管被堵,造成全线堵塞,致使两个多小时,才恢复泵送。 防止措施:正确判断堵管也是泵工的基本技能料口堵塞:液压系统工作正常,泵送压力较低,无异常叫声和响动,料斗料位不下降,出口砼排出;分配阀出口处堵塞:泵体本身发出振动,伴着异常噪声,反泵时油压表回到最高压力,液压系统动作突然中断,砼返回不到料斗;管道内堵塞:油压冲程次数增加,升高,泵机同时振动,而且管道振动较大,反泵时能吸回部分砼,但正泵不能吸入料斗砼。 排除措施: 1 、找堵塞点:用铁锤击管道,声音沉闷处和管内有刺耳尖叫声处,即堵塞点。或者从泵机出口处,一节一节查看,如有砂浆在压力下滑出,直到压力下没有砂浆滑出来,则堵塞就发生在这两节之间。 2、堵塞排除措施 料斗堵塞:用反泵措施,使砼逆流使其恢复正常泵送,若大块堵死料口,反泵也无济于事,必须人工排通。排料口堵塞:可倒入砂浆或流动度大的稀砼011012m3 ,反复进行正反泵操作。如果还不行,只好人工消除堵塞管道。砼泵送完毕,要及时清洗干净砼泵和输送管,有利于再次使用,减少摩擦力。 例10、砼泵操作工未按泵送程序,造成“堵塞” 泵送一旦正常泵送后一般不要中途停止。能否连续泵送砼是混凝土泵送法施工的成功关键之一。在某场馆工地,经培训的泵工请假,一个未经培训的泵工接替开泵,砼供应不足,一车送完新的一车未到,停下等料,新料运到,他没有注意泵机压力表变化,就开泵,泵送压力急速上升,砼不但没送出,反而迅速堵塞。 分析原因:停泵后又开泵送时,应使泵机压力表慢慢上升,使泵恢复正常,才继续输送。停泵时间应每隔35 分钟进行4 个行程的正转、反转的反复运行12 次,砼在管道内离析,离析的砼未在泵内重新柔合恢复砼和易性,再压送砼,在弯管处立即堵塞。 预防措施: 混凝土泵操作人员必须经过专门培训合格后,方可上岗独立操作; 混凝土泵操作人员,应首先熟悉